CN102847898B - 一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法 - Google Patents
一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102847898B CN102847898B CN201110182583.0A CN201110182583A CN102847898B CN 102847898 B CN102847898 B CN 102847898B CN 201110182583 A CN201110182583 A CN 201110182583A CN 102847898 B CN102847898 B CN 102847898B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- refining
- aluminium
- aluminium liquid
- electrolytic aluminium
- ccl
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明公开了一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法，步骤为：配料→加料→加热，成分调整→熔炼炉内精炼→倒入静置炉→静置炉精炼→在线除气→在线过滤→轧制工艺流程，所述加料工艺为：向熔炼炉内加入打渣剂和占装炉量0-10％的固体铝→加入占装炉量80-100％的电解铝液→冷却至730-780℃→加入占装炉量的1-15％的固体铝，冷却至660-700℃。本发明提供的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，电解铝液的比例提高到80-100％，通过改变加料工艺等方法，增加电解铝液中的晶核数，从而满足铸轧坯料及成品质量的需要。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝铸轧中合金熔炼工艺的方法，特别涉及一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法。
背景技术
与传统的铝锭重熔生产工艺相比，电解铝液直接进行铸轧生产具有节能、成本低、环保等明显优势，但是由于电解铝液晶核数量少、夹渣和气体含量大等缺陷，一般通过加入一定比例的固体料进行处理，使晶核数能达到铸轧坯料生产的要求。目前采用电解铝液进行铸轧生产中电解铝液比例为60～70％，经过配料→加料→成分调整熔→炼炉内精炼→倒入静置炉→静置炉精炼→在线除气→在线过滤→轧制工艺流程，生产出坯料。
随着电解铝液比例的进一步提高，晶核数量少、夹渣和气体含量大等问题尤为突出，采用原有的生产工艺将无法满足控制产品晶粒度和除渣除气的要求，生产出的铸轧坯料质量将受到很大的影响。
发明内容
本发明的目的是克服以上缺点，提供一种既能提高铝合金熔炼中电解铝液比例，又能满足坯料及成品质量的电解铝液直接进行铸轧生产的方法。
本发明的技术方案是：
一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法，步骤为：配料→加料→加热，成分调整→熔炼炉内精炼→倒入静置炉→静置炉精炼→在线除气→在线过滤→轧制工艺流程，所述加料工艺为：向熔炼炉内加入打渣剂和占装炉量0-10％的固体铝→加入占装炉量80-100％的电解铝液→冷却至730-780℃→加入占装炉量1-15％的固体铝，冷却至660-700℃。
进一步地，所述熔炼炉内精炼包括氩气喷粉精炼和氩气+CCl4精炼。
进一步地，所述氩气喷粉精炼精炼剂用量为每吨铝1.5-1.7Kg，精炼时间为15-30min。
进一步地，所述氩气喷粉精炼采用单管喷射法，所述精炼剂喷射速度为1.5-2.0Kg/min。
进一步地，所述氩气喷粉精炼采用双管喷射法，所述每根喷射管的精炼剂喷射速度为0.5-1.0Kg/min。
进一步地，所述氩气+CCl4精炼中CCl4的用量为每吨铝0.14-0.16Kg，精炼时间为15-20min。
进一步地，所述静置炉精炼为氩气+CCl4精炼，所述精炼时间间隔为3-4h，所述每次精炼加入固体铝量为50-80Kg，所述每次精炼中CCl4的总用量为0.8-1.2Kg。
本发明提供的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，电解铝液的比例提高到80-100％，通过改变加料工艺等方法，增加电解铝液中的晶核数，从而满足铸轧坯料及成品质量的需要。加料工艺中加入电解铝液后首先冷却至730-780℃，有利于电解铝液中晶核的形成，然后再次加入固体铝，使电解铝液的温度降至熔点左右，电解铝液在熔点温度的条件下形成的晶核数量足够多，有利于产品晶粒度的控制及电解铝液中夹渣和气体的净化。本发明中电解铝液在熔炼炉中进行氩气喷粉精炼时，增加精炼剂与电解铝液的接触面积，使分散剂分散更均匀，除气除渣效果更好。
本发明提供的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，用于生产铝合金铸轧坯料，电解铝液的比例提高了20-30％，提高了生产效率；大大降低了燃料消耗，节约了生产成本；降低了操作者的劳动强度。采用本发明所述的工艺方法生产的坯料，生产的双零箔针孔数≤300个/m2，生产的空调箔力学性能达到国家一级标准。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明技术方案做进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
生产1235牌号的铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液16t，固体铝4t，实现电解铝液的比例为80％。
加料：向熔炼炉内加入18Kg打渣剂和2t固体铝(固体铝可以是铝锭或废铝)，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入16t电解铝液，使固体铝熔化，冷却电解铝液至780℃，再加入剩余的2t固体铝，使温度降至660℃，开始加热，待固体铝熔化后再加入中间合金物料，调整铝液成分，15min后搅拌扒渣；
熔炼炉精炼：测量铝熔体温度，当温度到达730-780℃时，取样分析铝熔体成分，然后进行16min的喷粉精炼，精炼剂用量32Kg(精炼剂按每吨铝1.5-1.7Kg计算)，喷粉精炼采用双管喷射法，每根喷射管中精炼剂的喷射速度为1.0Kg/min，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，再次取样确认成分，然后进行17min的氩气+CCl4精炼，CCl4用量为3.0Kg(CCl4用量按每吨铝0.14-0.16Kg计算)，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，将铝熔体倒入静置炉；
静置炉精炼：铝熔体倒入静置炉后20min内，向静置炉中加入60kg固体铝，开始氩气+CCl4精炼，CCl4用量为1.2Kg，此后每隔3-4小时进行一次氩气+CCl4精炼，精炼时间为15-20min，CCl4用量为0.8-1.2Kg，每次精炼工艺中需加入50-80Kg的固体铝量。
精炼后的铝熔体经过在线除气和过滤后，加入0.2％的铝钛硼晶粒细化剂，经过轧制得到铸轧坯料。所生产铸轧坯料晶粒度可达到国家标准(GB/T3246.2000：变形铝及铝合金制品组织检验方法)中规定的1级，无中心偏析、夹渣、孔洞等冶金缺陷产生，氢含量可控制在≤0.12mL/100gAl。铸轧坯料经过双零箔生产工艺后，生产出的双零六铝箔，针孔数≤250个/m2，其它性能指标符合产品要求。
实施例2
生产3102牌号的铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液20t，实现电解铝液的比例为100％。
加料：向熔炼炉内加入20Kg打渣剂，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入20t电解铝液，使固体铝熔化，冷却电解铝液至730℃，再加入废铝500kg，用电磁搅拌10min，温度降至680℃，开始加热，5min后加入中间合金物料，调整成分，10min后搅拌扒渣；
熔炼炉精炼：测量铝熔体温度，当温度到达730-780℃时，取样分析成分，然后进行20min的喷粉精炼，精炼剂用量32Kg(精炼剂按每吨铝1.5-1.7Kg计算)，喷粉精炼采用双管喷射法，每根喷射管中精炼剂的喷射速度为0.8Kg/min，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，再次取样确认成分，然后进行20min的氩气+CCl4精炼，CCl4用量为3.2Kg(CCl4用量按每吨铝0.14-0.16Kg计算)，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，将铝熔体倒入静置炉；
静置炉精炼：铝熔体倒入静置炉后20min内，向静置炉中加入70kg固体铝，开始氩气+CCl4精炼，CCl4用量为1.0Kg，此后每隔3-4小时进行一次氩气+CCl4精炼，精炼时间为15-20min，CCl4用量为0.8-1.2Kg，每次精炼工艺中需加入50-80Kg的固体铝量。
精炼后的铝熔体经过在线除气和过滤后，加入0.2％的铝钛硼晶粒细化剂，经过轧制得到铸轧坯料。所生产铸轧坯料晶粒度可达到国家标准(GB/T3246.2000：变形铝及铝合金制品组织检验方法)中规定的1级，无中心偏析、夹渣、孔洞等冶金缺陷产生，氢含量可控制在≤0.12mL/100gAl。铸轧坯料经过空调铝箔生产工艺后，生产出的空调铝箔，力学性能达到国家一级标准，其它性能指标符合产品要求。
实施例3
生产5052牌号铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液17t，固体铝3t，实现电解铝液的比例为85％。
加料：向熔炼炉内加入16Kg打渣剂和1t固体铝(固体铝可以是铝锭或废铝)，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入17t热电解铝液，使固体铝熔化，冷却电解铝液至745℃，再加入剩余的2t固体铝，使温度降至700℃，开始加热，待固体铝熔化后再加入中间合金物料，调整成分，15min后搅拌扒渣；
熔炼炉精炼：测量铝熔体温度，当温度到达730-780℃时，取样分析成分，然后进行15min的喷粉精炼，精炼剂用量30Kg(精炼剂按每吨铝1.5-1.7Kg计算)，喷粉精炼采用单管喷射法，喷射管中的单管精炼剂喷射速度为2.0Kg/min，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，重新取样分析成分，然后进行15min的氩气+CCl4精炼，CCl4用量为2.8Kg(CCl4用量按每吨铝0.14-0.16Kg计算)，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，将铝熔体倒入静置炉；
静置炉精炼：铝熔体倒入静置炉后20min内，向静置炉中加入80kg固体铝，开始氩气+CCl4精炼，CCl4用量为0.8Kg，此后每隔3-4小时进行一次氩气+CCl4精炼，精炼时间为15-20min，CCl4用量为0.8-1.2Kg，每次精炼工艺中需加入50-80Kg的固体铝量。
精炼后的铝熔体经过在线除气和过滤后，加入0.2％的铝钛硼晶粒细化剂，经过轧制得到铸轧坯料。所生产铸轧坯料晶粒度可达到国家标准(GB/T3246.2000：变形铝及铝合金制品组织检验方法)中规定的1级，无中心偏析、夹渣、孔洞等冶金缺陷产生，氢含量可控制在≤0.12mL/100gAl。满足双零箔和高档装饰面料等加工要求。
实施例4
生产3102牌号的铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液18t，固体铝2t，实现电解铝液的比例为90％。
加料：向熔炼炉内加入24Kg打渣剂和1.6t固体铝，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入18t电解铝液，使固体铝熔化，冷却电解铝液至740℃，再加入固体铝400Kg，用电磁搅拌10min，温度降至670℃，开始加热，7min后加入中间合金物料，调整成分，20min后搅拌扒渣；
熔炼炉精炼：测量铝熔体温度，当温度到达730-780℃时，取样分析成分，然后进行25min的喷粉精炼，精炼剂用量34Kg(精炼剂按每吨铝1.5-1.7Kg计算)，喷粉精炼采用双管喷射法，每根喷射管中精炼剂的喷射速度为0.68Kg/min，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，重新取样分析成分，然后进行18min的氩气+CCl4精炼，CCl4用量为2.9Kg(CCl4用量按每吨铝0.14-0.16Kg计算)，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，将铝熔体倒入静置炉；
静置炉精炼：铝熔体倒入静置炉后20min内，向静置炉中加入50kg固体铝，开始氩气+CCl4精炼，CCl4用量为1.0Kg，此后每隔3-4小时进行一次氩气+CCl4精炼，精炼时间为15-20min，CCl4用量为0.8-1.2Kg，每次精炼工艺中需加入50-80Kg的固体铝量。
精炼后的电解铝液经过在线除气和过滤后，加入0.2％的铝钛硼晶粒细化剂，经过轧制得到铸轧坯料。所生产铸轧坯料晶粒度可达到国家标准(GB/T3246.2000：变形铝及铝合金制品组织检验方法)中规定的1级，无中心偏析、夹渣、孔洞等冶金缺陷产生，氢含量可控制在≤0.12mL/100gAl。铸轧坯料经过空调铝箔生产工艺后，生产出的空调铝箔，力学性能达到国家一级标准，其它性能指标符合产品要求。
实施例5
生产8011牌号铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液19t，固体铝1t，实现电解铝液的比例为95％。
加料：向熔炼炉内加入22Kg打渣剂和1t固体铝，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入19t电解铝液，使固体铝熔化，冷却电解铝液至735℃，再加入废铝200kg，用电磁搅拌20min，温度降至690℃，开始加热，8min后加入中间合金物料，调整铝液成分，20min后搅拌扒渣；
熔炼炉精炼：测量电解铝液温度，当温度到达730-780℃时，取样分析电解铝液成分，然后进行20min的喷粉精炼，精炼剂用量30Kg(精炼剂按每吨铝1.5-1.7Kg计算)，喷粉精炼采用单管喷射法，喷射管中精炼剂的喷射速度为1.5Kg/min，精炼后静置15min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，重新取样分析成分，然后进行17min的氩气+CCl4精炼，CCl4用量为3.1Kg(CCl4用量按每吨铝0.14-0.16Kg计算)，精炼后静置15min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，将电解铝液倒入静置炉，电解铝液在静置炉内进行连续生产；
静置炉精炼：电解铝液倒入静置炉后20min内，向静置炉中加入65kg固体铝，开始氩气+CCl4精炼，CCl4用量为1.0Kg，此后每隔3-4小时进行一次氩气+CCl4精炼，精炼时间为15-20min，CCl4用量为0.8-1.2Kg，每次精炼工艺中需加入50-80Kg的固体铝量。
精炼后的电解铝液经过在线除气和过滤后，加入0.2％的铝钛硼晶粒细化剂，晶体粒度达到产品要求后将电解铝液经过轧制得到铸轧坯料。所生产铸轧坯料晶粒度可达到国家标准(GB/T3246.2000：变形铝及铝合金制品组织检验方法)中规定的1级，无中心偏析、夹渣、孔洞等冶金缺陷产生，氢含量可控制在≤0.12mL/100gAl。铸轧坯料经过空调铝箔生产工艺后，生产出的空调铝箔，力学性能达到国家一级标准，其它性能指标符合产品要求。
实施例6
生产1235牌号铝合金，装炉量为20t，配料方案为电解铝液17t，固体铝3t，实现电解铝液的比例为85％。
加料：向熔炼炉内加入18Kg打渣剂，其中打渣剂的加入量按每吨铝0.8-1.2kg计算，然后加入17t电解铝液，冷却电解铝液至760℃，再加入剩余的3t固体铝，使温度降至665℃，开始加热，待固体铝熔化后再加入中间合金物料，调整铝液成分，18min后搅拌扒渣；
熔炼炉精炼：测量铝熔体温度，当温度到达730-780℃时，取样分析成分，然后进行30min的喷粉精炼，精炼剂用量30Kg(精炼剂按每吨铝1.5-1.7Kg计算)，喷粉精炼采用双管喷射法，每根喷射管中精炼剂的喷射速度为0.5Kg/min，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，重新取样分析成分，然后进行17min的氩气+CCl4精炼，CCl4用量为3.2Kg(CCl4用量按每吨铝0.14-0.16Kg计算)，精炼后静置10min进行扒渣；当温度再次达到730-780℃时，将铝熔体倒入静置炉；
静置炉精炼：铝熔体倒入静置炉后20min内，向静置炉中加入75kg固体铝，开始氩气+CCl4精炼，CCl4用量为1.0Kg，此后每隔3-4小时进行一次氩气+CCl4精炼，精炼时间为15-20min，CCl4用量为0.8-1.2Kg，每次精炼工艺中需加入50-80Kg的固体铝量。
精炼后的电解铝液经过在线除气和过滤后，加入0.2％的铝钛硼晶粒细化剂，经过轧制得到铸轧坯料。所生产铸轧坯料晶粒度可达到国家标准(GB/T3246.2000：变形铝及铝合金制品组织检验方法)中规定的1级，无中心偏析、夹渣、孔洞等冶金缺陷产生，氢含量可控制在≤0.12mL/100gAl。铸轧坯料经过双零箔生产工艺后，生产出的双零六铝箔，针孔数≤300个/m2，其它性能指标符合产品要求。
Claims (6)
1.一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法，步骤为：配料→加料→加热，成分调整→熔炼炉内精炼→倒入静置炉→静置炉精炼→在线除气→在线过滤→轧制工艺流程，其特征在于，所述加料工艺为：向熔炼炉内加入打渣剂和占装炉量0-10％的固体铝→加入占装炉量80-100％的电解铝液→冷却至730-780℃→加入占装炉量1-15％的固体铝，冷却至660-700℃，所述熔炼炉内精炼包括氩气喷粉精炼和氩气+CCl4精炼。
2.根据权利要求1所述的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，其特征在于，所述氩气喷粉精炼精炼剂用量为每吨铝1.5-1.7Kg，精炼时间为15-30min。
3.根据权利要求1所述的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，其特征在于，所述氩气喷粉精炼采用单管喷射法，所述精炼剂喷射速度为1.5-2.0Kg/min。
4.根据权利要求1所述的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，其特征在于，所述氩气喷粉精炼采用双管喷射法，所述每根喷射管的精炼剂喷射速度为0.5-1.0Kg/min。
5.根据权利要求1所述的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，其特征在于，所述氩气+CCl4精炼中CCl4的用量为每吨铝0.14-0.16Kg，精炼时间为15-20min。
6.根据权利要求1所述的电解铝液直接进行铸轧生产的方法，其特征在于，所述静置炉精炼为氩气+CCl4精炼，所述静置炉精炼时间间隔为3-4h，每次静置炉精炼加入固体铝量为50-80Kg，每次静置炉精炼中CCl4的总用量为0.8-1.2Kg。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110182583.0A CN102847898B (zh) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | 一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110182583.0A CN102847898B (zh) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | 一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102847898A CN102847898A (zh) | 2013-01-02 |
| CN102847898B true CN102847898B (zh) | 2016-05-25 |
Family
ID=47395102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201110182583.0A Active CN102847898B (zh) | 2011-07-01 | 2011-07-01 | 一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102847898B (zh) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105543528A (zh) * | 2015-12-18 | 2016-05-04 | 云南云铝润鑫铝业有限公司 | 利用高硅电解铝液直接生产6系铝合金的方法 |
| CN106636705A (zh) * | 2016-12-22 | 2017-05-10 | 新疆众和股份有限公司 | 一种阳极氧化用软态1090铝合金的铸造加工工艺 |
| CN107529562A (zh) * | 2017-05-22 | 2018-01-02 | 商丘阳光铝材有限公司 | 电解铝液直接铸轧高档双零铝箔坯料生产工艺 |
| CN108411167B (zh) * | 2018-04-11 | 2021-02-26 | 江西万泰铝业有限公司 | 一种利用再生废杂铝材料熔铸高品质轿车发动机用铸锭的工艺 |
| CN115821085A (zh) * | 2022-11-11 | 2023-03-21 | 洛阳龙鼎铝业有限公司 | 一种散热器用超宽规格铝箔的制造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1254624A (zh) * | 1998-11-20 | 2000-05-31 | 西北铝加工厂 | 电解铝液直接铸轧生产铝箔方法与技术 |
| CN101220414A (zh) * | 2008-01-30 | 2008-07-16 | 湖南晟通科技有限公司 | 电解铝液短流程铸轧生产5052合金工艺 |
| CN101318288A (zh) * | 2008-07-11 | 2008-12-10 | 登电集团铝加工有限公司 | 一种由电解铝液直接铸轧生产ps版用铝板基的方法 |
| CN101664792A (zh) * | 2009-10-16 | 2010-03-10 | 湖南晟通科技集团有限公司 | 电解铝液直接铸轧生产低铁低硅3004合金工程化工艺 |
| CN101713033A (zh) * | 2009-11-23 | 2010-05-26 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种铝箔熔铸生产工艺 |
-
2011
- 2011-07-01 CN CN201110182583.0A patent/CN102847898B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1254624A (zh) * | 1998-11-20 | 2000-05-31 | 西北铝加工厂 | 电解铝液直接铸轧生产铝箔方法与技术 |
| CN101220414A (zh) * | 2008-01-30 | 2008-07-16 | 湖南晟通科技有限公司 | 电解铝液短流程铸轧生产5052合金工艺 |
| CN101318288A (zh) * | 2008-07-11 | 2008-12-10 | 登电集团铝加工有限公司 | 一种由电解铝液直接铸轧生产ps版用铝板基的方法 |
| CN101664792A (zh) * | 2009-10-16 | 2010-03-10 | 湖南晟通科技集团有限公司 | 电解铝液直接铸轧生产低铁低硅3004合金工程化工艺 |
| CN101713033A (zh) * | 2009-11-23 | 2010-05-26 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种铝箔熔铸生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102847898A (zh) | 2013-01-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102847898B (zh) | 一种电解铝液直接进行铸轧生产的方法 | |
| CN103981445B (zh) | H13热作模具钢生产工艺 | |
| CN102140589B (zh) | 一种铝镁硅系铝合金的微合金化熔炼工艺 | |
| CN104805319A (zh) | 一种2xxx系超大规格铝合金圆锭的制造方法 | |
| CN105463272A (zh) | 一种5005铝合金圆铸锭的生产方法 | |
| CN105568122B (zh) | φ280mm的30CrMo圆管坯中心偏析控制方法 | |
| CN103421998B (zh) | 一种稀土镁合金的生产工艺 | |
| CN105331856A (zh) | 一种微合金化的Al-Si合金及其铝合金杆的制备方法 | |
| CN106521265B (zh) | 5086铝合金扁锭的制造工艺 | |
| CN102806322B (zh) | 一种用自耗式搅拌器搅动制备大型均质钢锭的装置与方法 | |
| CN109022956A (zh) | 5a12铝合金铸锭及其生产方法与应用 | |
| CN105803150B (zh) | φ280mm的铬钼系列圆管坯铸坯质量控制方法 | |
| CN102776401B (zh) | 一种无氧锡基钎料合金的制备方法 | |
| CN109706404A (zh) | 一种含钛碳素钢及其生产方法 | |
| CN110042238A (zh) | 高品质FeV50合金的生产方法 | |
| CN106583676A (zh) | 车轮用连铸圆坯碳偏析控制方法 | |
| CN105803149B (zh) | φ280mm的35CrMo圆管坯等轴晶率控制方法 | |
| CN105695659B (zh) | φ280mm的37Mn圆管坯铸坯质量控制方法 | |
| CN106048302B (zh) | 一种应用于核电和风电的铸造材料及其制作方法 | |
| CN105506510A (zh) | 一种不锈钢丝的生产工艺 | |
| CN101596590B (zh) | 一种通过机械搅拌抑制大型钢锭宏观偏析的方法 | |
| CN103451512A (zh) | 一种添加合金元素获得铸态珠光体球铁的方法 | |
| CN102672151A (zh) | 铝合金大规格细晶铸锭的制备方法 | |
| CN102517476B (zh) | 一种减小疏松和缩松的高强度铝合金及其制备方法 | |
| CN109332619A (zh) | Yq450nqr1乙字钢大方坯坯壳质量控制方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Du Yufeng Inventor after: Wen Baosen Inventor after: Tang Guolin Inventor before: Tang Xinwen Inventor before: Dong Jingwei |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20171226 Address after: 831300 the Xinjiang Uygur Autonomous Region Wujiaqu City Industrial Park Patentee after: XINJIANG NONGLIUSHI ALUMINUM CO., LTD. Address before: Taoyuan County in Hunan province Changde city 415700 disk town Chuangyuan Industrial Park Patentee before: Hunan Chuangyuan Aluminium Industry Co., Ltd. |