CN102839204A

CN102839204A - 一种红霉素发酵补料用混合糖及应用方法

Info

Publication number: CN102839204A
Application number: CN2012103602672A
Authority: CN
Inventors: 李学兵; 孙瑞君; 朱娜; 张志�
Original assignee: QIYUAN PHARMACEUTICAL CO Ltd NINGXIA
Current assignee: QIYUAN PHARMACEUTICAL CO Ltd NINGXIA
Priority date: 2012-09-25
Filing date: 2012-09-25
Publication date: 2012-12-26
Anticipated expiration: 2032-09-25
Also published as: CN102839204B

Abstract

本发明涉及一种红霉素发酵补料用混合糖及其应用方法，是将质量浓度为25～35%淀粉乳用中温淀粉酶在pH6.0～8.0,温度75～80℃条件下水解至葡萄糖值为10～30％，继续升温至100℃，将中温淀粉酶灭活，然后降至室温,后按质量浓度20～30％投入灭菌罐进行灭菌处理，得到pH6.0～8.0，浓度20～30％的混合糖。本发明通过将淀粉乳采用淀粉酶处理后变成含有单糖、双糖和多糖的混合糖，由于含淀粉乳，对高温高压灭菌的耐受性好，灭菌过程中不易产生其它副产物，且其pH、代谢pH及代谢速率均适合红霉素产生菌生长及产素能力,因此能够促进红霉素前体物质的合成,加快红霉素产物的合成速率,提高红霉素发酵单位。

Description

一种红霉素发酵补料用混合糖及应用方法

技术领域

本发明属于生物发酵技术领域，特别是涉及一种红霉素发酵补料用混合糖及其应用方法。

背景技术

红霉素发酵是采用一种放线菌（红色链霉菌）作为产生菌，经过复壮、分离、孢子培养制备成斜面孢子备用，然后将斜面孢子接入种子罐进行种子扩大培养，最后接入发酵复合培养基，通过对培养温度、PH、基质浓度等参数的控制，使其最大限度的产生红霉素的过程。

红霉素发酵现行的发酵工艺，发酵过程中补料主要以补加单糖即葡萄糖为主。以葡萄糖为基础补料存在主要缺陷为：(1)葡萄糖液本身的PH（4.6～5.2）较低，红霉素发酵代谢过程中PH更低，容易偏离红霉素合成的最佳PH值（6.5～7.5）。（2）葡萄糖在红霉素发酵过程中补入，葡萄糖的代谢速度较快，与红霉素产生菌的生长速率及产物合成速率不匹配，其结果导致葡萄糖中间代谢产物累积过多，从而抑制红霉素前体物质的合成，减慢了红霉素产物的合成速率，即降低了红霉素放罐的发酵单位。

发明内容

本发明的目的就在于克服上述现有技术的缺陷，提供确保一种PH、代谢PH及代谢速率均适合红霉素产生菌生长及产素能力,促进红霉素前体物质的合成,加快红霉素产物的合成速率,提高红霉素发酵单位的红霉素发酵补料用的混合糖。

本发明的另一目的是提供上述混合糖的应用方法。

为实现上述发明目的所采取的技术方案为：

一种红霉素发酵补料用混合糖，其特征是：将质量浓度为25～35%淀粉乳用中温淀粉酶在PH6.0～8.0, 温度75～80℃条件下水解至葡萄糖值为10～30％，继续升温至100℃，将中温淀粉酶灭活，然后降至室温,后按质量浓度20～30％投入灭菌罐进行灭菌处理，得到PH6.0～8.0，浓度20～30％的混合糖。

上述灭菌温度控制在118～121℃，压力0.1MPa，灭菌20～30分钟。

上述混合糖的应用方法，其特征是：在红霉素发酵补料过程中将混合糖以流加方式补入，根据发酵液中的还原糖参数控制补入量。

在红霉素发酵至8～22h补入灭菌后的混合糖。

发酵过程还原糖控制在0.2～3.0％。

红霉素发酵30h至放罐，效价增长速率无明显减慢。

本发明通过将淀粉乳采用淀粉酶处理后变成含有单糖、双糖和多糖的混合糖，这种混合糖因含有部分淀粉乳，对高温高压灭菌的耐受性较单糖好，灭菌过程中不易产生其它副产物。此混合糖的PH为6.0～8.0，应用到红霉素发酵补料中，代谢PH为6.5～7.5，与红霉素最佳产素PH相一致。包含单糖、双糖和多糖的混合糖，在红霉素发酵过程中代谢的速度与菌丝的生长速度、产素速率一致性较好，因此可促进红霉素前体物质的合成,加快红霉素产物的合成速率,提高红霉素发酵单位，自8～22h补入时有利于菌体的生长产素，发酵单位较正常对比罐平均高出15～20%。

具体实施方式

实施例：对比案例

将按20～30％浓度配制好的葡萄糖进行灭菌，灭菌结束后葡萄糖液PH为4.6～5.2，质量浓度20～30％。将葡萄糖应用在红霉素发酵，流加补入，根据还原糖参数控制补入量。在红霉素发酵至8～22h补入灭菌后的葡萄糖液。发酵过程还原糖控制在0.2～3.0％。在30～40h出现粘度高峰，120h后粘度下降，效价增长速率明显减慢。发酵实验罐162h放罐，放罐效价6950u/ml。

实施例1

将质量浓度为35%的淀粉乳，加入0.2％的中温淀粉酶，PH在6.0～8.0，升温温度在75～80℃之间，水解到DE值为20％，升温至100℃，再降至室温，PH在6.0～8.0。根据发酵要求配制浓度为30％的补料糖，并进行灭菌，灭菌温度控制在118～121℃，压力0.1MPa，灭菌20～30分钟。在红霉素发酵至22 h采用流加方式补入灭菌后的混合糖，代谢后其过程PH为6.5～7.5，过程还原糖控制在0.2～3.0％。166h放罐，放罐单位为8100u/ml，比对比实验提高16.55％。

实施例2

将质量浓度为25%的淀粉乳，加入0.4％的中温淀粉酶，PH在6.0～8.0，升温温度在75～80℃之间，水解到DE值为20％，升温至100℃，再降至室温，PH在6.0～8.0。根据发酵要求配制浓度为20％的补料糖，并进行灭菌，灭菌温度控制在118～121℃，压力0.1MPa，灭菌20～30分钟。在红霉素发酵至19 h采用流加方式补入灭菌后的混合糖，代谢后其过程PH为6.5～7.5，过程还原糖控制在0.2～3.0％。162h放罐，放罐单位为7850u/ml，比对比实验提高12.95％。

实施例3

将质量浓度为30%的淀粉乳，加入0.5％的中温淀粉酶，PH在6.0～8.0，升温温度在75～80℃之间，水解到DE值为20％，升温至100℃，再降至室温，PH在6.0～8.0。根据发酵要求配制浓度为25％的补料糖，并进行灭菌，灭菌温度控制在118～121℃，压力0.1MPa，灭菌20～30分钟。在红霉素发酵至20 h补入灭菌后的混合糖，代谢后其过程PH为6.5～7.5，过程还原糖控制在0.2～3.0％。172h放罐，放罐单位为8450u/ml，比对比实验提高21.58％。

Claims

1.一种红霉素发酵补料用混合糖，其特征是：将质量浓度为25～35%淀乳粉用中温淀粉酶在PH6.0～8.0, 温度75～80℃条件下水解至葡萄糖值为10～30％，继续升温至100℃，将中温淀粉酶灭活，然后降至室温,按质量浓度20～30％投入灭菌罐进行灭菌处理，得到PH6.0～8.0，浓度20～30％的混合糖。

2.按照权利要求1所述的红霉素发酵补料用混合糖，其特征是：上述灭菌温度控制在118～121℃，压力0.1MPa，灭菌20～30分钟。

3.一种如权利要求1所述的混合糖的应用方法，其特征是：在红霉素发酵补料过程中将混合糖以流加方式补入，根据发酵液中的还原糖参数控制补入量。

4.按照权利要求3所述的混合糖的应用方法，其特征是：在红霉素发酵至8～22h补入灭菌后的混合糖。

5.按照权利要求3所述的混合糖的应用方法，其特征是：发酵过程还原糖控制在0.2～3.0％。

6.按照权利要求3所述的混合糖的应用方法，其特征是：红霉素发酵30h至放罐，效价增长速率无明显减慢。