CN102826859A - 一种保温冒口的制作方法 - Google Patents

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张玉振
刁乃松
王庆华
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Abstract

本发明涉及一种保温冒口的制作方法，其特征在于，该方法操作步骤如下：1)将石英砂与膨胀珍珠岩、铬渣灰、水玻璃按重量份数比选取：石英砂70～76份、膨胀珍珠岩18～25份、铬渣灰1～2份、水玻璃5～7份；2)先将膨胀珍珠岩与水玻璃混制均匀，然后陆续添加铬渣灰和石英砂继续混制；3)将混好的湿料填充到冒口模具内捣实；4)经4～6小时自然脱水硬化成型，即可脱掉模具。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)配方中的石英砂可利用生产废弃物，节约采购成本的同时能减少废物排放，减少对环境的污染；2)通过试验，该方法生产的冒口产品保温效果完全满足生产要求，补缩效率达到13％，节约成本约30％。

Description

一种保温冒口的制作方法
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，尤其涉及一种保温冒口的制作方法。
背景技术
目前国内普通保温冒口的制作方法，都是将膨胀珍珠岩、漂珠等保温材料与石英砂、菱苦土等耐火骨料及工业糖浆或水玻璃等粘结剂混制成湿料，成型后上窑烘干，使烘干后水分＜0.5％，在造型时再放入砂型中。这种制作工艺需要专用炉窑烘干，生产周期较长，成本相对较高。
另外铸钢件造型采用的酯硬化水玻璃砂在一次浇注使用后，旧砂要通过破碎、筛分、脱膜、除尘等工序进行再生，再生后的旧砂重复造型使用。在再生过程中通过除尘产生的，粒度在70-150目的细小砂粒，不能继续作为造型砂使用，因而作为废弃物排掉，每月20-30吨左右，污染周围环境。
发明内容
本发明的目的是提供一种保温冒口的制作方法，可以在现场制作，在混制料中加入能与粘结剂起固化反应的材料，使湿料成型后自然脱水硬化，不需炉窑烘干，缩短生产周期，节省能源费用。
为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
一种保温冒口的制作方法，其特征在于，其方法操作步骤如下：
1)将石英砂与膨胀珍珠岩、铬渣灰、水玻璃按重量份数比选取：石英砂70～76份、膨胀珍珠岩18～25份、铬渣灰1～2份、水玻璃5～7份；
所述石英砂粒度70～200目，SiO2含量≥90％；
所述膨胀珍珠岩粒度70～200目，SiO2含量70～80％；
所述水玻璃模数m为2.6～2.8；
所述铬渣灰中有效成分的重量百分比为：SiO2 20～30％、CaO 40～50％、Al2O3 3～13％、MgO 2～5％、FeO 3～7％、Cr2O3 0.1～0.3％，粒度70～200目；
2)将上述物料用混砂机混制，先将膨胀珍珠岩与水玻璃混制2～3分钟，然后陆续添加铬渣灰和石英砂继续混制5～8分钟，制成混合湿料；
3)将混好的湿料填充到木制或铁制的冒口模具内，冒口厚度以30～50mm为宜，边填充湿料边捣实，冒口模具要放在干燥通风的平整地面上；
4)填充捣实完成后，经4～6小时自然脱水硬化成型，即可脱掉模具，无需进窑干燥，24小时后即可使用。
其作用原理是铬渣灰与水玻璃混合后，能在1～4小时内发生脱水硬化反应，坯料不用炉窑烘干就能脱去水分，满足强度和水分要求。铬渣灰取自铬铁矿渣、碱性电炉钢渣、炼铝镁的还原渣，其中铬铁矿渣的硬化效果最好。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)配方中的石英砂可利用生产废弃物，节约采购成本的同时能减少废物排放，减少对环境的污染；2)配方中的铬渣灰是生产铁合金的一种附属产物，它与水玻璃混合后，使混合料脱水固化快，固化强度好；3)该方法生产的保温冒口产品，干强度＞0.5MPa，耐火度＞1550℃，导热系数为0.18～0.2w/(m·℃)，通过试验使用，其保温效果完全满足生产要求，冒口补缩效率达到13％，节约成本约30％。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
一种保温冒口的制作方法，其方法操作步骤如下：
1)将石英砂与膨胀珍珠岩、铬渣灰、水玻璃按重量份数比选取：石英砂72份∶膨胀珍珠岩21份∶铬渣灰1.5份∶水玻璃5.5份；
2)将上述物料用混砂机混制，先将膨胀珍珠岩与水玻璃混制2～3分钟，然后陆续添加铬渣灰和石英砂继续混制5～8分钟，制成混合湿料；
3)将混好的湿料填充到木制冒口模具内，冒口厚度以30～50mm为宜，边填充湿料边捣实，以保证冒口硬化成型后有足够的强度，冒口模具要放在干燥通风的平整地面上，冒口模具结构要方便从硬化成型的冒口上脱掉，不使冒口损坏。
4)填充捣实完成后，经4～6小时即可自然脱水硬化成型，脱掉模具，无需进窑干燥，如立即使用，最好要用煤气火烘烤10分钟左右，若24小时后使用，则不用烘烤。
实施例2
一种保温冒口的制作方法，其方法操作步骤如下：
1)将石英砂与膨胀珍珠岩、铬渣灰、水玻璃按重量份数比选取：石英砂76份∶膨胀珍珠岩18份∶铬渣灰1份∶水玻璃5份；
2)将上述物料用混砂机混制，先将膨胀珍珠岩与水玻璃混制2～3分钟，然后陆续添加铬渣灰和石英砂继续混制5～8分钟，制成混合湿料；
3)将混好的湿料填充到木制冒口模具内，冒口厚度以30～50mm为宜，边填充湿料边捣实，以保证冒口硬化成型后有足够的强度，冒口模具要放在干燥通风的平整地面上，冒口模具结构要方便从硬化成型的冒口上脱掉，不使冒口损坏。
4)填充捣实完成后，经4～6小时即可自然脱水硬化成型，脱掉模具，无需进窑干燥，如立即使用，最好要用煤气火烘烤10分钟左右，若24小时后使用，则不用烘烤。
实施例3
一种保温冒口的制作方法，其方法操作步骤如下：
1)将石英砂与膨胀珍珠岩、铬渣灰、水玻璃按重量份数比选取：石英砂70份∶膨胀珍珠岩22份∶铬渣灰2份∶水玻璃6份；
2)将上述物料用混砂机混制，先将膨胀珍珠岩与水玻璃混制2～3分钟，然后陆续添加铬渣灰和石英砂继续混制5～8分钟，制成混合湿料；
3)将混好的湿料填充到木制冒口模具内，冒口厚度以30～50mm为宜，边填充湿料边捣实，以保证冒口硬化成型后有足够的强度，冒口模具要放在干燥通风的平整地面上，冒口模具结构要方便从硬化成型的冒口上脱掉，不使冒口损坏。
4)填充捣实完成后，经4～6小时即可自然脱水硬化成型，脱掉模具，无需进窑干燥，如立即使用，最好要用煤气火烘烤10分钟左右，若24小时后使用，则不用烘烤。
上述实施例中石英砂粒度70～200目，SiO2含量≥90％；膨胀珍珠岩粒度70～200目，SiO2含量70～80％；水玻璃模数m为2.6～2.8；所述铬渣灰中有效成分的重量百分比为：SiO2 20～30％、CaO 40～50％、Al2O3 3～13％、MgO 2～5％、FeO 3～7％、Cr2O3 0.1～0.3％，粒度70～200目。所述的膨胀珍珠岩还可用漂珠替代。

Claims (2)

1.一种保温冒口的制作方法，其特征在于，其方法操作步骤如下：
1)将石英砂与膨胀珍珠岩、铬渣灰、水玻璃按重量份数比选取：石英砂70～76份、膨胀珍珠岩18～25份、铬渣灰1～2份、水玻璃5～7份；
所述石英砂粒度70～200目，SiO2含量≥90％；
所述膨胀珍珠岩粒度70～200目，SiO2含量70～80％；
所述水玻璃模数m为2.6～2.8；
所述铬渣灰中有效成分的重量百分比为：SiO2 20～30％、CaO 40～50％、Al2O3 3～13％、MgO 2～5％、FeO 3～7％、Cr2O3 0.1～0.3％，粒度70～200目；
2)将上述物料用混砂机混制，先将膨胀珍珠岩与水玻璃混制2～3分钟，然后陆续添加铬渣灰和石英砂继续混制5～8分钟，制成混合湿料；
3)将混好的湿料填充到木制或铁制的冒口模具内，冒口厚度以30～50mm为宜，边填充湿料边捣实，冒口模具要放在干燥通风的平整地面上；
4)填充捣实完成后，经4～6小时自然脱水硬化成型，即可脱掉模具，无需进窑干燥，24小时后即可使用。
2.根据权利要求1所述的一种保温冒口的制作方法，其特征在于，所述的膨胀珍珠岩还可用漂珠替代。
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