CN102853513A - 一种集气管组件及一种集气管组件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种集气管组件，包括主集气管和与所述主集气管固接且连通的若干集气支管，所述主集气管和所述集气支管均采用不锈钢材质制成，本发明还涉及一种集气管组件的制造方法，包括如下步骤：A20：制备不锈钢材质的主集气管；A40：制备不锈钢材质的若干集气支管；A60：将主集气管和集气支管通过过盈或过渡配合固定，形成预装件；A80：将所述预装件进行焊接，形成集气管组件，本发明的集气管组件及集气管组件的制造方法中，集气管组件的集气支管不易碰伤，不易变形，且提高了集气管组件的焊接质量，同时简化工艺，取消了酸洗步骤，减少了因酸洗对环境造成的污染。

Description

一种集气管组件及一种集气管组件的制造方法

技术领域

本发明属于制冷技术领域，尤其涉及一种集气管组件及一种集气管组件的制造方法。 

背景技术

如图1为现有的一种空调系统示意图。如图1所示，空调系统主要包括压缩机101、第一热交换器102和第二热交换器103、节流元件104等功能部件，以及将各功能部件密闭连通形成介质流通通路的管路连接件105。其工作原理如下：空调系统通电后，制冷系统内制冷剂的低压蒸汽被压缩机101吸入并压缩为高压蒸汽后排至第二热交换器103（冷凝器），同时风扇吸入的室外空气流经冷凝器，带走制冷剂的热量，使高压制冷剂蒸汽凝结为高压液体。高压液体经过过滤器、节流元件104等功能部件后通过流路分配器106进行流路优化后进入第一热交换器102（蒸发器），并在相应的低压下蒸发，吸取周围的热量。同时风扇使空气不断进入蒸发器进行热交换，并将放热后变冷的空气送向室内，从而使室内空气不断循环流动，达到降低温度的目的。 

以上为制冷状态的工作原理，制热状态下制冷剂的流路正好相反，在此不再赘述。

在上述的制冷空调系统中，为了优化流路结构，达到充分的热交换的目的，通常在第一热交换器102的出口端连接有集气管组件107。在制热状态下，第二热交器101的出口端也可以连接集气管组件，为了便于说明，以下均为制冷状态为例进行描述。 

图2为现有技术集气管组件的结构示意图。如图2所示，现有技术的集气管组件包括主集气管1′和集气支管2′。由不锈钢材料加工成型的主集气管1′作为主体结构件，在主集气管1′的管壁上焊接若干由铜质材料加工成型的集气支管2′，各集气支管2′与蒸发器的出口端连接。主集气管1′的一端与空调系统的管路件焊接连接，相对的另一端作密封处理。这种集气管组件存在以下技术问题：第一，主 集气管1′采用不锈钢材质制成，而集气支管2′采用铜材质制成，由于集气支管2′形状复杂，同时与不锈钢焊接后受热影响，材料变软，使集气支管2′在生产流转及运输过程中，容易被碰伤，容易发生变形；第二，现有技术中，在集气管组件焊接成型后，需要对其进行酸洗，对环境造成较大污染。 

发明内容

本发明提供一种新的集气管组件，该集气管组件采用不锈钢材料制成主集气管和集气支管。由于主集气管和集气支管均采用不锈钢材质制成，使主集气管与集气支管二者易于焊接，而且相比于现有技术中的铜质的集气支管，本发明的集气管组件中，集气支管不易碰伤，不易变形，产品性能得到提高，加工工序简单。优选实施方式中，在集气支管的表面进行镀铜或都在集气支管的一端连接一铜质的连接管，使集气支管与其它管路的焊接方便。 

本发明公开的一种集气管组件，包括主集气管和与所述主集气管固接且连通的若干集气支管，所述主集气管和所述集气支管均采用不锈钢材质制成。 

进一步地，如上所述结构的集气管组件，所述集气支管的表面镀有铜层。 

优选地，如上所述结构的集气管组件，还包括与所述集气支管固接且连通的若干连接管，所述连接管采用铜质材料制成。 

优选地，如上所述结构的集气管组件，所述主集气管的管壁上一体地形成有与所述集气支管配合的孔，所述孔的边缘形成外翻边。 

现有的集气管组件，由于铜材料本身的材料特性决定了采用铜质的集气支管焊接后在生产流转及运输过程中容易被碰伤，容易变形，本发明的技术方案中用不锈铜质材质的集气支管取代了现有技术中的铜质的集气支管，解决了集气支管易碰伤、易变形的问题。本发明的集气管组件，其集气支管与主集气管均采用不锈钢材料制成，使二者之间的焊接更加容易，焊接效果更好。优选方案中，在集气支管的表面镀有铜层或者在集气支管上连接有铜质的连接管，使集气支管与其它管路之间易于焊接。 

本发明还公开了一种集气管组件的制造方法，包括如下步骤： 

A20：制备不锈钢材质的主集气管； 

A40：制备不锈钢材质的若干集气支管； 

A60：将主集气管和集气支管通过过盈或过渡配合固定，形成预装件； 

A80：将所述预装件进行焊接，形成集气管组件。 

进一步地，如上所述的集气管组件的制造方法，在所述步骤A40和所述步骤A60之间，还包括步骤A50：对集气支管的表面进行镀铜处理。 

进一步地，如上所述的集气管组件的制造方法，在所述步骤A60之前还包括步骤B50：制备铜材质的若干连接管。 

优选地，如上所述的集气管组件的制造方法，在所述步骤B50中，还包括将所述连接管的一端进行缩口或扩口以形成焊接连接部。 

进一步地，如上所述的集气管组件的制造方法，在所述步骤A60中，进一步包括，将主集气管、集气支管和连接管通过过盈或过渡配合固定，形成预装件；在所述步骤A80中，进一步包括，将所述预装件置于炉焊设备中进行焊接，形成集气管组件。 

优选地，如上所述的集气管组件的制造方法，在步骤A80中，进一步包括，先将所述预装件通过焊接方式连接固定，再将所述连接管通过焊接方式连接固定在所述集气支管上。 

优选地，如上所述的集气管组件的制造方法，所述预装件通过氩弧焊方式焊接，所述连接管与所述集气支管通过火焰钎焊方式焊接。 

优选地，如上所述的集气管组件的制造方法，在所述步骤B50与A60之间，还包括步骤B55：将所述连接管通过火焰钎焊方式连接固定在所述集气支管上。 

本发明提供的集气管组件的制造方法，主集气管采用不锈钢材质制成，用不锈钢材料代替铜材制造集气支管，对此采用了全新的集气管组件的制造方法，通过本方法，解决了现有技术中，铜质集气支管易碰伤，易变形问题，且使主集气管与集气支管之间易于焊接，且提高产品性能。在优选方案中对集气支管表面进行渡铜处理或将铜质的连接管与集气支管连接，使集气支管与其它管路之间方便焊接。本集 气管组件的制造方法还取消了酸洗步骤，可以减少酸洗工序对环境造成的污染。 

附图说明

图1：现有一种空调系统示意图； 

图2：现有技术集气管组件的结构示意图； 

图3：本发明的集气管组件的第一种具体实施例的结构示意图； 

图4：图3中的集气管组件的主集气管的结构示意图； 

图5：本发明的集气管组件的第二种具体实施例的结构示意图； 

图6：本发明的集气管组件的制造方法的第一种具体实施例的流程图； 

图7：本发明的集气管组件的制造方法的第二种具体实施例的流程图； 

图8：本发明的集气管组件的制造方法的第三种具体实施例的流程图； 

图9：本发明的集气管组件的制造方法的第四种具体实施例的流程图。 

具体实施方式

以下结合具体实施例，以应用于空调器中的集气管组件为例对本发明的原理进行详细说明。 

首先，对本发明提供的集气管组件的结构进行详细说明。 

具体实施例一： 

图3所示为本发明的集气管组件的第一种具体实施例的结构示意图，图4所示为图3中的集气管组件的主集气管的结构示意图。 

如图3所示，本实施例的集气管组件包括不锈钢材料制成的空心的、大至呈圆柱状的主集气管1和焊接在主集气管1的管壁上的不锈钢材质制成的若干集气支管2，集气支管2为空心管状且与主集气管1连通。主集气管1和集气支管2根据需要可设计成直管，也可以设计 成弯管状或其它形状。由于不锈钢材料的硬度大于铜材料的硬度，因此，不锈钢材质的集气支管2在生产流转过程中不容易被碰伤，不会发生变形，提高了产品质量。 

如图3和图4所示，在主集气管1的管壁上可以一体地形成与集气支管2配合的孔11，在孔11的边缘处形成外翻边12，外翻边12的内孔径与集气支管2的外径相当，集气支管2的一端深入到该主集气管1的孔11内实施焊接固接。外翻边12的设计使集气支管2与主集气管1之间的焊接更加方便且有利于提高焊接质量。主集气管1和集气支管2均采用不锈钢材质制成，这样，主集气管1与集气支管2之间容易焊接。本实施例中，集气支管2的表面镀有铜层。具体为，在对主集气管1和集气支管2进行焊接前，先对集气支管2的表面进行镀铜处理，形成一铜层，此目的是为了方便集气支管2与其它管路的焊接。 

具体实施例二： 

如图5所示为本发明的集气管组件的第二种具体实施例的结构示意图。如图5所示，本实施例中的集气管组件包括主集气管1、焊接在主集气管1上的集气支管2、与集气支管2以焊接方式（本实施例中优选为钎焊）固接且连通的若干铜质连接管3。优选的，连接管3的数目与集气支管2数目一致。本实施例中，主集气管1可以采用与具体实施例一中相同的结构，在此不再重复叙述。本实施例的集气支管2采用不锈钢材质制成。为了方便且容易地实施集气支管2与其它管路的焊接，如图5所示，在集气支管2上钎焊有铜材料制成的连接管3。为了方便连接管3与集气支管2之间的焊接，对连接管3用于与集气支管2相连的一端进行扩口（当然也可以对连接管进行扩口或对集气支管进行缩口或扩口。）形成焊接连接部，当然，也可以对连接管3进行缩口或对集气支管2进行缩口或扩口。本实施例中，也可以如实施例一中那样，在主集气管1的管壁上形成孔和外翻边。 

如上所述，本发明的集气管组件具有如下有益效果：第一，集气支管2采用不锈钢材质制成，在产品生产流转过程中，不会被碰伤，不发生变形；第二，由于主集气管与集气支管均采用不锈钢材料制成，二者之间焊接方便；第三，本发明的技术方案中，集气支管2的表面镀有铜层或者在集气支管上焊接有铜质的连接管，使集气支管与其它管路之间的焊接方便；第四，本发明的集气管组件无须酸洗工艺，减少了对环境造成的污染。 

下面以制造图3和图5所示结构的集气管组件为例，对本发明的集气管组件的制造方法进行详细的说明。 

具体实施例一： 

如图6所示，为本发明集气管组件的制造方法的第一种具体实施例的流程图。如图6所示，本实施例的集气管组件的制造方法具体包括如下步骤： 

A20：制备不锈钢材质的主集气管1。 

本实施例中，主集气管1采用不锈钢材料制成。具体地，主集气管1制成空心的直管状，当然也可以制成弯管状或其它形状。 

A40：制备不锈钢材质的若干集气支管2。 

本实施例中，集气支管2采用不锈钢材质制成，具体为空心的若干根弯管，当然，本发明并未对集气支管2的形状作出限制，本领域技术人员根据实际需要可以作出变更。用不锈钢材质制造集气支管2相比于现有技术中用铜材质制造集气支管具有如上优点：第一，方便与不锈钢材质制成的主集气管1的焊接；第二，不锈钢材料的硬度大于铜材料的硬度，因此，不锈钢材质的集气支管不易碰伤，不易变形。 

A50：对集气支管2的表面进行镀铜处理。 

本实施例中，具体为采用电镀的方法，将步骤A40中制成的集气支管2的表面镀上一层铜，方便集气支管2与空调的其它管路的焊接。 

A60：将主集气管1和集气支管2通过过盈或过渡配合固定，形 成预装件。 

具体地，将步骤A20中制成的主集气管1与步骤A50中制成的集气支管2通过过盈配合（当然也可以为过渡配合）方式进行固定，形成预装件，这样可以保证主集气管1与集气支管2在焊接时不会发生松动而脱落。 

A80：将预装件进行焊接，形成集气管组件。 

具体地，将步骤A60中制成的预装件送入隧道炉中进行钎焊，一次焊接成型，形成集气管组件。当然，也可以选择其它方式对预装件进行焊接。 

具体实施例二： 

如图7所示，为本发明的集气管组件的制造方法的第二种具体实施例的流程图。如图7所示，本实施例的集气管组件的制造方法具体包括如下步骤： 

A20：制备不锈钢材质的主集气管1。 

A40：制备不锈钢材质的若干集气支管2。 

步骤A20及步骤A40与第一实施例中相同，在此不再重复叙述。 

B50：制备铜材质的若干连接管3。 

本实施例中，具体为制备与步骤A40中制得的集气支管2的数目一致的若干连接管3，连接管3采用铜材料制成，这样可以使集气管组件与其它管路的焊接更容易。连接管3优选为大致呈圆柱状的空心管状。在连接管3的一端可以进行扩口（当然也可以为扩口）处理，形成焊接连接部，以方便后续步骤中连接管3与集气支管2的焊接。当然，在本步骤中，也可以对连接管3进行缩口处理，或是在步骤A40中对集气支管2进行缩口或扩口处理。 

A60：将主集气管1和集气支管2通过过盈或过渡配合固定，形成预装件。 

优选地，将步骤A20中制成的主集气管1、步骤A40中制成的集 气支管2及步骤B50中制成的连接管3通过过盈配合（当然也可以为过渡配合）方式进行固定，形成预装件。具体地讲，先将主集气管1与集气支管2进行过盈配合，再将连接管3的焊接连接部31与集气支管2进行过盈配合；或者，先将连接管3的焊接连接部31与集气支管2进行过盈配合，再将集气支管2与主集气管1进行过盈配合。这样制成的预装件可以保证主集气管1与集气支管2及连接管3在后续步骤中进行焊接时不会发生松动而脱落。 

A80：将预装件进行焊接，形成集气管组件。 

具体地，将步骤A60中制成的预装件送入隧道炉中进行钎焊，一次焊接成型，形成集气管组件。这样减少了焊接工序。 

具体实施例三： 

如图8所示，为本发明的集气管组件的制造方法的第三种具体实施例的流程图。如图8所示，本实施例的集气管组件的制造方法具体包括如下步骤： 

A20：制备不锈钢材质的主集气管1。 

A40：制备不锈钢材质的若干集气支管2。 

B50：制备铜材质的若干连接管3。 

步骤A20、步骤A40与第一实施例中相同，步骤B50与实施例二中相同，在此不再重复叙述。 

A60：将主集气管1和集气支管2通过过盈或过渡配合固定，形成预装件。 

具体地，将步骤A20中制成的主集气1与步骤A40中制成的集气支管2通过过盈配合（当然也可以为过渡配合）方式进行固定，形成预装件，这样可以保证主集气管1与集气支管2在焊接时不会发生松动而脱落。 

A80：将预装件进行焊接，形成集气管组件。 

具体地，首先，将步骤A60中制成的预装件通过氩弧焊方式焊接 成型;之后，将铜质的连接管3通过火焰钎焊方式焊接在集气支管2上，形成集气管组件。当然，在本步骤中，也可以将步骤A60中制成的预装件送入隧道中进行炉中钎焊，将预装件焊接成型，再将连接管3通过火焰钎焊焊接在集气支管2上，形成集气管组件。 

具体实施例四： 

如图9所示，为本发明的集气管组件的制造方法的第四种具体实施例的流程图。如图9所示，本实施例的集气管组件的制造方法具体包括如下步骤： 

A20：制备不锈钢材质的主集气管1。 

A40：制备不锈钢材质的若干集气支管2。 

B50：制备铜材质的若干连接管3。 

步骤A20、步骤A40与第一实施例中相同，步骤B50与实施例二中相同，在此不再重复叙述。 

B55：将连接管3通过火焰钎焊方式连接固定在集气支管2上。 

具体地，将集气支管2与连接管3通过火焰钎焊方式连接固定在一起。 

A60：将主集气管1和集气支管2通过过盈或过渡配合固定，形成预装件。 

具体地，将主集气管1通过过盈配合（当然也可以为过渡配合）与步骤B55中的、已经与连接管3焊接在一起的集气支管2相固定，形成预装件，保证在后续焊接中，主集气管1与集气支管2不会发生松动而脱落。 

A80：将预装件进行焊接，形成集气管组件。 

具体地，将步骤A60中制成的预装件通过火焰钎焊方式使集气支管2与主集气管1的连接处进行焊接，形成集气管组件。 

上述对集气管组件的制造方法进行了说明。需要指出的，上述四种具体实施例中，实施例一至实施例四的主集气管1和集气支管2的 制造过程是独立的，因此这两个步骤的次序可以进行调换；同理，在实施例二至实施例四中，主集气管1、集气支管2及连接管3的制造步骤次序可以进行调换，这些均不影响本发明技术效果的实现。本发明具体实施方式部分以应用于空调器中的集气管组件为例对本发明的原理进行说明，这也并非是对本发明所应用场合的限制。 

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。 

Claims (12)

1.一种集气管组件，包括主集气管（1）和与所述主集气管（1）固接且连通的若干集气支管（2），其特征在于，所述主集气管（1）和所述集气支管（2）均采用不锈钢材质制成。

2.根据权利要求1所述的集气管组件，其特征在于，所述集气支管（2）的表面镀有铜层。

3.根据权利要求1所述的集气管组件，其特征在于，还包括与所述集气支管（2）固接且连通的若干连接管（3），所述连接管（3）采用铜质材料制成。

4.根据权利要求1-3任一项所述的集气管组件，其特征在于，所述主集气管（1）的管壁上一体地形成有与所述集气支管（2）配合的孔（11），所述孔（11）的边缘形成外翻边（12）。

5.一种集气管组件的制造方法，包括如下步骤：

A20：制备不锈钢材质的主集气管（1）；

A40：制备不锈钢材质的若干集气支管（2）；

A60：将主集气管（1）和集气支管（2）通过过盈或过渡配合固定，形成预装件；

A80：将所述预装件进行焊接，形成集气管组件。

6.根据权利要求5所述的集气管组件的制造方法，其特征在于，在所述步骤A40和所述步骤A60之间，还包括步骤A50：对集气支管（2）的表面进行镀铜处理。

7.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤A60之前还包括步骤B50：制备铜材质的若干连接管（3）。

8.根据权利要求7所述的集气管组件的制造方法，其特征在于，在所述步骤B50中，还包括将所述连接管（3）的一端进行缩口或扩口以形成焊接连接部。

9.根据权利要求7或8任一项所述的集气管组件的制造方法，其特征在于，

在所述步骤A60中，进一步包括，将主集气管（1）、集气支管（2）和连接管（3）通过过盈或过渡配合固定，形成预装件；

在所述步骤A80中，进一步包括，将所述预装件置于炉焊设备中进行焊接，形成集气管组件。

10.根据权利要求7或8任一项所述的集气管组件的制造方法，其特征在于，在步骤A80中，进一步包括，先将所述预装件通过焊接方式连接固定，再将所述连接管（3）通过焊接方式连接固定在所述集气支管（2）上。

11.根据权利10所述的集气管组件的制造方法，其特征在于，所述预装件通过氩弧焊方式焊接，所述连接管（3）与所述集气支管（2）通过火焰钎焊方式焊接。

12.根据权利要求7或8所述的集气管组件的制造方法，其特征在于，在所述步骤B50与A60之间，还包括步骤B55：将所述连接管（3）通过火焰钎焊方式连接固定在所述集气支管（2）上。

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