CN102828021B - 一种磷铁矿微波耦合脱磷方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种磷铁矿微波耦合脱磷方法，该方法借助了微波具有选择性加热的特点，利用磷铁矿中富磷相氧化物和富铁相氧化物的介电性差异，将磷铁矿粉与碳质还原剂粉末混合造球得到的含碳矿料球团置于微波场内，通过微波选择加热磷铁矿中的富铁相氧化物使其进行碳热还原，并在电磁能、化学能、机械能的耦合协同作用下，使富磷相和富铁相的界面上产生应力，促进富磷相沿相界面的解离，实现铁和磷的分离；同时，通过微波加热提供持续的高温，有利于促进铁相和富磷相分别聚集，从而有利于磁选过程中富铁矿粉和含磷矿渣分离，保证了较好的脱磷效果；并且采用微波作为热量供应方式，高效清洁，处理周期较短，易于控制，操作灵活方便，成本也比较低。

Description

一种磷铁矿微波耦合脱磷方法

技术领域

本发明属于冶金工程技术领域，主要涉及磷铁矿的脱磷工艺技术领域，尤其涉及一种磷铁矿微波耦合脱磷方法。

背景技术

我国是世界上最大的钢铁生产国和消费国，铁矿石需求量巨大，但是国内优质铁矿短缺，使得我国铁矿石使用量中约50%依赖进口。近年来，铁矿石价格节节攀升，使我国钢铁企业的运营步履维艰。另一方面，我国磷铁矿保有储量近百亿吨，占全国铁矿资源总保有储量的14.86%（可参考文献“崔吉让, 方启学, 黄国智等. 高磷铁矿石脱磷工艺研究现状及发展方向 [J]. 矿产综合利用, 1998, (6): 20-24.”），是我国主要的一种铁矿资源。磷铁矿石主要分布于长江流域的云南、四川、湖北、湖南、安徽、江苏及华北地区的内蒙古等地区。

由于铁矿石中的磷主要以磷灰石或氟磷灰石形态与其它矿物共生，浸染于氧化铁矿物的颗粒边缘，嵌布于石英或碳酸盐矿物中。少量赋存于铁矿物的晶格中。且磷灰石晶体主要呈柱状、针状、集晶或散粒状嵌布于铁矿物及脉石矿物中，粒度较小，有的甚至是在2微米以下，不易分离，致使磷铁矿难以经济地脱磷而得不到有效的利用。

目前，磷铁矿石的降磷、脱磷方法主要有选矿方法、化学方法、冶炼方法以及微生物脱磷方法。选矿法工艺流程普遍较复杂，或者过程成本太高，由于磷铁矿中含磷组分与含铁组分结合十分紧密，单纯采用选矿法降磷在技术上存在相当大的难度，在脱磷率、铁损率、环境保护、成本等关键问题上难于实现突破及平衡（可参考文献“曾克文. 鲕状高磷赤铁矿选矿脱磷试验研究[J]. 金属矿山, 2010,(9):41-43,46.”）。化学方法脱磷耗酸量大、成本高，而且容易导致矿石中可溶性铁矿物溶解，造成铁的损失（可参考文献“罗绍尧, 周淑珊,许孝元.钛铁矿精矿的选择性浸出法降磷.有色金属(选矿部分) [J]. 1994, (2):20-23.”）。冶炼脱磷效果好，但是成本较高，且铁水温降大，对高磷铁水的脱磷存在一定困难（可参考文献“李成秀，文书明. 浅谈铁矿降磷的现状[J]. 国外金属矿选矿, 2004,(8).”）。微生物脱磷处理周期长、处理量小是其最大的缺点，难以在工业生产中广泛应用（可参考文献“何良菊. 梅山高磷铁矿矿石性质及微生物脱磷的可行性[J]．黄金学报，2000,(3).”）。周继程、薛正良等利用直接还原的方法处理高磷鲕状赤铁矿，提出了一种通过直接还原磷铁矿后再通过磁选法分离获得低磷铁粉的工艺，其但从试验结果来看，其得到的低磷铁粉脱磷效果不佳，尚未达到能够直接应用的标准（可参考文献“周继程，薛正良等. 高磷鲕状赤铁矿脱磷技术研究[J]. 炼铁, 2007,26(2): 40-43.”）。郭占成等针对鄂西鲕状磷铁矿，提出了气基还原和电炉熔分冶炼磷铁矿的工艺，但其结果也证明只有通过增加炉外精炼工艺才能生产出合格的铁水（可参考文献“赵志龙，郭占成. 高磷铁矿气基还原冶炼低磷铁[J]. 北京科技大学学报, 2009,31(8):964-969.”），因此成本依然比较高。

因而，亟需寻找一种新的高效节能的磷铁矿脱磷工艺，以解决现有磷矿石脱磷工艺存在的工艺复杂、成本高、周期长、脱磷效果不佳等问题，为磷铁矿的大规模工业应用创造条件。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种工艺操作简便、成本较低、加工周期短、脱磷效果好的磷铁矿微波耦合脱磷方法，以解决现有脱磷工艺中存在的工艺复杂、成本高、周期长、脱磷效果不佳等问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术手段：

1、一种磷铁矿微波耦合脱磷方法，包括如下步骤：

1）将磷铁矿粉与碳质还原剂粉末按重量比10：2~3的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；所述碳质还原剂中的固定碳重量百分含量在80%以上；

2）将得到的含碳矿料球团置于微波场内进行微波还原，所述微波场的微波工作频率为2400~2500MHz，微波功率按每千克碳矿料球团对应5~8kW的比例根据含碳矿料球团的总质量进行设定，微波还原时间为20~60min，进而得到还原后的混合矿料；

3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；

4）采用磁选法对所述混合矿料粉末进行磁选处理，从所述混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣。

上述的磷铁矿微波耦合脱磷方法中，进一步，所述碳质还原剂粉末为煤粉、炭粉、炭黑粉中的一种或几种。

上述的磷铁矿微波耦合脱磷方法中，进一步，步骤2）中，所述微波场的微波工作频率优选为2450 MHz。

上述的磷铁矿微波耦合脱磷方法中，进一步，步骤2）中，所述微波场的微波功率优选按每千克碳矿料球团对应6.7kW的比例根据含碳矿料球团的总质量进行设定；微波还原时间优选为40min。

上述的磷铁矿微波耦合脱磷方法中，进一步，步骤2）中，所述混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒占80%以上。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法，借助了微波具有选择性加热的特点，利用磷铁矿中富磷相氧化物和富铁相氧化物的介电性差异，将磷铁矿粉与碳质还原剂粉末混合造球得到的含碳矿料球团置于微波场内，通过微波选择加热磷铁矿中的富铁相氧化物使其进行碳热还原，并在电磁能、化学能、机械能的耦合协同作用下，使富磷相和富铁相的界面上产生应力，促进富磷相沿相界面的解离，实现铁和磷的分离；同时，通过微波加热提供持续的高温，有利于促进铁相和富磷相分别聚集，从而有利于磁选过程中富铁矿粉和含磷矿渣分离，保证了较好的脱磷效果。

2、碳是吸微波的优良介质，本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法采用碳质还原剂粉末对磷铁矿粉进行配碳还原时，碳质还原剂能够有效吸收微波能量而受热，起到辅助加热促进铁氧化物还原的效果，进一步提高了对微波能量的利用率，有助于缩短还原处理时间，提高还原效率。

3、本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法，采用微波作为热量供应方式，高效清洁，易于实现节能减排，并且微波还原处理的处理周期较短，易于控制，没有热惯性，操作灵活方便，成本也比较低。

附图说明

图1为本发明磷铁矿微波耦合脱磷方法的流程框图。

具体实施方式

针对现有磷矿石脱磷工艺存在的工艺复杂、成本高、周期长、脱磷效果不佳等问题，本发明提供了一种磷铁矿微波耦合脱磷方法，其工艺艺操作更加简便，成本较低，加工周期也更短，并且具有较好的脱磷效果，进而为磷铁矿的大规模工业应用创造了有利条件。本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法，其处理流程如图1所示，具体操作步骤如下：

步骤1）将磷铁矿粉与碳质还原剂粉末按重量比10：2~3的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；所述碳质还原剂中的固定碳重量百分含量在80%以上；

步骤2）将得到的含碳矿料球团置于微波场内进行微波还原，所述微波场的微波工作频率为2400~2500MHz，微波功率按每千克碳矿料球团对应5~8kW的比例根据含碳矿料球团的总质量进行设定，微波还原时间为20~60min，进而得到还原后的混合矿料；

步骤3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；

步骤4）采用磁选法对所述混合矿料粉末进行磁选处理，从所述混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣。

本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法，是借助了微波具有选择性加热的特点，利用磷铁矿中富磷相氧化物和富铁相氧化物的介电性差异，将磷铁矿粉与碳质还原剂粉末混合造球得到的含碳矿料球团置于微波场内，通过微波选择加热磷铁矿中的富铁相氧化物使其进行碳热还原，并在电磁能、化学能、机械能的耦合协同作用下，使富磷相和富铁相的界面上产生应力，促进铁相和富磷相分别聚集，进而再通过磁选法将还原得到的混合矿料中的富铁矿粉和含磷矿渣分离，实现脱磷。本发明方法中，所述的富铁矿粉，是指混合矿料粉末经过磁选分离后得到的磷含量低、铁含量高的矿料部分；所述的含磷矿渣是指混合矿料粉末经过磁选分离后得到的铁含量低、磷含量高的矿料部分。在本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法中，要求造球所采用的碳质还原剂中的固定碳重量百分含量在80%以上，因为碳作为磷铁矿中铁氧化物进行碳热还原反应的还原剂有效成分，对碳质还原剂中的固定碳重量百分含量提出上述要求，以保证碳质还原剂中还原剂有效成分的含量比例。通常，用作磷铁矿碳热还原的碳质还原剂粉末，可以是煤粉，例如褐煤粉、烟煤粉、无烟煤粉等；也可以是炭粉，例如兰炭粉、焦炭粉、木炭粉等；还可以是炭黑粉；当然，也可以由煤粉、炭粉、炭黑粉中的几种混合构成碳质还原剂粉末。由于不同情况下，磷铁矿粉中的铁氧化物含量不同，所采用的碳质还原剂粉末中碳含量比例也不同，因此含碳矿料球团中磷铁矿粉与碳质还原剂粉末的按重量比可以根据实际情况在10：2到10：3之间进行调节，以满足实际的反应物料的比例。微波加热物质是依靠物质自身的介电损耗，因此具有选择性加热的特点，本发明正是借助了微波的这一特点，为磷铁矿粉中铁氧化物与碳质还原剂粉末进行碳热还原提供热能；本发明采用的微波场的微波工作频率为2400~2500MHz，一方面是考虑到市场中微波工作频率在2400~2500MHz之间的工业微波设备更为常见，更有利于本发明方案得以工业实施，另一方面是考虑到采用2400~2500MHz的微波也有利于铁氧化物和碳还原剂对微波能量的吸收，确保微波能量的利用率；作为优选，微波场的微波工作频率优选为2450MHz，因为2450MHz是工业微波设备中最为常见的微波频段设计，同时通过大量实验表明使用该频段的微波还原效果也比较理想。本发明选择采用微波为磷铁矿脱磷提供还原能源，其原理在于，在磷铁矿中，由于铁氧化物的介电常数比磷氧化物大，在2400~2500MHz微波场的作用下，铁氧化物能够有效吸收微波能量，使得铁氧化物和碳质还原剂达到剧烈反应温度（约在1000℃左右），进行还原反应，并且微波的极化作用使得铁氧化物晶体内部离子本身也发生了强烈的位移而产生离子极化，Fe-O的晶格能减小，即Fe-O之间的化学键减弱，从而促进和加快了磷铁矿中铁氧化物的还原；而磷铁矿中的磷氧化物由于介电常数较低，吸收微波的能力较差，相同的微波场环境下升温比较缓慢，其还原反应活化能改变较少，没有达到其碳热还原的温度，并且磷氧化物化学键结构复杂，微波对其极化影响较小，从而抑制了磷氧化物的还原；不仅如此，微波作用磷铁矿碳热还原改变了磷铁矿原来的内部结构，使得磷铁矿内部在电磁能、化学能、机械能的耦合协同作用下，富磷相和富铁相的界面上产生应力，磷氧化物的嵌布结构遭到破坏，促进铁相和富磷相分别聚集，从而有利于磁选过程中富铁矿粉和含磷矿渣分离，保证了较好的脱磷效果；同时，碳是吸收微波能量的优良介质，本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法采用碳质还原剂粉末对磷铁矿粉进行配碳还原时，碳质还原剂能够有效吸收微波能量而受热，起到辅助加热促进铁氧化物还原的效果，进一步提高了对微波能量的利用率，有助于缩短还原处理时间，提高还原效率。在微波还原过程中，本发明考虑到磷铁矿粉与碳质还原剂粉末的碳热还原过程对微波能量的消耗，因此要求微波场的微波功率按每千克碳矿料球团对应5~8kW的比例根据含碳矿料球团的总质量进行设定，以尽可能满足还原过程对微波能量的消耗需求，促进铁氧化物和碳质还原剂尽快的达到剧烈反应温度，提高还原反应效率，保证磷铁矿中的铁元素能够在还原过程中得到更加充分的还原；若微波功率的设定使得每千克碳矿料球团对应不足5kW，则难以充分满足其还原过程对微波能量的消耗需求，导致铁氧化物和碳质还原剂的升温放缓，还原效率降低，甚至导致铁氧化物还原不够充分，使得最终的铁收得率降低，影响脱磷效果；而若微波功率的设定使得每千克碳矿料球团对应超过8kW，微波场在单位时间内所提供的微波能量则很可能将超出铁氧化物和碳质还原剂的还原过程在单位时间内的微波能量消耗需求上限，从而导致微波能量利用率降低，造成能源的浪费。现有技术中，最大微波功率达到10~100kW的工业微波设备是十分常见的，例如一些工业微波炉、工业级微波烘干器等，甚至一些大功率的工业微波设备，其最大微波功率能够达到200kW；因此，采用微波功率较大的工业微波设备，或者采用多台工业微波设备构成微波还原工作机组，便能够采用本发明方法在一个批次对大量的磷铁矿进行微波耦合脱磷处理；本发明方法每一批次磷铁矿微波耦合脱磷处理的微波还原时间在20~60min之间，每千克碳矿料球团对应的微波功率值越大则其还原时间越短，还原时间的缩短使得本发明脱磷加工周期相比现有脱磷技术而言大幅缩短。最后，将还原后的混合矿料磨为混合矿料粉末，采用现有技术中的磁选法对所述混合矿料粉末进行磁选处理，从所述混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣；混合矿料磨为混合矿料粉末的粒度在180~250目之间，以满足磁选处理的需要；作为优选，磨制得到的混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒最好能够占80%以上，以获得更好的磁选处理效果。

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。

实施例一：

本实施例中，磷铁矿的总质量为1.292kg；经分析，该磷铁矿中，铁元素以赤铁矿形式存在，铁元素的质量分数为50.46%；磷元素以磷灰石形式存在，磷元素的质量分数为0.59%。将磷铁矿粉碎得到磷铁矿粉，采用固定碳重量百分含量在80%以上的兰炭粉作为碳质还原剂，利用本发明方法进行脱磷处理，具体操作步骤如下：

1）将磷铁矿粉与兰炭粉按重量比100：20的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；

2）将得到的含碳矿料球团（总质量为1.550kg）置于微波场下进行微波还原，微波场的微波工作频率为2400MHz，按每千克碳矿料球团对应5kW的比例根据含碳矿料球团的总质量设定为7.75kW，微波还原时间为60min，得到还原后的混合矿料；

3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；其中，混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒占80%以上；

4）采用磁选法对混合矿料粉末进行磁选处理，从混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣；本实施例中，磁选法采用的激磁电流为3A，磁场强度为0.278~0.317T。

经上述脱磷处理后，得到富铁矿粉885.8g，经分析，得到的富铁矿粉中，铁元素的质量分数为61.95%，磷元素的质量分数为0.186%；据此计算磷铁矿脱磷处理后的铁收得率                                                与脱磷率，两者的计算公式如下：

；；

上式中，表示磷铁矿的总质量，表示磷铁矿中铁元素的质量分数，表示磷铁矿中磷元素的质量分数；表示磷铁矿经脱磷处理得到的富铁矿粉的总质量，表示脱磷处理得到的富铁矿粉中铁元素的质量分数，表示脱磷处理得到的富铁矿粉中磷元素的质量分数。经计算，本实施例中，铁收得率为84.17%，脱磷率为78.84%，铁收得率和脱磷率都比较良好。

实施例二：

本实施例中，磷铁矿的总质量为1.306kg；经分析，该磷铁矿中，铁元素以赤铁矿形式存在，铁元素的质量分数为50.46%；磷元素以磷灰石形式存在，磷元素的质量分数为0.59%。将磷铁矿粉碎得到磷铁矿粉，然后采用固定碳重量百分含量在80%以上的兰炭粉作为碳质还原剂，利用本发明方法进行脱磷处理，具体操作步骤如下：

1）将磷铁矿粉与兰炭粉按重量比100：24的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；

2）将得到的含碳矿料球团（总质量为1.619kg）置于微波场下进行微波还原，微波场的微波工作频率为2450MHz，按每千克碳矿料球团对应5.8kW的比例根据含碳矿料球团的总质量设定为9.39kW，微波还原时间为50min，得到还原后的混合矿料；

3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；其中，混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒占80%以上；

4）采用磁选法对混合矿料粉末进行磁选处理，从混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣；本实施例中，磁选法采用的激磁电流为3A，磁场强度为0.278~0.317T。

经上述脱磷处理后，得到富铁矿粉939.0g，经分析，得到的富铁矿粉中，铁元素的质量分数为62.74%，磷元素的质量分数为0.151%；据此计算磷铁矿脱磷处理后的铁收得率与脱磷率，两者的计算公式如实施例一所述，算得本实施例中，铁收得率为89.40%，脱磷率为81.50%，铁收得率和脱磷率都比较好。

实施例三：

本实施例中，磷铁矿的总质量为1.278kg；经分析，该磷铁矿中，铁元素以赤铁矿形式存在，铁元素的质量分数为50.46%；磷元素以磷灰石形式存在，磷元素的质量分数为0.59%。将磷铁矿粉碎得到磷铁矿粉，然后采用固定碳重量百分含量在80%以上的烟煤粉作为碳质还原剂，利用本发明方法进行脱磷处理，具体操作步骤如下：

1）将磷铁矿粉与兰炭粉按重量比100：25的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；

2）将得到的含碳矿料球团（总质量为1.598kg）置于微波场下进行微波还原，微波场的微波工作频率为2450MHz，按每千克碳矿料球团对应6.7kW的比例根据含碳矿料球团的总质量设定为10.70kW，微波还原时间为40min，得到还原后的混合矿料；

3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；其中，混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒占80%以上；

4）采用磁选法对混合矿料粉末进行磁选处理，从混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣；本实施例中，磁选法采用的激磁电流为3A，磁场强度为0.278~0.317T。

经上述脱磷处理后，得到富铁矿粉997.8g，经分析，得到的富铁矿粉中，铁元素的质量分数为62.27%，磷元素的质量分数为0.111%；据此计算磷铁矿脱磷处理后的铁收得率与脱磷率，两者的计算公式如实施例一所述，算得本实施例中，铁收得率为96.35%，脱磷率为85.31%，铁收得率和脱磷率都非常好。

实施例四：

本实施例中，磷铁矿的总质量为1.486kg；经分析，该磷铁矿中，铁元素以赤铁矿形式存在，铁元素的质量分数为50.46%；磷元素以磷灰石形式存在，磷元素的质量分数为0.59%。将磷铁矿粉碎得到磷铁矿粉，然后采用固定碳重量百分含量在80%以上的烟煤粉作为碳质还原剂，利用本发明方法进行脱磷处理，具体操作步骤如下：

1）将磷铁矿粉与兰炭粉按重量比100：30的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；

2）将得到的含碳矿料球团（总质量为1.932kg）置于微波场下进行微波还原，微波场的微波工作频率为2500MHz，按每千克碳矿料球团对应8kW的比例根据含碳矿料球团的总质量设定为15.46kW，微波还原时间为20min，得到还原后的混合矿料；

3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；其中，混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒占80%以上；

4）采用磁选法对混合矿料粉末进行磁选处理，从混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣；本实施例中，磁选法采用的激磁电流为3A，磁场强度为0.278~0.317T。

经上述脱磷处理后，得到富铁矿粉1121.1g，经分析，得到的富铁矿粉中，铁元素的质量分数为62.35%，磷元素的质量分数为0.118%；据此计算磷铁矿脱磷处理后的铁收得率与脱磷率，两者的计算公式如实施例一所述，算得本实施例中，铁收得率为93.22%，脱磷率为84.87%，铁收得率和脱磷率都非常好。

通过上述实施例可以看到，本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法的铁收得率和脱磷率都比较高，脱磷效果较好。四个实施例都采用本发明方法对同一种磷铁矿进行脱磷处理；其中，实施例一的铁收得率和脱磷率稍低，这可能与含碳矿料球团中碳质还原剂含量较低、每千克碳矿料球团对应的微波功率较低等因素有关，影响了磷铁矿中铁氧化物的还原效果，从而对最后的脱磷效果产生了影响；实施例三的铁收得率和脱磷率最高，脱磷效果最好，每千克碳矿料球团对应的微波功率也较为适中；对然实施例四的铁收得率和脱磷率也非常高，但每千克碳矿料球团对应的微波功率较大，能耗稍高一些，而且20分钟的微波还原时间较短，可能对磷铁矿中铁氧化物的还原效果产生了细微的影响。因此，综合上述四个实施例，将实施例三中微波场的微波功率按每千克碳矿料球团对应6.7kW的比例根据含碳矿料球团的总质量进行设定、微波还原时间为40min的微波还原处理作为优选方案。同时，通过上述实施例可以看到，本发明的磷铁矿微波耦合脱磷方法的处理周期较短，易于控制，没有热惯性，操作灵活方便，成本也比较低，同时采用微波作为热量供应方式，高效清洁，易于实现节能减排；并且磷铁矿中的铁一般以赤铁矿的形式存在，赤铁矿属于弱磁性矿物，而经过微波还原处理后可使铁相磁性改善，使得通过磁选法分离铁与含磷矿渣更容易进行，有助于进一步提高铁回收率。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (2)

1.一种磷铁矿微波耦合脱磷方法，其特征在于，用以为磷铁矿的大规模工业应用创造有利条件；该方法包括如下步骤：

1）将磷铁矿粉与碳质还原剂粉末按重量比10：2~3的比例混合后造球，得到含碳矿料球团；所述碳质还原剂中的固定碳重量百分含量在80%以上；

2）将得到的含碳矿料球团置于微波场内进行微波还原，所述微波场的微波工作频率为2450MHz，微波功率按每千克碳矿料球团对应6.7kW的比例根据含碳矿料球团的总质量进行设定，微波还原时间为40min，进而得到还原后的混合矿料；

3）将还原后的混合矿料磨为180~250目的混合矿料粉末；所述混合矿料粉末中200目以上的粉末颗粒占80%以上；

4）采用磁选法对所述混合矿料粉末进行磁选处理，从所述混合矿料粉末中分离出富铁矿粉和含磷矿渣。

2.根据权利要求1所述的磷铁矿微波耦合脱磷方法，其特征在于，所述碳质还原剂粉末为煤粉、炭粉、炭黑粉中的一种或几种。