CN102759218B - 一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，包括发生器、吸收器、冷凝器、组分分离装置、第三制冷剂换热器、第二制冷剂换热器、蒸发器、第一制冷剂节流装置、第二制冷剂节流装置和压缩机；组分分离装置的低沸点组分出口依次通过第三制冷剂换热器、第二制冷剂换热器和第二制冷剂节流装置与蒸发器的入口连通；蒸发器出口依次通过第二制冷剂换热器、第三制冷剂换热器与压缩机入口连通；组分分离装置的高沸点组分出口通过第一制冷剂节流装置和第三制冷剂换热器与吸收器的制冷剂入口连通。本发明可由低品位热能和电能联合驱动，效率更高、制冷温度更低、极大地拓展了吸收式制冷的应用温区，可在深低温制冷领域得到应用。

Description

一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机

技术领域

本发明属于低温制冷领域，具体涉及一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机。

背景技术

吸收式制冷可以利用太阳能、工业废热和余热、地热等可再生能源及低品位热源作为动力，在节能减排方面有较大优势。

但吸收式制冷机仍存在较多不足。首先，吸收式制冷机难以获得较低的制冷温度，比如传统的氨-水吸收式制冷机最低的蒸发温度在-20℃左右。其次，吸收式制冷机的效率在较低温度下往往比较低，即便采用较先进的自行复叠制冷循环，在160℃的热源驱动下，虽然可以达到-50℃，但其制取的冷量非常小，制冷系数几乎为零了。为解决吸收式制冷机难以获得较低的制冷温度的技术问题，公开号为CN 11436990A的专利文献公开了一种吸收式低温制冷机。该低温制冷机发生单元制冷剂蒸汽出口经主冷凝器与自行复叠单元制冷剂入口相接，自行复叠单元液相制冷剂出口经回热器高压通道、第一减压装置、蒸发器、回热器低压通道与吸收单元第一制冷剂入口相接；自行复叠单元汽相制冷剂出口与吸收单元第二制冷剂入口相接；吸收单元溶液出口经溶液泵和溶液热交换器浓溶液通道与发生单元溶液入口相接，发生单元溶液出口经溶液热交换器稀溶液通道与吸收单元溶液入口相接。该制冷机的优点是在不高的低品位热能驱动下就可以达到常规吸收制冷无法达到的-40℃以下的深低温冷冻，而且制冷温度范围宽、效率高、性能稳定可靠、结构紧凑。但是，采用上述装置，最低制冷温度也很难低于-60℃，对于对制冷温度有较高要求的使用场合不适用。为得到更低的制冷温度公开号为CN1380525的专利文献公开了一种深度冷冻吸收制冷装置，该装置采用发生器冷剂蒸汽出口经冷凝器与组份分离模块相接，组份分离模块的一个出口与吸收器相接；组份分离模块的另一个出口经回热器高压通道、第一膨胀装置、蒸发器、回热器低压通道与吸收器相接；吸收器液相出口经溶液泵、溶液热交换器与发生器溶液入口相接，发生器溶液出口经溶液热交换器、第二膨胀装置与吸收器溶液入口相接。该装置所用的制冷剂为二元或二元以上的混合制冷剂，吸收剂为能吸收这些制冷剂的有机溶剂。通过该装置可以实现用热能驱动就能实现更低温度的深度制冷。该装置性能可靠、效率高、适用范围广，可用于既有热源又需要深度冷冻的场合。但是，利用该装置也很难达到-70℃的制冷温度。而且到目前为止，尚没有发现能够很好地吸收甲烷、氮气、乙烷等低温制冷剂的吸收剂，也就是说仅靠系统自身的复叠，目前无法实现吸收式制冷系统在低温下运行。

采用混合制冷剂的机械压缩自复叠制冷机则由于其便捷高效已经被广泛应用于制冷低温领域。例如名为“多元混合工质精馏循环的优化计算和试验研究”的文献中公开了一种多元混合工质压缩自复叠制冷系统，该制冷系统采用多元混合工质作为制冷剂，采用精馏装置对混合工质进行分离，大大提高了制冷效率，可以获得更低的制冷温度(多元混合工质精馏循环的优化计算和试验研究，王勤，陈光明，低温工程，2003年第3期，42-48)。但是由于它全部使用电能，消耗了大量高品位能源，在能源利用上没有体现出当前节能减排的主题。

发明内容

本发明提供了一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，可由低品位热能或可再生能源以及电能联合驱动、效率更高、制冷温度可达到-40～-200℃，可在深低温制冷领域得到应用。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，包括发生器、吸收器和冷凝器，所述的吸收器的溶液出口通过溶液泵、溶液换热器的冷工质管道与发生器的溶液入口连通；所述的发生器的溶液出口依次通过溶液换热器的热工质管道和溶液节流装置与吸收器的溶液入口连通，发生器的制冷剂出口与冷凝器的入口连通，还包括入口与冷凝器的出口连通的组分分离装置、带有两个冷工质管道的第三制冷剂换热器、第二制冷剂换热器、蒸发器、第一制冷剂节流装置、第二制冷剂节流装置和压缩机；所述的组分分离装置的低沸点组分出口依次通过第三制冷剂换热器的热工质管道、第二制冷剂换热器的热工质管道以及第二制冷剂节流装置与蒸发器的入口连通；所述的蒸发器的出口依次通过第二制冷剂换热器冷工质管道、第三制冷剂换热器的第一冷工质管道与压缩机的入口连通，压缩机的出口与冷凝器的入口连通；所述的组分分离装置的高沸点组分出口通过第一制冷剂节流装置以及第三制冷剂换热器的第二冷工质管道与吸收器的制冷剂入口连通。

所述的组分分离装置可选用多种可实现多种组分分离的装置，在选择时，需要考虑的主要因素是蒸发器所要达到的制冷温度。当需要得到的制冷温度不是很低时，例如高于-60℃时，一般可选择利用一台或多台气液分离器进行一次或多次组分分离。而对于需要得到较低制冷温度的场合，例如低于或等于-60℃时，为避免低沸点组分中携带的润滑油凝固后堵塞第二制冷剂节流装置，导致制冷机无法正常运行，此时所述的组分分离装置为精馏装置。当然，在制冷温度高于-60℃的情况下也可采用精馏装置代替一台或多台气液分离器。利用精馏装置代替多台气液分离器，在提高分离效率和保证制冷机运行的稳定性的同时，也降低了管道安装难度。

蒸发器出口排出的制冷剂中携带有较多的冷量，为综合利用该部分冷量，当组分分离装置选用精馏装置时，一种优选的技术方案为：所述的第三制冷剂换热器的第一冷工质管道出口先经过精馏装置塔顶的冷凝通道再与压缩机的入口连通。采用该技术方案，在实现冷量回用的同时，也节省了精馏装置塔顶的制冷能耗，进一步降低了制冷成本。

为进一步降低进入蒸发器的制冷剂的制冷温度，提高蒸发器的制冷量，另一种优选的技术方案为：所述的第三制冷剂换热器的第二冷工质管道出口与吸收器的制冷剂入口之间管路为第一管路，所述的组分分离装置的高沸点组分出口与第一制冷剂节流装置之间的管路为第二管路，所述的第一管路和第二管路通过第一制冷剂换热器进行换热。

从压缩机出口排出的制冷剂中携带着较多的热量，为综合利用该部分热量，降低能量消耗，一种优选的技术方案为：所述的溶液泵的出口与溶液换热器的冷工质管道入口的管路为第三管路，所述的压缩机的出口与冷凝器的入口之间的管路为第四管路，所述的第三管路和第四管路通过溶液-制冷剂换热器进行换热。溶液-制冷剂换热器的设置，在没有增加额外能耗的前提下，提高了进入发生器的溶液的温度，进一步降低了发生器所需要的能量。

从压缩机的出口排出的制冷剂中会带走压缩机中的少量的润滑油，带出的该部分润滑油若不进行分离处理，则会在发生器中与吸收剂一同进入到吸收器中。制冷机长期运转后，吸收剂的吸收性能会明显下降，严重影响了制冷机的制冷效率。为避免上述情况的发生，一种优选的技术方案为：所述的压缩机的出口与溶液-制冷剂换热器的热工质管道入口之间的管路上设有油分离器，油分离器的润滑油出口与压缩机的入口连通。油分离器的设置，同时实现了润滑油的回用，防止压缩机因润滑油缺少造成停机事故，降低了压缩机的维修成本，提高了压缩机的使用寿命。

当吸收剂与制冷剂的沸点相差不大时，为防止制冷剂携带少量吸收剂进入压缩机内，对压缩机造成腐蚀，并影响润滑效果，降低压缩机的使用寿命，作为一种优选的技术方案：所述的发生器的制冷剂出口与冷凝器的入口之间的管路上设有第二精馏装置。第二精馏装置内分离出来的吸收剂由于量较少，直接回流至发生器内，无需另设管道。

本发明采用的制冷剂为二元或二元以上的非共沸混合制冷剂，其组元为对环境友好的碳烃类化合物和氢氟烃类化合物中的至少两种，而且其中最高沸点组分与最低沸点组分之间标准沸点差在20℃以上。根据需要，在上述组合的基础还可根据需要添加乙烯、甲烷、氩气、氙气、氖气或氮气等低沸点制冷剂。

本发明中，所述的吸收剂可选择二甲基甲酰胺、四甘醇二甲基醚、二乙基甲酰胺或离子液体。所述的冷凝器、溶液换热器、第一制冷剂换热器、第二制冷剂换热器、第三制冷剂换热器、溶液-制冷剂换热器可选择沉浸式、喷淋式、列管式、套管式或板式换热器。所述的溶液节流装置、第一制冷剂节流装置、第二制冷剂节流装置可选择毛细管、自动或手动节流阀。所述的组分分离装置、第二精馏装置可选择填料精馏装置或板式精馏装置。

本发明所述的“第一、第二”仅仅是为了区分和识别多个精馏装置、多个制冷剂节流装置或多个制冷剂换热器，并非对精馏装置、制冷剂节流装置或制冷剂换热器本身构造特点或连接关系的限定，也没有排序含义。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

(1)在低品位热能与电能的联合驱动下实现高效的深低温制冷，低品位热用于制取低品位冷量，高品位能源用于制取高品位冷量，相比于现有的混合制冷剂机械压缩式自复叠制冷其电效率将大大提高。

(2)采用吸收式与机械压缩式直接耦合的自复叠制冷新方法，极大地拓展了吸收式制冷的应用温区，实现了吸收式制冷在-80℃以下低温温区的应用。

(3)由于利用了低品位热，减轻了混合制冷剂机械压缩式自复叠制冷系统压缩机负荷，增加了制冷量，降低了获得低温的难度。

(4)能够有效地利用太阳能、地热、工业废热和余热，实现了科学的能量梯级利用，具有良好的节能减排效果与应用前景。

附图说明

图1为本发明的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机一种实施方式结构示意图。

图2为本发明的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机第二种实施方式结构示意图。

图3为本发明的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机第三种实施方式结构示意图。

图4为本发明的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机第四种实施方式结构示意图。

图5为本发明的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机第五种实施方式结构示意图。

图6为本发明的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机第六种实施方式结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，包括发生器1、冷凝器2、吸收器3、溶液换热器4、溶液节流装置5、溶液泵6、组分分离装置7、第一制冷剂节流装置9、第三制冷剂换热器10、第二制冷剂换热器11、第二制冷剂节流装置12、蒸发器13和压缩机14，其中组分分离装置7为气液分离器。

上述各部件的连接关系如下：

发生器1的溶液出口1a与溶液换热器4的热工质管道入口4a连通，溶液换热器4的热工质管道出口4b与溶液节流装置5的入口5a连通，溶液节流装置5的出口5b与吸收器3的溶液入口3b连通；发生器1的制冷剂出口1b与冷凝器2的入口2a连通，冷凝器2的出口2b与组分分离装置7的入口7a连通；吸收器3的溶液出口3a与溶液泵6的入口6a连通，溶液泵6的出口6b与溶液换热器4的冷工质管道入口4c连通，溶液换热器4的冷工质管道出口4d与发生器1的溶液入口1c连通；组分分离装置7的低沸点组分出口7c与第三制冷剂换热器10的热工质管道入口10a连通，第三制冷剂换热器10的热工质管道出口10b与第二制冷剂换热器11的热工质管道入口11a连通，第二制冷剂换热器11的热工质管道出口与第二制冷剂节流装置12的入口12a连通，第二制冷剂节流装置12的出口12b与蒸发器13的入口13a连通；组分分离装置7的高沸点组分出口7b与第一制冷剂节流装置9的入口9a连通，第一制冷剂节流装置9的出口与第三制冷剂换热器10的第二冷工质管道入口10e连通，第三制冷剂换热器10的第二冷工质管道出口10f与吸收器3的制冷剂入口3c连通；蒸发器13的出口13b与二制冷剂换热器11的冷工质管道入口11c连通，二制冷剂换热器11的冷工质管道出口与第三制冷剂换热器10的第一冷工质管道入口10c连通，第三制冷剂换热器10的第一冷工质管道出口与压缩机14的入口14a连通；压缩机14的出口14b与冷凝器2的入口2a连通。

以四氟乙烷(R134a)、二氟甲烷(R32)和三氟甲烷(R23)为制冷剂，以二甲基甲酰胺(DMF)为吸收剂，对上述压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机的详细工作流程如下：

由发生器1流出的含有少量制冷剂的DMF高温稀溶液经溶液换热器4被预冷后，进入吸收器3，吸收来自第三制冷剂换热器10的高沸点混合制冷剂(以R134a为主，含有部分R32和R23)后变为浓溶液，由发生器3的浓溶液出口经过溶液泵6进入溶液换热器4，被初步预热，随后又进入发生器1，完成溶液回路的循环；

发生器1产生的高温高压高沸点混合制冷剂与来自压缩机14的低沸点混合制冷剂(以R23为主，含有部分R32和R134a)混合，经冷凝器2冷凝后进入组分分离装置7。组分分离装置7中的液相为高沸点混合制冷剂，经过第一制冷剂节流装置9节流后进入第三制冷剂换热器10，提供一定的制冷量，随后进入吸收器3被其中的稀溶液吸收。组分分离装置7中的汽相为低沸点混合制冷剂，经过第三制冷剂换热器10被预冷，又经过第二制冷剂换热器11被进一步预冷到较低温度，随后经过第二制冷剂节流装置12节流后，进入蒸发器13中蒸发，并提供所需的制冷量。从蒸发器13出来的温度较低的低沸点混合制冷剂依次经过第二制冷剂换热器11、第三制冷剂换热器10预冷其中的热流体，然后进入压缩机14，完成混合制冷剂回路的循环。

该实施方式中，吸收剂也可选择四甘醇二甲基醚、二乙基甲酰胺或离子液体。

该实施方式中，冷凝器2、溶液换热器4、第二制冷剂换热器11、第三制冷剂换热器10均为换热器，可选择沉浸式、喷淋式、列管式、套管式或板式换热器。第一制冷剂节流装置9、溶液节流装置5、第二制冷剂节流装置12可选择毛细管、自动或手动节流阀。

利用本实施方式的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，可通过调控得到-40℃～-60℃的制冷温度。

实施例2

如图2所示，与实施例1结构不同之处在于，组分分离装置7为第一精馏装置，第一精馏装置可选择填料精馏塔或板式精馏塔；第三制冷剂换热器10的第一冷工质管道出口先经过第一精馏装置塔顶的冷凝通道再与压缩机14的入口连通。该实施方式中选择四氟乙烷(R134a)、三氟甲烷(R23)、乙烯和甲烷组成的混合物为制冷剂，以二甲基甲酰胺(DMF)为吸收剂。

本实施例中各部件的连接关系如下：第三制冷剂换热器10的第一冷工质管道出口10d先与第一精馏装置塔顶的冷凝通道入口7d连通，第一精馏装置塔顶的冷凝通道出口7e再与压缩机14的入口连通。其它部件的连接关系同实施例1。

与实施例1中工作流程不同在于，从蒸发器13出来的温度较低的低沸点混合制冷剂(以乙烯和甲烷为主，含少量的四氟乙烷(R134a)、三氟甲烷(R23))依次经过第二制冷剂换热器11、第三制冷剂换热器10预冷其中的热流体，然后进入第一精馏装置的冷凝通道，提供精馏所需的冷量，然后进入压缩机14。

利用本实施例的制冷剂进行制冷时，蒸发器可得到-60℃～-150℃的制冷温度；在满足蒸发器制冷温度的同时，无需外界提供冷量进行精馏，节省能量。

实施例3

如图3所示，与实施例2结构不同之处在于，第三制冷剂换热器10的第二冷工质管道出口与吸收器3的制冷剂入口之间管路形成第一管路，第一精馏装置的高沸点组分出口与第一制冷剂节流装置9之间的管路为第二管路，第一管路和第二管路之间通过第一制冷剂换热器8进行换热。

本实施例中各部件的连接关系如下：第一制冷剂换热器8的热工质管道入口8a与第一精馏装置的高沸点组分出口7b连通，第一制冷剂换热器8的热工质管道出口8b与第一制冷剂节流装置9的入口9a连通；第一制冷剂换热器8的冷工质管道入口8c与第三制冷剂换热器10的第二冷工质管道出口10f连通，第一制冷剂换热器8的冷工质管道出口8d与吸收器3的制冷剂入口3c连通。其它部件的连接关系同实施例3。

与实施例3中工作流程不同在于，第一精馏装置中的液相高沸点混合制冷剂(以四氟乙烷(R134a)、三氟甲烷(R23)为主，含少量的乙烯和甲烷)经过第一制冷剂换热器8被预冷后，经过第一制冷剂节流装置9进入第三制冷剂换热器10，提供一定的制冷量，随后经过第一制冷换热器8，进入吸收器3被其中的稀溶液吸收。

本实施例中的第一制冷剂换热器8可选择沉浸式、喷淋式、列管式、套管式或板式换热器。

利用本实施例的制冷剂进行制冷时，在获得同样制冷温度的条件下，进一步降低了能耗。

实施例4

如图4所示，与实施例3结构不同之处在于，溶液泵6出口与溶液换热器4的冷工质管道入口之间的管路形成第三管路，压缩机14出口与冷凝器2的入口之间的管路形成第四管路，第三管路和第四管路通过溶液-制冷剂换热器16进行换热。

本实施例中各部件的连接关系如下：溶液-制冷剂换热器16的热工质管道入口16a与压缩机14的出口14b连通，溶液-制冷剂换热器16的热工质管道出口16b与冷凝器2的入口2a连通；溶液-制冷剂换热器16的冷工质管道入口16c与溶液泵6出口6b连通，溶液-制冷剂换热器16的冷工质管道出口16d与溶液换热器4的冷工质管道入口4c连通。其它部件的连接关系同实施例4。

与实施例4中工作流程不同在于，压缩机14排出的高温高压的低沸点混合制冷剂经过溶液-制冷剂换热器16放出部分热量，随后与来自发生器1的高温高压的高沸点制冷剂混合进入冷凝器2；吸收器3内排出的浓溶液，先经过溶液-制冷剂换热器16吸收压缩机14的排气预热，然后进入到溶液换热器4内被进一步预热，之后又进入发生器1，完成溶液回路的循环。

本实施例中的溶液-制冷剂换热器16可选择沉浸式、喷淋式、列管式、套管式或板式换热器。

利用本实施例的制冷剂进行制冷时，在获得同等制冷温度的条件，降低了总能耗，提高了制冷机的制冷性能。

实施例5

如图5所示，与实施例4结构不同之处在于，压缩机14的出口与溶液-制冷剂换热器16的热工质管道入口之间的管路上设有油分离器15，油分离器15的润滑油出口与压缩机14的入口连通。

本实施例中各部件的连接关系如下：油分离器15的制冷剂入口15a与压缩机14的出口14b连通，油分离器15的制冷剂出口15b与溶液-制冷剂换热器16的热工质管道入口16a连通，油分离器15的润滑油出口15c与压缩机14的入口连通。其它部件的连接关系同实施例5。

与实施例5中工作流程不同在于，压缩机14排出的高温高压的低沸点混合制冷剂经过油分离器15后，其携带的润滑油被分离，并通过油分离器15的润滑油出口回到压缩机14。由油分离器15的制冷剂出口流出的不携带润滑油的高温高压的低沸点混合制冷剂经过溶液-制冷剂换热器16放出部分热量，随后与来自发生器1的高温高压的高沸点制冷剂混合进入冷凝器2被进一步冷凝后。

利用本实施例的制冷剂进行制冷时，油分离器15的设置，避免了润滑油进入到吸收系统中导致吸收系统效率低下的发生，同时，压缩机14内的润滑油损耗少，使用寿命更长。

实施例6

如图6所示，与实施例5结构不同之处在于，发生器1的制冷剂出口与冷凝器2的入口之间的管路上设有第二精馏装置17。

本实施例中各部件的连接关系如下：第二精馏装置17的制冷剂入口17a与发生器1的制冷剂出口1b连通，第二精馏装置17的制冷剂出口17b与冷凝器2的入口2a连通。其它部件的连接关系同实施例6。

与实施例6中工作流程不同在于，发生器1产生的高温高压高沸点制冷剂，进入第二精馏装置17，将其中的携带的少量吸收剂分离，分离得到的少量吸收剂由制冷剂入口17a直接回流至发生器1内；去除吸收剂的制冷剂经第二精馏装置17的制冷剂出口17b进入冷凝器2中冷凝。

本实施例中的第二精馏装置17可选择填料精馏塔或板式精馏塔。制冷剂为四氟乙烷(R134a)、三氟甲烷(R23)、乙烯、甲烷和氮气，吸收剂为离子液体。

利用本实施例的制冷剂进行制冷时，通过调控，蒸发器的制冷温度可达-200℃的制冷温度，且第二精馏装置的设置避免吸收剂进入压缩机14内，压缩机14使用寿命更长。

Claims (9)

1.一种压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，包括发生器（1）、吸收器（3）和冷凝器（2），所述的吸收器（3）的溶液出口通过溶液泵（6）、溶液换热器（4）的冷工质管道与发生器（1）的溶液入口连通；所述的发生器（1）的溶液出口依次通过溶液换热器（4）的热工质管道和溶液节流装置（5）与吸收器（3）的溶液入口连通，发生器（1）的制冷剂出口与冷凝器（2）的入口连通，

其特征在于，

还包括：入口与冷凝器（2）的出口连通的组分分离装置（7）、带有两个冷工质管道的第三制冷剂换热器（10）、第二制冷剂换热器（11）、蒸发器（13）、第一制冷剂节流装置（9）、第二制冷剂节流装置（12）和压缩机（14）；

所述的组分分离装置（7）的低沸点组分出口依次通过第三制冷剂换热器（10）的热工质管道、第二制冷剂换热器（11）的热工质管道以及第二制冷剂节流装置（12）与蒸发器（13）的入口连通；所述的蒸发器（13）的出口依次通过第二制冷剂换热器（11）的冷工质管道、第三制冷剂换热器（10）的第一冷工质管道与压缩机（14）的入口连通，压缩机（14）的出口与冷凝器（2）的入口连通；所述的组分分离装置（7）的高沸点组分出口通过第一制冷剂节流装置（9）以及第三制冷剂换热器（10）的第二冷工质管道与吸收器（3）的制冷剂入口连通；

所述的第三制冷剂换热器（10）的第二冷工质管道出口与吸收器（3）的制冷剂入口之间管路为第一管路，所述的组分分离装置（7）的高沸点组分出口与第一制冷剂节流装置（9）之间的管路为第二管路，所述的第一管路和第二管路之间通过第一制冷剂换热器（8）进行换热。

2.根据权利要求1所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的组分分离装置（7）为一台或多台串连设置的气液分离器。

3.根据权利要求1所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的组分分离装置（7）为精馏装置。

4.根据权利要求3所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的第三制冷剂换热器（10）的第一冷工质管道出口先经过精馏装置塔顶的冷凝通道再与压缩机（14）的入口连通。

5.根据权利要求1所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的溶液泵（6）的出口与溶液换热器（4）的冷工质管道入口之间的管路为第三管路，所述的压缩机（14）的出口与冷凝器（2）的入口之间的管路为第四管路；所述的第三管路和第四管路通过溶液-制冷剂换热器（16）进行换热。

6.根据权利要求5所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的压缩机（14）的出口与溶液-制冷剂换热器（16）的热工质管道入口之间的管路上设有油分离器（15），油分离器（15）的润滑油出口与压缩机（14）的入口连通。

7.根据权利要求1-6任一权利要求所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的发生器（1）的制冷剂出口与冷凝器（2）的入口之间的管路上设有第二精馏装置（17）。

8.根据权利要求1-6任一权利要求所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的制冷剂选自氢氟烃化合物中的至少两种，制冷剂中最高沸点组分与最低沸点组分之间的标准沸点差在20℃以上。

9.根据权利要求1-6任一权利要求所述的压缩吸收耦合的自复叠低温制冷机，其特征在于，所述的制冷剂还包括乙烯、甲烷、氩气、氙气、氖气和氮气中的一种或多种。

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