CN102840756A - 简化炉辊种类的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种简化炉辊种类的方法，包括以下步骤：检测冷轧连续带钢退火炉内砌筑的耐火材料的厚度；根据所述耐火材料的厚度和炉辊长度选择相应长度的两个套管；将选择的套管分别固定安装在炉辊两侧的轴承组件与退火炉的炉壳外壁之间，且套管套装在炉辊上，以使同一炉辊可在不同热处理段使用。本发明可使同一种长度的炉辊能够在不同的热处理方式下的使用，从而得以减少炉辊的种类。

Description

简化炉辊种类的方法

技术领域

本发明涉及退火炉领域，尤其涉及一种简化炉辊种类的方法。

背景技术

由于连续热处理炉各段的热处理方式不同，炉内的砌筑层厚度或炉壳的宽度也不同，这样在采用辊道输送带钢用的炉辊长度也相应不同，随着热处理炉段的增加，炉辊的种类也需要不断增加，即使是同一材质的炉辊也需要同时备用多个不同长度的，增加了生产成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中随着热处理炉段的增加炉辊也需要不断增加，即使是同一材质的炉辊也需要同时备用多个不同长度的，增加了生产成本的缺陷，提供一种可以减少炉内炉辊种类的简化炉辊种类的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

提供一种简化炉辊种类的方法，包括以下步骤：

检测冷轧连续带钢退火炉内砌筑的耐火材料的厚度；

根据所述耐火材料的厚度和炉辊长度选择相应长度的两个套管；

将选择的套管分别固定安装在炉辊两侧的轴承组件与退火炉的炉壳外壁之间，且套管套装在炉辊上，以使同一炉辊可在不同热处理段使用。

本发明所述的方法中，套管包括无缝管，无缝管的一端外侧四周固定有第一底板，无缝管的另一端外侧四周固定有第二底板，第一底板和第二底板之间连接有筋板。

本发明所述的方法中，所述将选择的套管分别固定安装在炉辊两侧的轴承组件与炉壳外壁之间具体为：

将套管的第一底板通过气密焊接在炉壳外壁，将第二底板与轴承组件通过紧固件连接。

本发明所述的方法中，在安装套管之前，还包括步骤：

根据炉温要求，在靠近炉壳的炉辊四周砌筑真空成型纤维砖，以将套管套装在真空成型纤维砖外。

本发明产生的有益效果是：本发明通过在传统冷轧连续带钢退火炉的炉壳外壁和轴承组件之间增加套管，套管的长度是根据炉内耐火材料的厚度来进行选择的，使同一种长度的炉辊能够在不同的热处理方式下的使用，从而得以减少炉辊的种类。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例简化炉辊种类的方法中使用的冷轧连续带钢退火炉沿轴向的剖视图；

图2A是冷轧连续带钢退火炉中套管的一个实施例的主视图；

图2B是图2A沿C-C方向的剖视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，为本发明实施例简化炉辊种类的方法中使用的冷轧连续带钢退火炉，包括炉壳10和安装在炉壳内部的炉辊5，炉辊5的长度为预设的固定值，炉辊5的操作侧（如图1所示的左侧）和传动侧（如图1所示的右侧）分别安装有轴承组件1，炉壳10内壁上砌筑有耐火材料4，炉辊5两侧的轴承组件1和炉壳外壁之间留有空隙，用于安装套管3。

本发明实施例简化炉辊种类的方法主要包括以下步骤：

S1、检测冷轧连续带钢退火炉内砌筑的耐火材料4的厚度；当然也可以根据耐火材料4的预先设计直接得到其设计厚度。

S2、根据所述耐火材料4的厚度和炉辊5的长度选择相应长度的两个套管3；所选择的两个套管3的长度是一样的。

S3、将选择的套管3分别固定安装在炉辊5两侧的轴承组件1与退火炉的炉壳10外壁之间，且套管3套装在炉辊5上，以使同一炉辊可在不同热处理段使用。

根据炉温要求，可在靠近炉壳10的炉辊5四周砌筑真空成型纤维砖7，以将套管3套装在真空成型纤维砖7外。即在套管3与炉辊5之间填充真空成型纤维砖7。根据需要也可在靠近炉壳内壁的炉辊5的四周砌筑真空成型纤维砖8，以满足炉温要求。

本发明所使用的套管3中，如图2A和2B所示，套管3包括无缝管31，无缝管31的一端外侧四周固定有第一底板32，无缝管31的另一端外侧四周固定有第二底板33，第一底板32和第二底板33之间连接有筋板34。

若套管3采用上述结构，则步骤S3中将选择的套管分别固定安装在炉辊两侧的轴承组件与炉壳外壁之间具体为：

将套管3的第一底板32通过气密焊接在炉壳10外壁，将第二底板33与轴承组件1通过紧固件2连接。

由于连续热处理炉各段的热处理方式不同，炉内的砌筑层（即耐火材料4）厚度不同，这样在采用辊道输送带钢用的炉辊长度也相应不同，为了减少同一材质的炉辊的种类，可以先将冷轧连续带钢退火炉中所需炉辊的最大长度计算出来。

如图1所示，设套管3长度为h，耐火砌筑层（即耐火材料4）厚L2，炉膛宽度为L1，操作侧的套管3处到操作侧轴端距离为L3，传动侧的套管3处到传动侧轴端的距离为L4，操作侧套管3外端面和传动侧套管外端面之间的距离为为L5，参照图1和图2B可以得到：L=L3+L4+L5,而L5=2(h+t+L2)+L1。分析上式，可知炉膛宽度L1、炉壳壁厚t一般在连续退火炉中是不变值，耐火材料4的厚度L2是变化值，L3和L4也基本不变，这样若要统一各炉段炉辊长度，则要求L为定值，修改套管3的长度h来调整由于耐火材料4的厚度L2或其它尺寸发生变化所需要的修改。特殊情况下，如图2B所示，套管3的第一底板32(长度t1)和无缝管（长度h0)）可以不用，仅留第二底板33(长度t2)。

根据上述方法在安装炉内辊道时，先将炉辊5放入炉内，按炉温要求填充或不填充真空成型纤维砖7、8，接着装入套管3（若填充了真空成型纤维砖7则套管3套装在真空成型纤维砖7外）、操作侧轴承组件1（或传动侧轴承组件6），采用紧固件将上述部件联接在一起，然后进行安装定位，待定位运转正常后可将套管3的第一底板32与炉壳10进行气密焊接。此时套管3及其上焊接的底板相当于现有炉辊轴承组件的安装底板，炉辊轴承组件的安装底板（即套管3）在安装后可以焊接在炉壳10上成为一体。拆卸时，只需取下轴承组件1或6、紧固件2、炉辊5等，方便快捷。

本实用新型所述的冷轧连续带钢退火炉中，为了适应在不同热处理方式下砌筑的不同厚度的耐火材料4，退火炉包括多个长度的套管3，若退火炉还有其他部件的长度或者厚度的改变，则也可以相应改变套管3的长度，以统一所用炉辊5的长度。若所需耐火材料4的厚度不同，则可以通过更换不同长度的套管即可，而无需更换炉辊，从而使炉辊种类大为减少。

另外，由于套管3与外界接触，还可以将与之接触的炉壳10和炉辊5上的热量传递出去，增强了散热效果。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (4)

1.一种简化炉辊种类的方法，其特征在于，包括以下步骤：

检测冷轧连续带钢退火炉内砌筑的耐火材料的厚度；

根据所述耐火材料的厚度和炉辊长度选择相应长度的两个套管；

将选择的套管分别固定安装在炉辊两侧的轴承组件与退火炉的炉壳外壁之间，且套管套装在炉辊上，以使同一炉辊可在不同热处理段使用。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，套管包括无缝管，无缝管的一端外侧四周固定有第一底板，无缝管的另一端外侧四周固定有第二底板，第一底板和第二底板之间连接有筋板。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述将选择的套管分别固定安装在炉辊两侧的轴承组件与炉壳外壁之间具体为：

将套管的第一底板通过气密焊接在炉壳外壁，将第二底板与轴承组件通过紧固件连接。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，在安装套管之前，还包括步骤：

根据炉温要求，在靠近炉壳的炉辊四周砌筑真空成型纤维砖，以将套管套装在真空成型纤维砖外。

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