CN102814631B - 钛合金用双面角度锪钻的加工方法 - Google Patents

钛合金用双面角度锪钻的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种钛合金用双面角度锪钻的加工方法，钛合金用双面角度锪钻，刀体装在刀杆上用销固定，刀片装在刀体上，其具体加工方法如下：下料；车外形；磨刀体刃部至尺寸要求，刀体的加长部分见光；镗刀体上的销孔至尺寸要求；按磨后刀片配铣刀槽；在刀体上铣出齿形；车掉刀体上的加长部分：车刀体内孔；刀体刀片齐吹；将刀片焊接在刀体上；磨角度面前角；研内孔至尺寸要求；按图配胎棒；磨刀体外圆至尺寸要求；磨角度面后角；刀体与刀杆装配，完成加工过程。该加工方法解决了车削加工与铣削加工无法装夹的问题，提高了钛合金用双面角度锪钻的能力，提高了生产效率，极大地减少了废品的出现。

Description

钛合金用双面角度锪钻的加工方法
技术领域
本发明涉及一种锪钻的加工方法，特别涉及一种钛合金用双面角度锪钻的加工方法。
背景技术
在机械加工中，对于孔的加工刀具，主要有钻头、锪钻、绞刀等，但是对于航空领域，经常需要加工钛合金材料的零件，由于被加工材料的特点，决定了所使用刀具的加工特点，区别于其他行业的零件生产，由于在航空领域所加工的孔，精度要求较高，型面复杂，孔径尺寸也有大有小，所使用的刀具也种类繁多，加工难度也较大，现针对钛合金用双面角度锪钻的加工方法，来简单描述下此类刀具的加工特点。
钛合金用双面对角度锪钻的加工方法的难点分析：①该钛合金用双面角度锪钻的直径范围一般为φ16mm-φ30mm，宽度为10mm-23mm，两侧均带有90°角度面。同时带有角度型面，去掉型面的90°斜面后，在刃部的直径方向的长度仅为8mm或长度更短，可装夹的长度太短，直径较小，无法装夹，使得无法进行生产加工。②该钛合金用双面角度锪钻不仅直径小，刃部尺寸短，还需要加工钛合金材料，因此需采用焊接刀片的方式，在焊接过程中，难度也较大。③在该钛合金用双面角度锪钻的圆周方向上,还有圆柱销孔，以便于拆卸快装刀杆使用，如果在加工刀片槽的时候，齿槽分度不准确，那么刀片焊接后将与装配销子后的销杆发生干涉现象，影响使用，将生产废品的出现。③由于该钛合金用双面角度锪钻的特点，不易加工，废品出现率极高，成本较大，严重影响了我公司的生产周期，故提出新的加工方法，以便于提高加工此类产品的能力，缩短生产周期，降低成本，保证生产节点。
发明内容
本发明的目的是提供一种钛合金用双面角度锪钻的加工方法，解决了车削加工与铣削加工无法装夹的问题，提高了钛合金用双面角度锪钻的能力，提高了生产效率，极大地减少了废品的出现。
本发明的技术方案：钛合金用双面角度锪钻，刀体装在刀杆上用销固定，刀片装在刀体上，其具体加工方法如下：
1）下料：根据刀体的尺寸大小选料，其两端各加长20～30mm，且前端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径大1～2mm，后端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径小1～2mm；
2）车外形：将加长部分与刀体一同固定在车床上，根据尺寸要求车外圆留0.6～0.7mm，车角度面；
3）磨刀体刃部至尺寸要求，刀体的加长部分见光；
4）镗刀体上的销孔至尺寸要求；
5）按磨后刀片配铣刀槽；
6）在刀体上铣出双面角度锪钻的齿形；
7）车掉刀体上的加长部分：先将后端加长部分去掉，然后装夹前端加长部分的偏前侧，用切断车刀将前端加长部分全部车掉；
8）车刀体内孔，留研量0.01～0.03mm；
9）刀体刀片齐吹；
10）将刀片焊接在刀体上；
11）磨角度面前角；
12）研内孔至尺寸要求；
13）按图配胎棒；
14）磨刀体外圆至尺寸要求；
15）磨角度面后角；
16）刀体与刀杆装配，完成加工过程。
本发明的有益效果：此种方法解决了车削加工与铣削加工无法装夹的问题，提高了钛合金用双面角度锪钻的能力，提高了生产效率，极大地减少了废品的出现，节约了外购成本，缩短了生产周期，同时，该加工方法完全可以应用在此类产品不同直径的钛合金用双面角度锪钻的加工上。
附图说明
图1为钛合金用双面角度锪钻的结构示意图。
图2为图1的侧视图。
图3为选料的结构示意图。
图4为图3车外形后的结构示意图。
图5为刀片的结构示意图。
图6为步骤6）加工过程示意图一。
图7为步骤6）加工过程示意图二。
1-刀片；2-刀体；3-销；4-刀杆；5-夹具；6-切断车刀。
具体实施方式
如图1和图2所示，钛合金用双面角度锪钻，刀体装在刀杆上用销固定，刀片装在刀体上，其具体加工方法如下：
1）下料：根据刀体的尺寸大小选料，其两端各加长20～30mm，且前端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径大1～2mm，后端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径小1～2mm；
2）车外形：将加长部分与刀体一同固定在车床上，根据尺寸要求车外圆留0.6～0.7mm，车角度面；
3）磨刀体刃部至尺寸要求，刀体的加长部分见光；
4）镗刀体上的销孔至尺寸要求；
5）按磨后刀片配铣刀槽；
6）在刀体上铣出双面角度锪钻的齿形；
7）车掉刀体上的加长部分：先将后端加长部分去掉，然后装夹前端加长部分的偏前侧，用切断车刀将前端加长部分全部车掉；
8）车刀体内孔，留研量0.01～0.03mm；
9）刀体刀片齐吹；
10）将刀片焊接在刀体上；
11）磨角度面前角；
12）研内孔至尺寸要求；
13）按图配胎棒；
14）磨刀体外圆至尺寸要求；
15）磨角度面后角；
16）刀体与刀杆装配，完成加工过程。
下面以钛合金用双面角度锪钻的直径为φ25mm，内孔直径为φ10mm为例，具体说明：
1、如图3所示，下料按照双面角度锪钻的长度两端各加长25mm，加长部分前端直径为φ12mm，后端直径为φ8mm，因为钛合金用双面角度锪钻的直径较小，宽度较窄，车削加工与铣削加工都无法装夹，不能进行生产。
2、φ12mm与φ8mm的确定，由于钛合金用双面角度锪钻的内孔直径为φ10mm，前端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径大1～2mm即φ12mm，后端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径小1～2mm即φ10mm，φ8mm比锪钻的内孔φ10mm小可以避免铣削加工时，铣刀碰到后端加长部分，同时还可以避免车工切断时发生掘的现象，因此排除了安全隐患；φ12mm比锪钻的内孔φ10mm大的目的，防止在加工内孔时，内孔值大于加长部分直径值，加长部分发生脱落现象，所以两端加长部分的直径分别选择φ12mm与φ8mm。
3、如图4所示，将加长部分与刀体一同固定在车床上，根据尺寸要求车外圆留0.6～0.7mm，车角度面，解决了车削加工与铣削加工无法装夹的问题。
4、刀体的加长部分见光，可以使基准一致，保证同轴度。
5、按磨后刀片配铣刀槽，刀片需要线切，刀片线切的长度选取为刃长量+2mm，本实施例刃长量为14mm，故选择在16mm处切断刀片，如图5所示。
6、如图6所示，车掉刀体上的加长部分：先将后端φ8mm的加长部分去掉，如图7所示，然后装夹前端φ12mm加长部分的偏前侧，用切断车刀将前端加长部分全部车掉。
7、在将两端加长部分去掉后去毛刺。
8、焊接刀片时，保持刀片不突出内孔，铜焊不得流入内孔和销孔内，焊接后磨去多余焊渣，粗磨端面。

Claims (1)

1.钛合金用双面角度锪钻的加工方法，其中所述锪钻为刀体装在刀杆上用销固定，刀片装在刀体上，其特征在于所述锪钻具体加工方法如下：
1）下料：根据刀体的尺寸大小选料，其两端各加长20～30mm，且前端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径大1～2mm，后端加长部分的直径比双面角度锪钻的内孔直径小1～2mm；
2）车外形：将上述加长部分与刀体一同固定在车床上，根据尺寸要求车外圆留0.6～0.7mm，车角度面；
3）磨刀体刃部至尺寸要求，刀体的加长部分见光；
4）镗刀体上的销孔至尺寸要求；
5）按磨后刀片配铣刀槽；
6）在刀体上铣出双面角度锪钻的齿形；
7）车掉刀体上的加长部分：先将后端加长部分去掉，然后装夹前端加长部分的偏前侧，用切断车刀将前端加长部分全部车掉；
8）车刀体内孔，留研量0.01～0.03mm；
9）刀体刀片齐吹；
10）将刀片焊接在刀体上；
11）磨角度面前角；
12）研内孔至尺寸要求；
13）按图配胎棒；
14）磨刀体外圆至尺寸要求；
15）磨角度面后角；
16）刀体与刀杆装配，完成加工过程。
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