CN102826779A - 混凝土复合矿物掺合料及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混凝土技术领域，具体公开了一种混凝土复合矿物掺合料，包含重量百分比的如下成分：黄磷渣30%～50%，石灰石20%～40%，沸石20%～30%，炉底渣2%～20%，复合助磨激发剂0.1%～0.2%；所述复合助磨激发剂由重量百分比的如下成分组成：三异丙醇胺2%～4%，三乙醇胺3%～6%，甘油6%～10%，余量为水；所述混凝土复合矿物掺合料为比表面积≥650㎡/㎏的粉体。进一步，前述混凝土复合矿物掺合料可含有磷石膏0.1%～15%。本发明的混凝土复合矿物掺合料加入混凝土后，能有效提高混凝土早期强度，并显著提高混凝土各方面性能。

Description

混凝土复合矿物掺合料及其制备工艺

技术领域

本发明属于混凝土技术领域，特别涉及一种能显著提高混凝土早期强度的混凝土复合矿物掺合料及其制备工艺。

背景技术

黄磷渣是磷矿石热法生产黄磷过程中排放的工业矿渣。每生产1吨成品黄磷，副产黄磷渣约为9吨。我目前黄磷年产量约为50万吨，黄磷渣总量约为450万吨/年。但由于黄磷渣利用率低，大部分露天堆放，经雨水淋洗，其中的磷、氟逐渐溶出，渗入地下，污染水源，影响植物生长，危害人类健康。

混凝土矿物掺合料，是以氧化硅和氧化铝为主要成分，在混凝土中可以代替部分水泥、改善混凝土性能且掺量大于水泥质量5%，具有火山灰活性的粉体材料。混凝土矿物掺合料常用种类有粉煤灰、天然沸石粉、硅灰。目前已有利用黄磷渣为原料，通过加入一定活性添加剂，制成的混凝土矿物掺合料。例如CN 101805138A（公布日：2010年8月18日），公开了一种混凝土矿物掺合料，由磷渣和按磷渣量5%～40%的重量百分比例加入的活性添加剂混合组成；所述磷渣为粒化电炉磷渣，即用电炉法制黄磷时，所得到的以硅酸钙为主要成分的熔融物，经淬冷而成的颗粒；所述活性添加剂为火山灰、石膏、硅藻土、石灰岩、硫酸钠中的一种或两种以上的混合物；矿物掺合料为粒径≤60μm、比表面积为400～600㎡/㎏的磷渣微细粉体。该混凝土掺合料存在如下问题：粉体比表面积小于600㎡/㎏，代替水泥加入混凝土后，混凝土早期强度不够；活性剂占黄磷渣重量百分比的5%～40%，因活性剂与黄磷渣配合比例不适合，导致掺合料代替水泥加入混凝土后，混凝土的抗压强度、抗折强度等性能不够理想。

因此，继续寻找能进一步提高混凝土各方面性能，尤其是混凝土早期强度的以黄磷渣为主要原料的混凝土矿物掺合料，是本领域的重要课题。

发明内容

本发明的主要目的是针对上述现有技术中存在的混凝土矿物掺合料比表面积不够、黄磷渣与活性成分比例不适合，造成的混凝土早期强度不够、其他性能不理想的问题，提供一种混凝土复合矿物掺合料。作为本发明的第二个目的，本发明提供了前述混凝土复合矿物掺合料的制备工艺。

为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：

混凝土复合矿物掺合料，包含重量百分比的如下成分：

所述复合助磨激发剂由重量百分比的如下成分组成：三异丙醇胺2%～4%，三乙醇胺3%～6%，甘油6%～10%，余量为水；

所述混凝土复合矿物掺合料为比表面积≥650㎡/㎏的粉体。

本发明通过在混凝土复合矿物掺合料中加入复合助磨激发剂，并筛选复合助磨激发剂的组成及黄磷渣与其他各组分的组成比例，得到了比表面积≥650㎡/㎏的混凝土复合矿物掺合料粉体。本发明得到的混凝土复合矿物掺合料可按每方（以C30砼计）混凝土30-60%等量或超量取代水泥，制得的混凝土早期强度明显增强，混凝土抗折强度、抗压强度、抗渗性能等均有明显提高。

作为优选，前述的混凝土复合矿物掺合料，所述黄磷渣的重量百分比含量为40%，所述石灰石的重量百分比含量为30%，所述沸石的重量百分比含量为25%，所述炉底渣的重量百分比含量为4.8%，所述复合助磨激发剂的重量百分比含量为0.2%。通过进一步优选各成分的比例，本发明的混凝土复合矿物掺合料30-60%等量或超量取代水泥后，能进一步提高混凝土的早期强度及抗折强度、抗压强度、抗渗性能等。

作为优选，前述的混凝土复合矿物掺合料，所述的混凝土复合矿物掺合料进一步包含如下重量百分比的成分：磷石膏0.1%～15%。加入前述比例的磷石膏，可进一步提高混凝土的早期强度。

作为进一步优选，前述的混凝土复合矿物掺合料，所述黄磷渣的重量百分比含量为40%，所述石灰石的重量百分比含量为25%，所述沸石的重量百分比含量为25%，所述炉底渣的重量百分比含量为2.8%，所述复合助磨激发剂的重量百分比含量为0.2%，所述磷石膏重量百分比含量为7%。通过进一步优选各成分的比例，本发明的混凝土复合矿物掺合料30-60%等量或超量取代水泥后，混凝土的早期强度及抗折强度、抗压强度、抗渗性能达到最优。

作为优选，前述的混凝土复合矿物掺合料，所述三异丙醇胺的重量百分比含量为3.5%，所述三乙醇胺的重量百分比含量为4%，所述甘油的重量百分比含量为8%。通过进一步优选复合助磨激发剂的各成分比例，本发明得到的混凝土复合矿物掺合料粉体的比表面积得到进一步保证，因此制得的混凝土早期强度及其他各性能参数得到进一步提高。

作为优选，前述的混凝土复合矿物掺合料，所述黄磷渣的烧失量≤0.5%，水份≤10%；所述石灰石的烧失量≤41%，水份≤5%；所述沸石的烧失量≤10%，水份≤5%；所述炉底渣的烧失量≤9%，水份≤0.5%。

作为优选，前述的混凝土复合矿物掺合料，所述的磷石膏的烧失量≤2.8%，水份≤20%。

本发明的黄磷渣为热法生产黄磷过程中排放的工业废渣，烧失量≤0.5%，水份≤10%。石灰石为石灰岩矿，烧失量≤41%，水份≤5%。沸石为火山灰质天然矿物，烧失量≤10%，水份≤5%。炉底渣为化工厂链条式锅炉废渣，烧失量≤9%，水份≤0.5%。磷石膏为磷化工企业化工废渣，烧失量≤9%，水份≤0.5%（烘干后）。通过筛选混凝土复合矿物掺合料各组成成分的烧失量和水份，可有效降低本发明混凝土复合矿物掺合料的制造成本，可达到100～130元/吨。各物质化学分析见表1。

表1.各物质化学成分分析        单位：%

品名	SiO2	AL2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3
							黄磷渣	35.41	4.58	1.20	47.22	2.94	——
炉底渣	55.21	25.14	4.24	0.91	2.14	——
							石灰石	1.2	0.5	0.4	53.5	0.6	——
沸石	54.78	13.9	5.86	6.85	2.54	——
							磷石膏	6.16	3.18	1.56	32.64	1.18	38.3

作为本发明的第二个目的，本发明提供前述混凝土复合矿物掺合料的制备工艺，包括如下步骤：

（1）黄磷渣、石灰石、沸石分别经烘干至水分≤1%后，黄磷渣、石灰石、沸石及炉底渣按配方量送入球磨机进行粉磨；

（2）粉磨过程中，均匀加入配方量复合助磨激发剂，将所述各成分粉磨至比表面积≥650㎡/㎏，即得。

当前述混凝土复合矿物掺合料进一步含有磷石膏时，其制备工艺包括如下步骤：

（1）磷石膏经800℃以上烧制，黄磷渣、石灰石、沸石分别经烘干至水分≤1%后，黄磷渣、石灰石、沸石、炉底渣及磷石膏按配方量送入球磨机进行粉磨；

（2）粉磨过程中，均匀加入配方量复合助磨激发剂，将所述各成分粉磨至比表面积≥650㎡/㎏，即得。

前述混凝土复合矿物掺合料粉体的比表面积，可采用本领域常用测试仪器进行测试。优选采用勃氏比表面积仪进行测试。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

一、发明人通过增加复合助磨激发剂，并筛选复合助磨激发剂的组成，可有效得到比表面积≥650㎡/㎏的混凝土复合矿物掺合料，增强了混凝土的早期强度。

二、发明人通过筛选混凝土复合矿物掺合料各成分的组成及比例，本发明得到复合矿物掺合料加入混凝土后，混凝土的各项性能均得到了有效提高。本发明得到的复合矿物掺和料可按每方（以C30砼计）混凝土30-60%等量或超量取代水泥，具有显著降低水泥水化热，提高混凝土早期和后期强度，增加混凝土流动度和和易性，增加混凝土体系中微粒间的化学交互，协调和诱导激发作用，改善混凝土的微观结构，显著减少混凝土中的孔隙率，从而强化集料界面的粘结力，提高混凝土的密实性、抗冻性、抗渗漏性和耐化学腐蚀性等指标，从而提高混凝土的性能，是生产高强、高性能混凝土不可缺少的矿物掺合料，同时可降低制造成本。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的上述发明内容作进一步的详细描述。

但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。在不脱离本发明上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本发明的范围内。

以下实施例中，黄磷渣取自四川绵阳启明星公司热法生产黄磷过程中排放的工业废渣，烧失量≤0.5%，水份≤10%；石灰石为石灰岩矿，烧失量≤41%，水份≤5%；沸石为火山灰质天然矿物，烧失量≤10%，水份≤5%；炉底渣为化工厂链条式锅炉废渣，烧失量≤9%，水份≤0.5%。磷石膏为磷化工企业化工废渣，烧失量≤9%，水份≤0.5%。粉煤灰取自四川成都博磊公司；水泥取自四川省金桂兰水泥公司P.O42.5R级。

实施例1 本实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣300㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的30%）

石灰石400㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的40%）

沸石  200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

炉底渣  98㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的9.8%）

复合助磨激发剂2㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.2%），其中三异丙醇胺占0.08㎏（占复合助磨激发剂总重的4%），三乙醇胺占0.12㎏（占复合助磨激发剂总重的6%），甘油占0.12㎏（占复合助磨激发剂总重的6%），余量为水。

制备方法：

（1）黄磷渣、石灰石、沸石分别经烘干至水分≤1%后，黄磷渣、石灰石、沸石及炉底渣按配方量装入装载机拌匀，然后通过提升机输送由微机自动控制下料，由皮带输送机送入￠3m×12m球磨机进行粉磨，球磨机为开流工艺；

（2）粉磨过程中，利用计量泵均匀加入配方量复合助磨激发剂，用勃氏比表面积仪测试，将所述各成分粉磨至比表面积≥650㎡/㎏，即得。

实施例2 本实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 500㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的50%）

石灰石 200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

沸石 200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

炉底渣 99㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的9.9%）

复合助磨激发剂1㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.1%），其中三异丙醇胺占0.02㎏（占复合助磨激发剂总重的2%），三乙醇胺占0.03㎏（占复合助磨激发剂总重的3%），甘油占0.1㎏（占复合助磨激发剂总重的10%），余量为水。

制备方法：同实施例1。

实施例3 本实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 300㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的30%）

石灰石 200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

沸石 298㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的29.8%）

炉底渣 200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

复合助磨激发剂2㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.2%），其中三异丙醇胺占0.04㎏（占复合助磨激发剂总重的2%），三乙醇胺占0.06㎏（占复合助磨激发剂总重的3%），甘油占0.2㎏（占复合助磨激发剂总重的10%），余量为水。

制备方法：同实施例1。

实施例4 实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 400㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的40%）

石灰石 278㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的27.8%）

沸石 300㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的30%）

炉底渣 20㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的2%）

复合助磨激发剂2㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.2%），其中三异丙醇胺占0.07㎏（占复合助磨激发剂总重的3.5%），三乙醇胺占0.08㎏（占复合助磨激发剂总重的4%），甘油占0.16㎏（占复合助磨激发剂总重的8%），余量为水。

制备方法：同实施例1。

实施例5 实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 400㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的40%）

石灰石 300㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的30%）

沸石 250㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的25%）

炉底渣 48㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的4.8%）

复合助磨激发剂2㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.2%），其中三异丙醇胺占0.07㎏（占复合助磨激发剂总重的3.5%），三乙醇胺占0.08㎏（占复合助磨激发剂总重的4%），甘油占0.16㎏（占复合助磨激发剂总重的8%），余量为水。

制备方法：同实施例1。

实施例6 实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 300㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的30%）

石灰石 200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

沸石 298㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的29.8%）

炉底渣 199㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的19.9%）

磷石膏 1㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.1%）

复合助磨激发剂2㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.2%），其中三异丙醇胺占0.07㎏（占复合助磨激发剂总重的3.5%），三乙醇胺占0.08㎏（占复合助磨激发剂总重的4%），甘油占0.16㎏（占复合助磨激发剂总重的8%），余量为水。

制备方法：

（1）磷石膏经800℃以上烧制，黄磷渣、石灰石、沸石分别经烘干至水分≤1%后，黄磷渣、石灰石、沸石、炉底渣及磷石膏按配方量装入装载机拌匀，然后通过提升机输送由微机自动控制下料，由皮带输送机送入￠3m×12m球磨机进行粉磨，球磨机为开流工艺；

（2）粉磨过程中，利用计量泵均匀加入配方量复合助磨激发剂，用勃氏比表面积仪测试，将所述各成分粉磨至比表面积≥650㎡/㎏，即得。

实施例7 实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 300㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的30%）

石灰石 200㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的20%）

沸石 299㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的29.9%）

炉底渣 50㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的5%）

磷石膏 150㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的15%）

复合助磨激发剂1㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.1%），其中三异丙醇胺占0.035㎏（占复合助磨激发剂总重的3.5%），三乙醇胺占0.04㎏（占复合助磨激发剂总重的4%），甘油占0.08㎏（占复合助磨激发剂总重的8%），余量为水。

制备方法：同实施例6。

实施例8 实施例为混凝土复合矿物掺合料的配方及制备实施例

混凝土复合矿物掺合料1000㎏，由如下成分组成：

黄磷渣 400㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的40%）

石灰石 250㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的25%）

沸石 250㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的25%）

炉底渣 28㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的2.8%）

磷石膏 70㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的7%）

复合助磨激发剂2㎏（占混凝土复合矿物掺合料总重的0.2%），其中三异丙醇胺占0.07㎏（占复合助磨激发剂总重的3.5%），三乙醇胺占0.08㎏（占复合助磨激发剂总重的4%），甘油占0.16㎏（占复合助磨激发剂总重的8%），余量为水。

制备方法：同实施例6。

试验例

试验例1本试验例是就实施例8得到的混凝土复合矿物掺合料进行的性能测试。

一、坍落度及抗压强度对比试验

复合矿物掺合料采用实施例8制得的混凝土复合矿物掺合料。分别按不同的复合矿物掺合料掺量，进行六组试验，测试本发明混凝土复合矿物掺合料掺入混凝土后，混凝土的坍落度、抗压强度。

抗压、抗折强度的测试采用GB/T17671，水泥胶砂强度检验方法（ISO法）。

表2.复合矿物掺和料C35混凝土强度对比试验

从表2结果可知，本发明得到的复合矿物掺合料通过优选各成分及其比例，并筛选复合矿物掺合料的比表面积，显著提高了混凝土的早期抗压强度。

二、抗渗性能及收缩性能

试验中，采用上述掺和量的实施例8制得的复合矿物掺合料及基准样、粉煤灰，对比掺入后混凝土的抗渗性能和收缩性能。测试结果见表3。

抗渗性能和收缩性能的测试方法：GB/T50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》。

表3.复合矿物掺合料C35混凝土的抗渗性能和收缩性能

从表3结果可知，掺有本发明复合矿物掺合料的3、4、5、6号混凝土的抗渗标号大大高于1号基准混凝土和掺有粉煤灰的2号混凝土；且掺有复合矿物掺合料的3、4、5、6号混凝土28天收缩率明显较低。

三、流动度测试

试验分别采用实施例8制得的复合矿物掺合料及粉煤灰（II级），分别测试其流动度及活性。试验具体结果见表4.

表4.复合矿物掺合料与粉煤灰（II级）的流动度对比

由表4可见，本发明制得的复合矿物掺合料，有效增加了混凝土的流动度和和易性。

四、抗冻性能测试

对比不掺入复合矿物掺合料的试样1，与实施例8制得的复合矿物掺合料取代水泥的试样2，分别制得混凝土，测试其抗冻性能（见表5）。结果见表6.

表5.抗冻性能试验配合比

具体测试方法为：试件成型后,标准养护28天,进行冻融试验。每日两次冻融循环(-15～-20℃下冻6小时,23～25℃下融4小时/8小时)。50次冻融循环后测试抗压强度损失与重量损失。

表6.C35砼冻融循环50次后的强度与重量损失

由表6可见，本发明的复合矿物掺合料，掺入制得混凝土后，有效提高了混凝土的抗冻性能。

五、氯离子渗透深度。

实施例8得到的复合矿物掺合料，分成三组，按不同掺入量比例进行对比试验。

氯离子渗透测试方法采用染色法，把15cm×15cm×30cm立方体试件浸泡在27g/L NaCl溶液中，同时保持pH=8,以测试氯离子在混凝土中的渗透。试件的五个测面用熔融的石蜡、松香（3：1）封住，只留一个侧面，使氯离子能渗透进来。采用重铬酸钾、硝酸银显色，效果理想，能明显观察氯离子渗透深度，分界线明显。试验结果见表7.

表7.氯离子渗透深度

注：砂率均为0.36，石的配比为：30mm：20mm=2：1

由表7测试结果可以看到，掺入本发明的复合矿物掺合料后，氯离子扩散深度大大降低，即本发明的复合矿物掺合料对氯离子有明显的抑制作用。由此可见，掺入本发明的复合矿物掺合料之后的混凝土不仅具有良好的抗酸盐能力，而且具有良好的抗氯离子渗透作用。

试验例2 本试验例为本发明与中国专利申请CN 101805138 A所记载的矿物掺合料的性能对比试验。

试验分为五组，其中1～4组为CN 101805138A所记载的矿物掺合料，第5组为本发明实施例8记载的配方和方法得到的复合矿物掺合料，均按30%掺入混凝土，按如下配比制得混凝土。

制得的混凝土，比较各组的早期抗压强度。测试方法同试验例1的抗压测试方法。测试结果见表8。

表8.C35混凝土早期强度对比

由表8可见，本发明通过选择复合矿物掺合料的各成分及比例，筛选复合矿物掺合料粉体的比表面积，选定特定组成的复合助磨激发剂，本发明得到的复合矿物掺合料掺入混凝土后，混凝土的抗压强度尤其是早期强度有了显著提高，并进一步增强了混凝土其他各方面性能。

Claims (9)

1.混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，包含重量百分比的如下成分：

所述复合助磨激发剂由重量百分比的如下成分组成：三异丙醇胺2%～4%，

三乙醇胺3%～6%，甘油6%～10%，余量为水；

所述混凝土复合矿物掺合料为比表面积≥650㎡/㎏的粉体。

2.根据权利要求1所述的混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，所述黄磷渣的重量百分比含量为40%，所述石灰石的重量百分比含量为30%，所述沸石的重量百分比含量为25%，所述炉底渣的重量百分比含量为4.8%，所述复合助磨激发剂的重量百分比含量为0.2%。

3.根据权利要求1所述的混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，所述的混凝土复合矿物掺合料进一步包含如下重量百分比的成分：磷石膏0.1%～15%。

4.根据权利要求3所述的混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，所述黄磷渣的重量百分比含量为40%，所述石灰石的重量百分比含量为25%，所述沸石的重量百分比含量为25%，所述炉底渣的重量百分比含量为2.8%，所述复合助磨激发剂的重量百分比含量为0.2%，所述磷石膏重量百分比含量为7%。

5.根据权利要求1至4任一项所述的混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，所述三异丙醇胺的重量百分比含量为3.5%，所述三乙醇胺的重量百分比含量为4%，所述甘油的重量百分比含量为8%。

6.根据权利要求1所述的混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，所述黄磷渣的烧失量≤0.5%，水份≤10%；所述石灰石的烧失量≤41%，水份≤5%；所述沸石的烧失量≤10%，水份≤5%；所述炉底渣的烧失量≤9%，水份≤0.5%。

7.根据权利要求3所述的混凝土复合矿物掺合料，其特征在于，所述的磷石膏的烧失量≤2.8%，水份≤20%。

8.权利要求1所述的混凝土复合矿物掺合料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）黄磷渣、石灰石、沸石分别经烘干至水分≤1%后，黄磷渣、石灰石、沸石及炉底渣按配方量送入球磨机进行粉磨；

（2）粉磨过程中，均匀加入配方量复合助磨激发剂，将所述各成分粉磨至比表面积≥650㎡/㎏，即得。

9.权利要求3所述的混凝土复合矿物掺合料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）磷石膏经800℃以上烧制，黄磷渣、石灰石、沸石分别经烘干至水分≤1%后，黄磷渣、石灰石、沸石、炉底渣及磷石膏按配方量送入球磨机进行粉磨；

（2）粉磨过程中，均匀加入配方量复合助磨激发剂，将所述各成分粉磨至比表面积≥650㎡/㎏，即得。