CN102836634B

CN102836634B - 一种脱硫脱硝的方法

Info

Publication number: CN102836634B
Application number: CN201210332599.XA
Authority: CN
Inventors: 童裳慧
Original assignee: BEIJING ESSE Co Ltd
Current assignee: MICROTEK environmental Polytron Technologies Inc
Priority date: 2012-09-11
Filing date: 2012-09-11
Publication date: 2015-01-14
Anticipated expiration: 2032-09-11
Also published as: CN102836634A

Abstract

本发明公开了一种脱硫脱硝的方法。该方法利用纳米级脱硫脱硝剂与烟气反应来脱除其中的SO₂和NO_X，并在烟气进入脱硫脱硝设备端之前的温度为125～145℃的烟气段设置氧气调节装置，从而将含氧量控制在8～15vt％。本发明的脱硫脱硝方法，通过纳米脱硫脱硝剂与氧气调节装置的配合使用，脱硫脱硝剂用量小，脱硫脱硝效率高，综合脱硫效率达到96％以上，综合脱硝效率达到85％以上。

Description

一种脱硫脱硝的方法

技术领域

本发明涉及一种脱硫脱硝的方法，属于烟气净化领域，该方法尤其适用于工业燃煤燃烧后产生的含SO₂、NO_X(氮氧化合物)等成份烟气的同步脱硫脱硝。

背景技术

大气是人类赖以生存的最基本的生命要素，然而利用煤、石油等化石能源燃烧做功时产生二氧化硫(SO₂)、氮氧化合物(NO_X)和颗粒物，SO₂和NO_X是最主要的二种大气污染物，是造成酸雨的主要原因所在。同时NO_X也是造成臭氧层破坏和光化学烟雾等环境问题的一种物质。这些已经成为制约社会和经济发展的重要因素，引起了各国人民的广泛关注。

各国科学家及商业机构一直致力于脱硫脱硝的技术研究。全球研究和开发的脱硫方法已有数百种之多，脱硝方法也有几十种之多，这些方法按工艺一般可分为干法和湿法。按产品的利用状态可分为回收法和抛弃法；按吸收方式可分为物理吸收和化学吸收。

现有的脱硫技术中比较实用的、可行的、经济的技术方案有硫化床燃烧技术、炉内喷吸收剂/增湿活化脱硫工艺、湿式石灰/石灰石脱硫工艺、海水脱硫工艺、喷雾干燥脱硫工艺、吸附剂再生脱硫工艺、烟道喷吸收剂脱硫工艺、电子束辐照法等十余种技术。

现有的脱硝技术主要分为两大类：燃烧过程控制和燃烧后处理。燃烧后处理又包括：选择性非催化还原法(SNCR)、选择性催化还原法(SCR)、热分解法、催化分解法、气体洗涤法、等离子体治理技术、液体吸收法、氧化吸收法处理等。

目前全球脱硫、脱硝基本采用联合方式来进行，即脱硫与脱硝分开处理，或炉内脱硫与炉外脱硝联合，或湿式脱硫与干法脱硝相联合等，这种联合式的方法虽然在脱硫、脱硝效果上能够达到环保排放的要求，但基础设施投资高，系统占地面积大，运行操作复杂，且运行维护费用很高，就是在发达国家，一般企业也承担不了这么高的运行维护费用。

经过长时间的研究与开发，德国、美国、日本等国家在几十年烟气脱硫、脱硝技术研发的基础上，已成功开发出几种烟气同时脱硫脱硝技术。如日本发明的活性炭吸收脱硫脱硝同步工艺，活性炭吸收工艺是利用活性炭具有较大的比表面积进行烟气同时脱硫脱硝的。SO₂是通过活性炭的微孔吸附作用，存于活性炭的微孔内，再通过热再生，生成高浓度的SO₂气体，经过转化装置形成高纯硫磺、浓硫酸等副产品；NO_x是在加氨的条件下经活性炭的催化作用生成水和氮气排入大气，这种方法的优点是无二次污染，脱硫效率能达到90％左右，缺点是活性炭种类太少，采购成本高造成运行维护成本太高，同时脱硝效率虽然能达到65％左右，但随着活性炭活性的衰减脱硝效率呈曲线性变化，不够稳定。

同期德国、以色列等国还发明了CuO同时脱硫脱硝工艺。该方法利用Al₂O₃或SiO₂作为载体，用浸渍等方法制备吸附剂，在300～450℃的温度范围内，与烟气中的SO₂发生反应，形成的CuSO₄和CuO对SCR法还原NO_x有很高的催化活性。吸收饱和的CuSO₄被送去再生，再生过程一般用CH₄气体对CuSO₄进行还原，释放的SO₂可制酸，还原得到的金属铜或Cu₂S再用烟气或空气氧化。生成的CuO又重新用于吸收还原过程。该方法的优点是不产生二次污染物，可产出硫或硫酸副产品，处理后烟气无需加热，可循环利用。该工艺能达到90％以上的SO₂脱除效率和75％～80％的NO_x脱除效率。缺点是需要大量吸附剂，设备庞大，投资大，运行能耗大。而且随着各国环保标准的提高，80％左右的脱硫效率已经不能满足当前各主要工业国家环保标准的新要求。

这几年来，以德国为首的发达国家在电子束照射法脱硫脱硝方面的研究取得了很大的突破，电子束照射法(EBA)是一种脱硫脱硝新工艺，当烟气受到电子束的辐照时，由于电子束的能量效应很大数量级为MeV，烟气中的各种组分很容易发生分解。其分解过程主要由电子束产生的离子化作用决定。在电子束产生的化学反应历程中，除了离子化作用外，还有电子能态的激发、分子的分解、自由基的生成等。这种方法的优点是属于干法处理，不产生废水废渣，系统简单，操作方便，缺点是Nox脱除率不高，一般只能达到40％左右，且尾气中存在一定量的NH3废气。

我国在同时脱硫脱硝方面的研究近几年也取得了较好的成绩，在我国南方等大型钢厂、电厂从05年开始，在逐步消化吸引国外先进技术的基础上，研发出了有中国特色的湿式络合物吸收工艺，清华大学等科研院所在这种方法的研究上有很大的进步。湿式FGD加金属鳌合物工艺是在碱性或中性溶液中加入亚铁离子形成氨基轻酸亚铁鳌合物，如Fe(FDTA)和Fe(NTA)。这类鳌合物吸收NO形成亚硝酞业铁鳌合物，配位的NO能够和溶解的SO₂和O₂反应生成N₂，N₂、连二硫酸盐、硫酸盐、各种N-S化合物和三价铁鳌合物。该工艺需通过从吸收液中去除连二硫酸盐、硫酸盐和N-S化合物以及三价铁鳌合物还原成亚铁鳌合物而使吸收液再生。湿式络合物吸收工艺可同时脱除SO2和NOx，但目前仍处于试验阶段。影响其工业应用的主要障碍是反应过程中鳌合物的损失和金属鳌合物再生困难、利用率低，造成运行费用高。

由于目前国外联合或一体化脱硫脱硝技术存在流程复杂、占地面积大、运行成本高、单一效率高联合效率低等缺点，因此开发操作简单、运行成本低、效率高、系统稳定的同时脱硫脱硝技术成为燃煤烟气净化技术研发的重要方向之一。

发明内容

为了克服现有技术中的上述缺陷，本申请的发明人进行了深入研究，提供了一种脱硫脱硝的方法，通过纳米级脱硫脱硝剂与氧气调节步骤的配合，用于烟气脱硫过程同步脱除NO_X(氮氧化合物)。该方法脱硫脱硝剂用量小，脱硫脱硝效率高，综合脱硫效率达到96％以上，综合脱硝效率达到85％以上，运行稳定，成本低于现有技术常规脱硫脱硝系统，具有较大经济优势。

具体而言，本申请提供如下技术方案以实现上述目的。

本发明提供了一种脱硫脱硝的方法，包括以下步骤：

<1>调节烟气中氧气含量的步骤；

<2>制浆步骤：将纳米级脱硫脱硝剂制成浆料；

<3>脱硫脱硝步骤：将调节了氧气含量后的烟气与所述浆料接触。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，在步骤<1>中，烟气中氧气含量控制在8～15vt％。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，所述步骤<1>在烟气进入脱硫脱硝设备端之前进行。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，所述步骤<1>是通过氧气调节装置来实现的，所述氧气调节装置设置在烟气进入脱硫脱硝设备端之前的烟道。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，该烟道中的烟气段的温度为125～145℃。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，所述氧气调节装置选自变压式吸附制氧设备或深冷制氧设备。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，在步骤<3>中，接触的方式为以下方式的任一种或者两种的结合：

A、将浆料喷淋至烟气中；

B、将烟气通入浆料中。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，包括以下步骤：

(1)在烟气进入脱硫塔端之前的烟道内温度为125～145℃的烟气段设置氧气调节装置，控制烟气中氧气含量在8～15vt％之间；

(2)将所述纳米级脱硫脱硝剂送入储药罐，在储药罐内加水调制成浆料；

(3)通过循环泵将浆料鼓入脱硫塔，在塔内完成脱硫脱硝过程。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，所述纳米级脱硫脱硝剂包括以下组分：MgO、SiO₂、CaO、Fe₂O₃、Al₂O₃、CuO和MnO₂。

根据本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，所述纳米级脱硫脱硝剂的粒径为10～60nm。

本发明的脱硫脱硝的方法，使用纳米级脱硫脱硝剂，纳米级脱硫脱硝剂比表面积大，增加了氧气、脱硫脱硝剂与烟气的接触面积，提高了对烟气中SO₂和NO_X的吸附功能，从而提高脱硫脱硝的效率，纳米级脱硫脱硝剂与氧气调节二者配合作用下，综合脱硫效率达96％以上、脱硝效率达85％以上。

通过本发明的脱硫脱硝的方法，脱硫、脱硝系统运行成本较低，运行费用是常规钙法脱硫系统的2/3，常见脱硝系统的2/3；运行稳定；脱除效率、操作便捷性、运行维护成本等都优于其它工艺方法。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

在本发明中，“vt％”表示体积百分数，这是本领域所熟知的。

在本发明中，“纳米级”是指平均粒径为1～100nm，这是本领域所熟知的。

<脱硫脱硝的方法>

本发明提供了一种脱硫脱硝的方法，通过纳米级脱硫脱硝剂与氧气调节步骤的配合，用于烟气脱硫过程同步脱除NO_X(氮氧化合物)。

本发明的所述脱硫脱硝的方法，优选包括以下步骤：

<1>调节烟气中氧气含量的步骤；

<2>制浆步骤：将纳米级脱硫脱硝剂制成浆料后备用；

由于吸附剂对NO₂的吸附要好于对NO的吸附，因此尽可能促进NO氧化为NO₂有利于纳米氧化物基吸附剂对NO_X的去除。本发明中，烟气中的一氧化氮在系统工艺中特加的烟气强氧段与氧气反应，转化为NO₂，转化效率为30％左右，这一工艺过程将减少后面塔内化学与物理吸附反应的压力，提高脱硝效率在20％以上。

优选地，烟气中的氧气含量控制在8～15vt％，优选为9～13vt％，更优选为10～12vt％。

优选地，调节烟气中氧气含量的步骤在烟气进入脱硫脱硝设备端之前进行。

优选地，调节烟气中氧气含量的步骤通过氧气调节装置来实现。

优选地，所述氧气调节装置设置在烟气进入脱硫脱硝设备(例如脱硫塔)端之前的烟道内。

优选地，在温度为125～145℃，优选为130～140℃的烟气段，调节烟气中氧气含量。即所述氧气调节装置设置在烟气进入脱硫脱硝设备(例如脱硫塔)端之前的烟道内温度为125～145℃、优选为130～140℃的烟气段中。

本申请的发明人在实践过程中发现，NO、NO₂与氧气之间在一定的温度环境下存在反应加速或减速的现象，在本发明中，当加速现象发生时，NO能够与氧气在短时间内生成NO₂，因为NO即通常所称的惰性气体，难与其它物质发生反应，所以在脱硝系统设计过程中，如何尽可能提高NO生成NO₂的比例是脱硝效率是否达到设定值的关键，当烟气温度在125～145℃时，NO与氧气发生的反应最快，反之高于145℃或低于125℃时反应速度开始衰减，所以，本发明在烟气进入脱硫塔端之前选择合适的温度段，加装氧含量控制与调节装置，尽可能让烟气中的NO在这个温度端吸附到足够反应生成NO₂的氧气。

由于纳米脱硫脱硝剂通常为粉末状，因此，本发明需要进行制浆步骤。

优选地，将纳米级脱硫脱硝剂加水制浆。进一步优选对浆料熟化后备用。

优选地，制浆步骤可以在浆料罐中直接进行。

脱硫脱硝步骤中使用的脱硫脱硝设备并没有特别的限制，只要能实现脱硫脱硝剂与烟气的接触即可，优选地，使用的脱硫脱硝设备为湿式钙法或镁法所用脱硫塔。

脱硫脱硝剂与烟气的接触的方式也没有特别限定，例如可以为将所述浆料喷淋的方式，或者将烟气通入浆料中的方式。

本发明所述的氧气调节装置优选为增氧系统，增氧系统为一般工业用制氧设备，优选变压式吸附制氧设备或深冷制氧设备。

当烟气中含氧量低于8％，自动开启增氧系统进行增氧，至氧含量达到15％时停止。

本发明所述的脱硫脱硝的方法，优选地，包括以下步骤：

(1)在烟气进入脱硫塔端之前的烟道内温度为125～145℃的烟气段设置氧气调节装置，控制烟气中氧气量在8～15vt％之间；

(2)将所述纳米级脱硫脱硝剂送入储药罐，在储药罐内加水调制成浆料后备用；

<纳米级脱硫脱硝剂>

本发明所使用的纳米级脱硫脱硝剂可以是现有技术中任何已知的纳米脱硫脱硝剂。优选为金属氧化物基纳米级脱硫脱硝剂，进一步优选为包括MgO、SiO₂、CaO、Fe₂O₃、Al₂O₃、CuO和MnO₂组分的纳米级脱硫脱硝剂。

纳米级脱硫脱硝剂中的金属氧化物可以与烟气中的二氧化硫反应以形成硫酸盐；当二氧化硫与水反应形成亚硫酸时，则金属氧化物可以与亚硫酸反应以形成亚硫酸盐；当二氧化硫、亚硫酸被氧化为三氧化硫、硫酸时，金属氧化物还可以与三氧化硫、硫酸反应形成硫酸盐。同时，当一氧化氮因催化吸附作用生成二氧化氮时，二氧化氮与水生成硝酸，硝酸与金属氧化物发生化学反应时，生成硝酸盐。

优选地，所述纳米级脱硫脱硝剂中还包括KMnO₄。

所述KMnO₄为氧化剂，氧化剂可以将四价硫氧化为六价硫，例如，将烟气中的二氧化硫氧化为三氧化硫，将一氧化氮氧转化为二氧化氮。这样可以提高生产效率并且给上述纳米级脱硫脱硝剂中的金属氧化物与SO₂、NO_X等发生反应时提供源源不断的氧原子。

优选地，所述脱硫脱硝剂规格为10～60nm，即脱硫脱硝剂中组分的粒径范围为10～60nm；粒径进一步优选为10～50nm；再优选为15～40nm；再优选为20～30nm。

脱硫脱硝剂经过纳米制造过程后，比表面积增大，增加了氧气、金属氧化物与烟气的接触面积，提高了对烟气中SO₂和NO_X的吸附功能，从而提高脱硫脱硝的效率。

优选地，所述脱硫脱硝剂中，包括：

MgO为40～50重量份，优选为45～48重量份；

CaO为0.1～1重量份，优选为0.5～0.8重量份；

SiO₂为10～20重量份，优选为12～15重量份；

Fe₂O₃为5～20重量份，优选为6～15重量份；

Al₂O₃为5～10重量份，优选为6～8重量份；

CuO为1～10重量份，优选为5～8重量份；

MnO₂为1～4重量份，优选为1.5～2重量份。

此外，优选地，上述重量份以脱硫脱硝剂总重量为100重量份计。

优选地，所述MgO中的活性氧化镁含量为60wt％以上，优选60～80wt％，再优选65～70wt％。

优选地，所述脱硫脱硝剂中还包括KMnO₄。在所述脱硫脱硝剂中，KMnO₄用量为1～10重量份，优选1～8重量份，再优选1～6，再优选1～4，再优选1～2重量份。

在本发明中，纳米剂脱硫脱硝剂的制备方法，包括如下步骤：

(1)将配制以下组分配制成混合剂；

(2)将配制好的混合剂制成纳米级脱硫脱硝剂。

优选地，所述组分包括MgO、SiO₂、CaO、Fe₂O₃、Al₂O₃、CuO和MnO₂；任选地，还包括KMnO₄。

根据本发明的制备方法，优选地，包括以下步骤：

(1)按照上述比例配制上述组分的混合剂；

(2)将配制好的混合剂制成纳米级脱硫脱硝剂。

在本发明中，优选地，步骤(2)包括以下步骤：

①将所述混合剂粉碎为纳米级粉体；

②将所述纳米级粉体配制成浆状物质；

③将所述浆状物质进行焙烧即得到所述脱硫脱硝剂。

步骤①的粉碎可以使用任何设备，只要能将上述混合剂粉碎为纳米级即可；优选使用高能球磨机磨制；使用球磨机球磨次数没有特别限定，例如可以球磨一次或两次或更多次，只要能达到所需的粒径范围即可。粉碎后组分的粒径范围为10～60nm；粒径进一步优选10～50nm；再优选为15～40nm；再优选为20～30nm。

步骤②优选使用水将所述纳米级粉体配制成浆状物质；优选地，配制时可以使用增稠剂；增稠剂可以是任何pH值恒定的工业用或食用级增稠剂，优选碱性增稠剂，例如HPMC(羟丙基甲基纤维素)等。

优选地，步骤②将所述纳米粉体加入水，均匀搅拌后添进工业用增稠剂HPMC配制成浆状物质。

步骤③的焙烧可以使用任何焙烧设备，优选使用单炉室；优选地，焙烧温度为600～800℃，优选为650～750℃；焙烧时间为1.5～2小时，优选为1.6～1.8小时。

可以进行一次或二次或更多次焙烧。

优选地，本发明使用二次焙烧。二次焙烧时，先在300～500℃、优选350～450℃，更优选380～420℃下进行第一次焙烧，然后再在600～800℃、优选为650～750℃下进行第二次焙烧。

优选地，步骤③进行如下操作：将混合好后的浆状物质送入单室炉，在300℃～500℃、优选350～450℃，更优选380～420℃的温度范围内一次焙烧1小时，成型后，再次送入单室炉在600℃～800℃温度范围内进行二次焙烧1.5小时，即得到脱硫脱硝剂。

或优选地，步骤③进行如下操作：将混合好后的浆状物质送入单室炉，在600℃～800℃、优选为650～750℃的温度范围内焙烧1.5～2小时，即得到脱硫脱硝剂。

根据上述脱硫脱硝剂的制备方法，优选地，还可以按照以下流程进行，即将混合剂经一次球磨后，进行一次焙烧，然后进行二次球磨，成型后进行二次焙烧，然后检测，如果焙烧后脱硫脱硝剂粒径满足上述纳米级别，则降温后制成成品，如果不满足上述纳米级别，则重复上述球磨-焙烧过程，直至粒径满足要求。

<脱硫脱硝剂机理>

脱硝：

(1)NO随烟气到达纳米级脱硫脱硝剂的表面，同时NO在金属氧化物活性位的催化作用下转化成NO₂，加速其脱除。

(2)NO₂到达吸附剂(即脱硫脱硝剂中的氧化镁等组分，下同)表面，一部分被表面所吸附；

(3)被吸附剂表面吸附的NO₂气体、水分子与表面上的MgO反应生成亚硝酸盐，与烟气中氧发生反应生成硝酸盐；一部分NO₂通过吸附剂孔隙进入吸附剂内部；

(4)NO在吸附剂内部与MgO发生反应，生成亚硝酸盐，部分亚硝酸盐与进入孔隙的氧发生反应生成硝酸盐。

脱硝的基本反应原理(氧化-催化)

NO₂+H₂O+脱硫脱硝剂(简称ESE)+催化氧化→HNO₂+催化氧化→

稳定的复合物+O₂→HNO₃+ESE

一氧化氮(NO)难溶于水，需要先被氧化，才能在水溶液中被吸收。

当NO_X转变成亚硝酸(HNO₂)时，脱硫脱硝剂(ESE)与之结合成稳定络合物，它们被持续氧化成硝酸。

HNO₂+ESE＝ESE·HNO₂

2ESE·HNO₂+O₂＝2ESE+2HNO₃

纳米级脱硫脱硝剂与氧气调节装置结合，较好地实现了上述反应。

脱硫：

(1)SO₂随烟气到达吸附剂表面，一部分被表面所吸附；

(2)活性纳米金属氧化物混合剂的活性位及烟气中的NO_X，也促进烟气中SO₂与氧结合向SO₃的转化。

(3)被吸附剂表面吸附的SO₂气体、水分子与表面上的金属氧化物反应生成亚硫酸盐，与烟气中氧发生反应生成硫酸盐；一部分SO₂通过吸附剂孔隙进入吸附剂内部；

(4)SO₂在吸附剂内部与金属氧化物发生反应，生成亚硫酸盐，部分亚硫酸盐与进入孔隙的氧发生反应生成硫酸盐。

脱硫的基本反应原理：

SO₂+H₂O+纳米级脱硫脱硝剂(简称ESE)→H₂SO₃+ESE→

稳定的复合物+O₂→H₂SO₄+ESE

当SO₂转变成亚硫酸(H₂SO₃)时，脱硫脱硝剂(ESE)与之结合成稳定络合物，它们被持续氧化成硫酸，然后功能团与之分离。

H₂SO₃+ESE＝ESE·H₂SO₃

2ESE·H₂SO₃+O₂＝2ESE+2H₂SO₄

下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

实施例1～3的基本实验参数见下表。

表1、基本工艺参数

序号	参数	单位	数值
				1	脱硫装置入口烟气量(工况)	Nm³/h	320000～720000
3	燃煤硫份	％	0.8～1.2
				4	脱硫装置入口烟温	℃	110～160
5	实际SO₂含量	Mg/Nm³	1300～2000

6	实际NO_X含量	Mg/Nm³	300～450
				7	设计脱硫率	％	≥95％
8	设计脱硝率	％	≥85％

实施例1

(一)脱硫脱硝剂的调制：

按照以下配方将各组分混合均匀，得到脱硫脱硝剂。

将按照上表比例配制的金属基氧化物脱硫脱硝剂送入高能球磨机磨成10nm～60nm范围内的纳米级规格，将经机磨后的脱硫脱硝剂纳米粉体，加入水，均匀搅拌后添进工业用增稠剂HPMC(羟丙基甲基纤维素)，将混合好后的浆状物质送入单室炉，在600℃～800℃温度范围内焙烧1.5～2小时，得到脱硫脱硝剂。

(二)利用纳米级脱硫脱硝剂脱除SO₂、NO_X工艺

1、制浆：

将调制好的脱硫脱硝剂加水制浆、熟化后形成主要成分为含金属氧化物的浆料，并留在浆料罐中备用。

2、脱硝：

3、脱硫：

(1)SO₂随烟气到达吸附剂表面，一部分被表面所吸附；

在上述条件下，各项实验数据参见下表：

表2：烧结机脱硫设施废气排放监测结果

脱硫效率达到96.4％，脱硝效率达到96.3％。

同时，各项消耗物的消耗参数如下：

各项实验数据

1	耗电量	度	160
				2	耗水量	t/h	20
3	脱硫脱硝剂耗量	kg/h	460

可见，水、电、脱硫剂这三项物料的消耗均低于常规脱硫系统。

实施例2

按照以下配方将各组分混合均匀，得到脱硫脱硝剂。

实施例2相比于实施例1，减少MgO含量5重量份、减少MnO₂ 2重量份，增加SiO₂、Fe₂O₃重量份5份，增加KMnO₄ 2份，其它条件不变，工艺过程与实施例1也相同，得到如下参数表：

表3：烧结机脱硫设施废气排放监测结果

脱硫效率达到96.9％，脱硝效率达到93.1％。

同时，各项消耗物的消耗参数如下：

各项实验数据

1	耗电量	度	158
				2	耗水量	t/h	20
3	脱硫脱硝剂耗量	kg/h	482

水、电、脱硫剂这三项物料的消耗均低于常规脱硫系统，但脱硫脱硝剂耗量略有波动，其中脱硫效率提高0.5个百分点，脱硝效率降低3.2个百分点。

实施例3

按照以下配方将各组分混合均匀，得到脱硫脱硝剂。

实施例3相比于实施例2，减少MgO含量5重量份、各减少SiO₂、Fe₂O₃重量份5份(即用量与实施例1一致)，增加MnO₂ 2重量份，增加KMnO₄ 8等份，其它条件不变，工艺过程与实施例1也相同，得到如下参数表：

表4：烧结机脱硫设施废气排放监测结果

脱硫效率达到96.4％，脱硝效率达到93％，脱硫效率下降0.5个百分点，脱硝效率降低0.1个百分点。

同时，各项消耗物的消耗参数如下：

各项实验数据

1	耗电量	度	158
				2	耗水量	t/h	20
3	脱硫脱硝剂耗量	kg/h	482

水、电、脱硫剂这三项物料的消耗均低于常规脱硫系统，但脱硫效率没有实例2好。

通过以上实施案例可以看出，虽然实施例2、3脱硝效率均有下降，但下降幅度不影响国家标准对脱硝效率的要求，即本发明提出的脱硫脱硝一体化方法可以较好的解决脱硫过程同步脱硝的问题。此外，本发明工艺过程脱硫脱硝剂用量小、脱硫脱硝效率高、运行成本低于常规脱硫或脱硝系统，具有较大经济优势。

本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员可以想到的任何变形、改进、替换均落入本发明的范围。

Claims

1.一种脱硫脱硝的方法，其特征在于，包括以下步骤：

<1>调节烟气中氧气含量的步骤；

<2>制浆步骤：将纳米级脱硫脱硝剂制成浆料；所述纳米级脱硫脱硝剂包括以下组分：

上述重量份以纳米级脱硫脱硝剂总重量为100重量份计；

<3>脱硫脱硝步骤：将调节了氧气含量后的烟气与所述浆料接触；

在步骤<1>中，烟气中氧气含量控制在9～13vt％；

所述步骤<1>在烟气进入脱硫脱硝设备端之前进行；

所述步骤<1>是通过氧气调节装置来实现的，所述氧气调节装置设置在烟气进入脱硫脱硝设备端之前的烟道；

该烟道中的烟气段的温度为125～145℃。

2.根据权利要求1所述的脱硫脱硝的方法，所述氧气调节装置选自变压式吸附制氧设备或深冷制氧设备。

3.根据权利要求1所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，在步骤<3>中，接触的方式为以下方式的任一种或者两种的结合：

A、将浆料喷淋至烟气中；

B、将烟气通入浆料中。

4.根据权利要求1所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)在烟气进入脱硫塔端之前的烟道内温度为125～145℃的烟气段设置氧气调节装置，控制烟气中氧气含量在9～13vt％之间；

5.根据权利要求4所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述纳米级脱硫脱硝剂的粒径为10～60nm。

6.根据权利要求1-5任一项所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述纳米级脱硫脱硝剂包括以下组分：

上述重量份以纳米级脱硫脱硝剂总重量为100重量份计。

7.根据权利要求1-5任一项所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述纳米级脱硫脱硝剂还包括KMnO₄，KMnO₄用量为1～10重量份，上述重量份以纳米级脱硫脱硝剂总重量为100重量份计。

8.根据权利要求7所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述KMnO₄用量为1～8重量份。

9.根据权利要求8所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述KMnO₄用量为1～2重量份。

10.根据权利要求1-5任一项所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述MgO中的活性氧化镁含量为60wt％以上。

11.根据权利要求10所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述MgO中的活性氧化镁含量为60～80wt％。

12.根据权利要求11所述的脱硫脱硝的方法，其特征在于，所述MgO中的活性氧化镁含量为65～70wt％。