CN102762291A - 具有改进循环的循环流化床反应器 - Google Patents

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Abstract

例如用于流化焦化方法中的循环流化床反应器具有在反应器基底以上的将流化气体注入其中的循环密相床反应段，和在密相床反应段中的多个截头圆锥形折流板，其各自从反应器壁向下和径向向内悬垂至限定中心孔的下部内缘。折流板优选具有降液管，所述降液管容许固体向下流动且气体向上流过折流板。

Description

具有改进循环的循环流化床反应器
发明领域
本发明涉及具有改进循环方式的循环流化床反应器。更特别地涉及具有改进循环和降低结垢特征的流化焦化反应器。
发明背景
循环流化床(CFB)反应器是可用于进行多种多相化学反应的熟知设备。在该类反应器中，使流体(气体或液体)以足够高的速度通过粒状固体材料以使固体悬浮并导致它似乎是流体一样行为。流化借助通过反应器基底的分配器(管道网、喷雾器或其它装置)注入的流化气体如空气、蒸汽或反应物气体保持。CFB反应器现在用于许多工业应用，其中有石油重油的催化裂化、烯烃聚合、煤气化及水和废物处理。一个主要应用是循环流化床燃烧器领域，其中使煤或其它高硫燃料在石灰石的存在下燃烧以减少SOx排放；氮氧化物的排放也因为床中获得的相对较低温度而减少。另一应用是称为流化焦化的流化床焦化方法及其变型FlexicokingTM，两者均由Exxon Research and Engineering Company开发。
流化床焦化是石油精炼方法，其中将重石油进料，通常来自分馏的不可蒸馏残余物(残油)通过在升高的反应温度，通常约480-590℃(约900-1100℉)下热分解(焦化)而转化成较轻的更有用的产物。该方法在具有含有热焦炭颗粒的大反应容器的装置中进行，所述热焦炭颗粒保持在所需反应温度下的流化条件下，蒸气在容器的底部注入，其中焦炭颗粒的平均运动方向是向下通过床。将重油进料加热至可泵送温度，与雾化蒸汽混合，并通过在数个连续水平下排列于反应器中的多个进料喷嘴供入。将蒸汽在反应器底部注入汽提段中，当它们从以上反应器的主要部件下降时在汽提器中向上通过焦炭颗粒。一部分进料液体涂覆流化床中的焦炭颗粒，并随后分解成固体焦炭层和较轻产物，所述较轻产物作为气体或蒸发液体放出。焦化(热裂化)反应的轻质烃产物蒸发，与流化蒸汽混合并向上通过流化床进入在焦炭颗粒的密相流化床以上的稀相区中。在焦化反应中形成的该蒸发烃产物的混合物以约1-2米/秒(约3-6英尺/秒)的表观速度连续向上流过具有蒸汽的稀相，夹带一些焦炭的细固体颗粒。大多数夹带颗粒在一个或多个旋风分离器中通过离心力与气相分离并通过重力通过旋风器浸入管返回密相流化床中。来自反应器的蒸汽和烃蒸气的混合物随后从旋风器气体出口排入位于反应段以上正压室(plenum)中并通过隔壁与它分离的的洗涤段中。它在洗涤段中通过与洗涤段中的洗涤器挡板上方下行的液体接触而骤冷。泵送回路使冷凝的液体循环至外部冷却器中并返回洗涤段的顶排以提供冷却用于将液体产物的最重馏分骤冷和冷凝。该重馏分通常通过供回流化床反应区中而全部循环。
未立即蒸发的进料组分涂覆反应器中的焦炭颗粒并随后分解成固体焦炭层和较轻产物，所述较轻产物作为气体或蒸发液体放出。在进料与流化床接触期间，一些焦炭颗粒可能变得不均匀或太重地涂有进料并在与其它焦炭颗粒碰撞期间可能粘在一起。这些较重焦炭颗粒不能通过注入汽提段底部的蒸汽有效地流化使得它们随后从反应器段向下进入汽提段中，在那里它们粘附并建立于汽提段中的挡板上，主要是挡板的最上排上。惯例地，汽提段具有多个折流板，从其形状来看通常称为“挡板”，其形状为在汽提器体上的数个叠合排或列中纵向延伸的反向槽型材的形式。焦炭在其向下通过汽提器期间经过这些挡板并暴露于蒸汽下，所述蒸汽从容器底部的喷雾器进入且当沿着汽提器向上移动时再分配。主要由碳与较少量氢气、硫、氮气和痕量钒、镍、铁和衍生自进料的其它元素组成的来自反应器的固体焦炭通过汽提器并从反应容器出来至燃烧器中，它在那里在流化床中与空气部分燃烧以使它的温度从约480℃上升至700℃(约900℉至1300℉)，其后热焦炭颗粒再循环至流化床反应区中以提供用于焦化反应的热和充当焦炭形成的核。
也是由Exxon Research and Engineering Company开发的FlexicokingTM方法事实上是在包含反应器和燃烧器的装置中操作的流化焦化方法，其中燃烧器在该方法的变型中也称为加热器，所述装置如上所述还包含气化器，所述气化器用于通过与空气/蒸汽混合物反应以形成低热值燃料气体而将焦炭产物气化。在这种情况下，加热器用贫氧环境操作。含有夹带焦炭颗粒的气化器产物气体返回加热器中以提供一部分反应器热需求。从气化器送入加热器中的焦炭返回料流提供热需求的其余部分。离开加热器的热焦炭气体用于产生高压蒸汽，然后将其加工以清洗。将焦炭产物连续地从反应器中取出。鉴于Flexicoking方法与流化焦化方法之间的相似性，术语“流化焦化”在本说明书中用于指并包括流化焦化和Flexicoking，需要区分时除外。
流化焦化装置的汽提段位于反应器的下部。来自反应器的焦炭颗粒进入汽提器中，在那里它们与来自位于汽提段底部的分布器喷雾器的汽提蒸汽接触以从由装置底部运出的焦炭中除去烃蒸气相产物。由于反应器的良好混合性质，进入汽提器中的特定量的焦炭仍涂有可裂化烃材料。对于该材料，汽提器充当可进行裂化和干燥的另一反应段，当该材料行进通过汽提器时，发生另外的裂化反应。为此，活塞流行为在汽提器中是极理想的以使当烃携带(carryunder)时，送入燃烧器或加热器中的可裂化材料的量最小化，在那里它有效地降解成焦炭。不像Flexicoker，用碱性流化焦化器，该现象没有大的缺点，因为量小，但在Flexicoker的情况下，将该材料送入加热器中，在那里使它暴露于高温、贫氧环境下。进入加热器中的未反应材料可裂化以形成全馏程蒸气相产物。然后将这些产物运送至加热器中，在其顶部它们可冷凝至表面上，产生容量和/或运行时间极限。
尽管烃携带不是流化焦化装置的主要考虑，这些装置受到由汽提器操作产生的不同类型的考虑。沉积物在汽提器挡板上的聚集通常采取特征形状，由于该形状它们被称为“鱼翅”，使汽提器的清扫减弱，这可以中断汽提段中焦炭的循环，限制反应器段中焦炭的流化并捕集热循环期间碎裂的碎屑。如果足够大，则鱼翅可最终导致意外的容量损失或意外的反应器停工。
密相流化床一般表现为良好的混合器。然而，计算流体动力学模型模拟和示踪研究显示显著量的经润湿的焦炭可快速地绕过反应段并接触汽提器挡板。关于焦炭沉积物形成假定的机理为焦炭上的液体(未转化和部分转化的进料材料)的薄膜导致焦炭颗粒疏松地粘结于其它颗粒和/或汽提器挡板表面上。另一部分湿膜转化成焦炭，将焦炭颗粒粘结在一起。随着时间过去，来自蒸气相的烃物种在颗粒之间的间隙中冷凝，产生非常硬且难以除去的沉积物。
流化焦化装置中的现行实践是提高反应器温度以促进热裂化反应。这能使焦炭更快地干燥，由此减少进入汽提器中的经润湿的焦炭的量。然而，较高的反应器温度提高烃蒸气的再裂化速率并降低C4+液体收率，产生经济付出。
先前进行了其它尝试以不同的成功度克服该问题。例如汽提器装备位于汽提器挡板下方的蒸汽喷雾器，如Hsiaotao Bi等人在“Flooding ofGas-Solids Countercurrent Flow in Fluidized Beds”，In Eng.Chem.Res.2004，43，5611-5619中所报告的。还使用具有设定间隔的孔的挡板，其中喷雾器将恒定的蒸汽流供入孔中以减少结垢。
发明概述
我们现在设计用于流化床反应器循环的改进构型，其中无论是通过反应器进料组分、反应产物还是反应器惰性物与进料或反应产物的混合物，反应器基底的流化气体分配器结垢是个问题。该构型特别用于流化焦化反应器中，但可用于遭遇类似问题的其它CFB反应器中。
根据本发明，循环流化床反应器具有由反应器壁限定的围绕垂直轴的具有圆形水平横截面的密相床反应段。反应器具有基底区域，将流化气体注入其中以将密相床反应段中的细碎固体颗粒床流化，在顶部的出口，气体和细碎颗粒固体通过该出口离开反应器，以及在反应器基底以上的反应段中的至少一个截头圆锥形分级折流板；折流板或它们各自从反应器壁的上部边缘悬垂以从反应器壁向下和径向向内延伸至限定中心圆形孔的下部内缘。这些分级折流板通常以与水平面成30-60°的角从反应器壁向下和向内延伸。各个折流板优选覆盖反应器中该高度处总反应器横截面的10-70%的环流面积。就最好结果而言，多个折流板位于反应器基底以上反应器密相床中的多个高度处。
在流化焦化装置中所用的优选形式中，反应器包含：由反应器壁限定的、通常具有在最上部具有较大横截面的截头圆锥形构型的密相床反应段，在密相床反应段以下的基底区域，将流化气体注入其中以将密相床反应段中的细碎固体焦炭颗粒的密相床流化，位于反应器周围且在基底区域以上的多个高度处的重油入口，在密相床反应段以上并与密相床反应段分开的正压室或洗涤段，在密相床反应段顶部的旋风器，其各自具有用于离开气体和焦炭颗粒流动的旋风器入口、排到反应器段以上的正压室中的旋风器气体出口和用于使在旋风器中与气体分离的焦炭颗粒返回密相床反应段中的旋风器浸入管，在反应器基底区域的包含汽提器挡板和汽提蒸汽喷雾器的汽提段，位于反应器基底区域以上的密相床反应器段中的多个高度处的多个截头圆锥形折流板。
反应器在装置中可通过焦炭管线以正常方式结合于燃烧器/加热器上：冷焦炭输送管线将焦炭从汽提器的底部输送至燃烧器/加热器中，热焦炭回流管线将热焦炭从燃烧器/加热器送回反应器中。在Flexicoker的情况下，气化器段在如上所述加热容器以后。
附图说明
在附图中：
图1为并入分级折流板的流化焦化装置的典型反应器的纵截面简图。
图2显示具有降液管的分级折流板。
图3显示图2所示一部分折流板的截面。
图4显示折流板降液管顶部的可选构型的截面。
发明详述
在流化焦化装置的反应器的简图图1中，反应器焦化区10含有经加热种子焦炭颗粒的密相流化床11，将加热至足以引发焦化(热裂化)反应并使新鲜焦炭层沉积于在床中循环的热流化焦炭颗粒上的温度的原料注入其中。焦化区具有轻微的截头圆锥形式(其较大横截面在最上部)使得气体向反应容器顶部减速；容器的上部在形状上通常为圆柱形。通常，进料通过与通过如下进一步描述的洗涤器的裂化蒸气接触而预热。进料通过位于进料环12a-12f中的多个喷嘴注入，配置所述进料环使得具有雾化蒸汽的进料直接进入焦化区11中热焦炭颗粒的密相流化床中。各进料环由一套喷嘴(通常10-20个，图1中未指定)组成，其在给定高度处围绕反应器壁的圆周排列，环中各个喷嘴与穿过容器壳的其自己的进料管线连接(即10-20个进料管线延伸至流化床中)。这些进料喷嘴通常围绕反应器不对称地排列以根据模拟研究使反应器中的流动方式最佳化，但如果反应器中的流动方式可以以这种方式最佳化，则不排除喷嘴的对称配置。通常存在4-6个位于不同高度处的进料环，但装置工作时，不是所有进料环在任一时刻都在使用中。
容许通过直接在汽提器挡板15下方的喷雾器14以及来自下部入口16的蒸汽作为焦化反应器10基底的汽提段13中的流化气体。蒸汽以足够达到焦化区中通常约0.15-1.5m/s(约0.5-5ft/s)的表观流化速度的量向上进入焦化反应器的汽提区13中。焦化区通常保持在450-650℃(约840-1200℉)的温度和约0-1000kPag(约0-145psig)，优选约30-300kPag(约5-45psig)的压力下，产生包含蒸气馏分和沉积于种子焦炭颗粒表面上的焦炭的特征转化产物。
具有夹带焦炭颗粒的裂化反应的蒸气产物从密相反应区11中向上离开，通过容器上部17中的相变区，最后进入在旋风器20(仅显示两个，指出一个)入口处的稀相反应区。在旋风器中从蒸气焦化产物中分离的焦炭颗粒通过旋风器浸入管21返回焦炭颗粒的流化床，同时蒸气通过旋风器的气体出口22进入反应器的洗涤段(未显示)。在通过安装有洗涤挡板的洗涤段以后，其中上升蒸气直接与新鲜进料流接触以将反应器流出物中的较高沸点烃(通常525℃+/975℉+)冷凝并使这些与新鲜进料一起再循环至反应器中。离开洗涤器的蒸气然后进入产物分馏器(未显示)。在产物分馏器中，将转化产物分馏成轻料流如石脑油，中间沸点料流如轻瓦斯油和重料流，包括底部产物。
通过使用经由喷雾器14和汽提蒸汽入口15进入的汽提气体，通常为蒸汽将从密相床11向下进入汽提段13中的焦炭颗粒部分地汽提出封留的烃。经汽提的焦炭颗粒经由管线25进入加热器(未显示)中，所述加热器在超过焦化区的实际操作温度的约40-200℃，优选约65-175℃，更优选约65-120℃的温度下操作。未燃烧以满足焦化区的热需求的一部分经汽提的焦炭通过焦炭回流管线26再循环至焦化区中，从回流管线26中出来通过盖罩27在反应区顶部附近从回流管26中进入反应器中；其余部分作为产物焦炭从加热器中取出。焦炭回流管线顶部的盖罩便利地包含由回流管线顶部开口上部支撑的圆环，回流管线具有在管线和圆环上轴向居中并由支撑圆环的相同支架结构支撑的平的圆形盖板。优选的变化方案容许来自加热器的更小的热焦炭流以容许在稀相中的点来自反应器10上部更高的第二回流管28，在那里它作为冲洗焦炭全部夹带入旋风器入口中以使反应器旋风器的焦化和相关的压降提高最小化。如果装置为Flexicoking装置，则气化器段在加热器之后，其中焦炭、返回焦炭和气流的流动连接为正常方式。
可在流化焦化方法中处理的重石油进料包括重含烃油、重质石油原油和拔顶石油原油、石油常压蒸馏底部产物、石油减压蒸馏底部产物或渣油、木沥青、石油沥青、地沥青、其它重质烃残渣、焦油砂油、页岩油、煤、煤泥、衍生自煤液化方法的液体产物，包括煤液化底部产物，及其混合物。这种进料通常具有至少约5重量%，一般约5-50重量%的Conradson碳含量(ASTM D189-06e2)。优选的进料为石油减压渣油(渣油)。
如图1所示，从其固定在反应器壁上的上部边缘径向地向内和向下延伸的分级折流板30一般为具有中心圆孔以容许焦炭颗粒向下流动和蒸气向上流动的圆锥形式并将反应器分成上部进料区和下部干燥区，由此使湿固体至下面汽提区的旁路最小化。折流板优选以向下与水平面成30-60°的角配置。折流板角度的便利值为向下与水平面成45°。各个折流板通常覆盖反应器中该仰角高度处总反应器横截面的10-70%，优选20-60%，例如约50%的环流面积(在图1所示圆锥形反应器的情况下，就计算而言，横截面面积可以为上部与下部折流板边缘的仰角高度之间的平均值)。对于最好的结果，多个折流板位于反应器基底以上反应器密相床中多个高度处，其中单个折流板位于连续进料环之间。通常，如果位于反应器中的多个高度处，则高度的数目为至少2或3，但如果反应器高度是足够的，则可使用甚至4个或更多个。在具有6个进料环的反应器中，例如折流板可位于环2、4和6(进料环由上至下编号)以下。在任何情况下，最下面的折流板优选位于如图1所示最底部进料环以下，且连续折流板位于较高水平的进料环对之间。在反应器的一个具体实施方案中，一个折流板位于活动进料喷嘴的最低排以下。大部分(至少50%，优选至少30%)进料优选在密相床的中间水平，例如在6个进料环反应器中在环2、3和4(自上至下)中注入。消耗蒸汽(attrition steam)通过喷雾器15被引导至底部折流板以下以控制循环焦炭的平均粒度。
各个折流板通常由各自由安装在焊接于反应器壳上的支架上的分割曲面板组成的段构成；将各段之间的间隙密封以形成从反应容器壁向内延伸至径向位置的连续截头圆锥形表面，所述径向位置限定面积优选等于容器横截面面积的约50%(即直径等于该水平下反应器直径的约70%)的圆。如果计算流体力学(CFD)或其它研究表明在具体反应器中，较大或较小比例的反应器截面应被折流板占据，例如反应器横截面面积的30%或60%，则应因此调整中心孔的大小。在每种情况下，CFD研究可用于相对于反应器直径和折流板斜角而使折流板尺寸最佳化。各个板以所选择的角度，例如相对于水平面成45°从容器壁向内和向下延伸。
为促进焦炭颗粒的干燥，可理想地在折流板的内周边提供凸缘。这采用在下面向内延伸，优选平稳地并入向下倾斜的折流板表面的形式。该延伸可以水平或向上，但通常不多于约30°向上指向，以便不产生焦炭可聚集于其中的任何空穴。
发现湿固体在汽提器内部构件上的聚集是硬焦炭堵塞污垢物形成的关键步骤：固体上的液体形成将颗粒组相互粘合或粘合于反应器内部构件上的桥。随着时间过去，烃蒸气穿过粘合颗粒的间隙并热反应以而形成硬焦炭沉积物。干燥器固体较弱地结合并较慢地聚集。因此，积垢结垢可能性的关键措施是进入汽提器中的固体的润湿。CFD研究显示进入汽提器中的湿焦炭的比例可通过折流板中包含降液管而进一步降低。实际上，降液管用于将向反应器周边下行的固体流再分配，所以抑制导入反应器中心轴；它们还容许蒸汽向上至反应器周边附近以将焦炭颗粒充气并减少折流板上的积垢结垢。在以典型形式显示于图2中的该构型中，折流板40优选包含多个流动降液管41(仅指出一个)，其通常在其上部外周边42与其下部内缘43(在图2中不可见，但参见图3)之间围绕折流板均匀地排列。通常各降液管的中心位于折流板外部周边与其下部内缘之间距离的20-80，优选40-60，例如50%的位置上。各降液管41通常为提供用于固体下行的通过折流板的液流通道的垂直管的形式。降液管的顶部可以以图3所示方式成角度，使得它与折流板的上表面齐平，容许焦炭颗粒更容易地向下经折流板表面进入降液管41中。作为选择，降液管可如图4所示在折流板表面以上向上延伸并终止于折流板上表面以上的水平面中。降液管通常延伸至折流板以下大约至反应器中的如下高度，折流板内缘优选终止于该高度以上或以下约15cm(6英寸)，例如约75mm(3英寸)内。各降液管的直径通常为从容器壁至折流板内缘的水平距离(由折流板和降液管的边缘且不沿着折流板的斜面的向下投影测量)的约10-70%。在多数情况下，各降液管的直径为从容器壁至折流板内缘的水平距离的15-50%，优选25-50%，例如该距离的约40%。降液管的总面积通常为各折流板面积的约10-50%，在多数情况下各折流板面积的15-30%，例如约20%。降液管的直径和长度取决于装置的尺寸而变化；通常，在直径为约10-12米的装置中在相关折流板高度处，降液管的直径通常为约25-120cm(约10-48英寸)，在多数情况下，约60-100cm(约24-40英寸)，长度对于具有相同直径的装置为约60-150cm(约24-59英寸)，在多数情况下约85-130cm(约33-51英寸)，尺寸就不同尺寸的装置而言相对低调整。降液管的底端优选近似地位于折流板下缘43的水平上以使焦炭颗粒的下降流达到折流板下侧与反应器壁之间的死流空间以下的湍流区域。
作为管式降液管的替代，折流板可在折流板中具有通常为圆形的孔，但椭圆形孔或槽也实现相同效果。
实施例1-4
使用Flexicoking反应器中的流化床的计算流体动力学(CFD)模型进行模型化研究。表中所示结果对比了关于不具有圆锥形折流板的流化床和三个具有圆锥形折流板的流化床的实施方案，在汽提器横截面(在汽提器顶部)上求平均的湿固体上的液体通量的时间平均。表1中还显示时间平均通量的标准偏差。将所有通量归一化为无圆锥形折流板的情况下测定的湿固体上的液体量。
表1
Figure BDA00002046820100101
实施例1与实施例2、3和4的对比显示一个或多个具有或不具有降液管的折流板的存在降低了汽提器结垢的可能性。实施例2和3的对比显示提高折流板的数目降低了汽提器内部构件结垢的可能性。实施例2和4显示降液管改进了折流板性能。
实施例5-6
为进一步评估圆锥形折流板在流化床焦化装置中的作用，开发了模型以评估通过折流板导致的装置收率(焦炭、液体)的变化。模型使用关于单个和两个折流板情况的结果以测定收率变化。表2中的结果显示与不存在圆锥形折流板而操作的基础情况反应器相比C5+液体收率和焦炭收率的变化。
表2
存在折流板的两个反应器构型均显示液体收率的改进和焦炭产生的降低。这些收率变化对折流板设计是定向有利的。单个折流板基于它在反应器中的位置，显示与两个折流板的情况相比对装置液体收率的更好改进和焦炭产生的更好降低。这是由于第二折流板相对于进料喷嘴的放置可负面影响反应器温度，由此降低分级的效果，但仍实现与基础情况相比的改进。

Claims (17)

1.循环流化床反应器，其包括：具有围绕垂直轴的圆形水平横截面且由反应器壁限制的密相床反应段，其中反应器具有将流化气体注入其中以将密相床反应段中的细碎固体颗粒床流化的基底区域，气体和细碎颗粒固体离开反应器的顶部区域，在反应器基底以上的反应段中的具有中心孔的至少一个截头圆锥形折流板，各个折流板从反应器壁的上部边缘悬垂以从反应器壁向下并径向向内延伸至限定中心孔的下部内缘。
2.流化焦化反应器，其包括：具有围绕垂直轴的圆形水平横截面且由反应器壁限制的密相床反应段，在所述床中，重油进料热裂化而形成固体焦炭和蒸气裂化产物，反应器包括：
注入流化气体以将密相床反应段中的细碎固体焦炭颗粒床流化的基底区域，
位于反应段中反应器壁周围且在基底区域以上的多个高度处的多个重油入口，
气体和细碎颗粒焦炭固体离开反应器的顶部区域，
在反应器基底以上的反应段中的具有中心孔的至少一个截头圆锥形折流板，各个折流板在反应器壁的上部边缘悬垂以从反应器壁向下并径向向内延伸至限定中心孔的下部内缘。
3.根据权利要求2的反应器，其具有在反应器基底区域以上的多个高度处的环中的位于反应器壁周围的多个重油入口，所述反应器包括位于反应器基底以上的密相床反应器段中多个高度处的多个截头圆锥形折流板，各个折流板位于连续的重油入口环对之间。
4.根据权利要求2或3的反应器，其包括在顶部区域的多个旋风器，所述旋风器具有(i)用于离开气体和焦炭颗粒流动的旋风器入口，(ii)在反应段以上的隔离正压室中的旋风器气体出口，和(iii)用于使在旋风器中与气体分离的焦炭颗粒返回的旋风器浸入管。
5.根据权利要求2-4中任一项的反应器，其包括在反应器基底区域中的汽提段，汽提段包括汽提器挡板和汽提蒸汽的喷雾器。
6.根据前述权利要求中任一项的反应器，其包括位于反应器基底区域以上的密相床反应器段中多个高度处的多个截头圆锥形折流板。
7.根据前述权利要求中任一项的反应器，其中密相床反应器段具有在最上部具有较大横截面的截头圆锥形构型。
8.流化焦化反应器，其包括：密相床反应段，其由具有围绕垂直轴的圆形水平横截面的反应器壁限定且在最上部具有较大横截面的截头圆锥形构型，重油进料在其中热裂化而形成固体焦炭和蒸气裂化产物，
在密相床反应段以下的基底区域，流化气体在此处注入以将密相床反应段中的细碎固体焦炭颗粒床流化，
位于密相床反应段中反应器壁周围且在基底区域以上的多个高度处的多个重油入口，
在密相床反应段以上且与密相床反应段分开的正压室，
在反应器顶部的多个旋风器，各个旋风器具有用于离开气体和焦炭颗粒流动的旋风器入口、排到反应器段以上的正压室中的旋风器气体出口和用于使在旋风器中与气体分离的焦炭颗粒返回密相床反应段中的旋风器浸入管，
在反应器基底区域的汽提段，包括汽提器挡板和汽提蒸汽喷雾器，位于反应器基底区域以上的密相床反应器段中的多个高度处的多个截头圆锥形折流板，各个折流板具有中心孔且在反应器壁上从其上部边缘悬垂以从反应器壁向下并径向向内延伸至限定中心孔的下部内缘。
9.根据权利要求8的反应器，其具有位于连续的重油入口环对之间的各个折流板。
10.根据前述权利要求中任一项的反应器，其中各个折流板以与水平面成30-60°的角从反应器壁悬垂。
11.根据权利要求10的反应器，其中各个折流板以与水平面成40-50°的角从反应器壁悬垂。
12.根据前述权利要求中任一项的反应器，其中各个折流板覆盖折流板上部与下部边缘之间的反应器中的平均高度处总反应器横截面的10-70%的环流面积。
13.根据权利要求12的反应器，其中各个折流板覆盖折流板上部与下部边缘之间的反应器中的平均高度处总反应器横截面的20-60%的环流面积。
14.根据权利要求13的反应器，其中各个折流板覆盖折流板上部与下部边缘之间的反应器中的平均高度处总反应器横截面的25-40%的环流面积。
15.根据权利要求1-14中任一项的反应器，其中各个折流板具有在其中的多个孔以容许颗粒固体向下流动和气体向上流动。
16.根据权利要求1-14中任一项的反应器，其中各个折流板包括多个降液管以容许颗粒固体向下流动和气体向上流动，降液管围绕折流板均匀地排列。
17.根据前述权利要求中任一项的反应器，其中各个折流板具有在折流板内缘的向内延伸的凸缘。
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