CN102758081B - 一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其包括如下步骤:1)将金精矿或金矿石加水搅拌,调成矿浆;2)将矿浆加压喷入微波焙烧炉的反应室内使其在形成雾状,同时喷入石灰粉在反应室内进行微波等离子体处理;3)从微波焙烧炉中放出焙砂,并加入Fe2(SO4)3和FeSO4,再加水进行细磨;4)细磨后的矿浆加入Na2SO3、硫酸铜和氨水,进行一段LSSS浸出;一段LSSS浸出结束后,浸渣经过洗涤再添加石硫合剂进行二段LSSS浸出;二段LSSS浸出结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿。采用本发明的技术方案,可将含硫的金矿石或金精矿中金的浸出率提高到97%以上。
Description
技术领域
本发明涉及一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,用于含硫的金矿石和金精矿的预处理。
背景技术
随着黄金价格的逐步走高,以及航天、电子、药物、信息技术和新材料工业等对金的应用日益增多,对金的开发也备受重视,促进了黄金工业规模的扩大和技术进步。在冶金工业中,微波以其选择性加热、均匀加热、内部加热、快速加热等优良特性,在难选矿预处理、矿物浸出、微波煅烧、微波烧结、微波干燥、微波等离子体等诸多方面不断取得进步,微波冶金逐渐兴起。通常,传统浸取方法中矿物加热浸出一定时间后,浸出反应产生的较致密物质会包裹未反应矿核,使浸出反应受阻。微波能选择性加热有价金属矿物,而不同的矿物对微波的吸收及热膨胀系数不同,使矿粒间产生热应力裂纹和孔隙或与添加物反应,不断更新反应界面,将有助于改善浸出效果和降低处理能耗;在乏氧、且温度较低的情况下,矿物中的砷黄铁矿或黄铁矿可以以砷硫化物的形态产出,从而不造成环境污染。目前也推出了很多应用微波技术处理难浸金精矿或矿石的工艺,所有的工艺基本上都是物料在静态堆积的情况下进行的,且在用微波处理后对焙砂的浸出处理均离不开氰化工艺。20世纪70年代以来,实验研发发现微波激发的等离子体较之常规的直流和高频等离子体有许多独特的优点:电离度高,电子浓度大;电子和气体分子的温度比(9Te/Tg)高,电子动能很大而气体分子却保持较低温度,有利于低温CVD;适应气体压强很宽;无极放电避免了电极污染;微波的产生、传输、控制技术已十分成熟,为控制微波等离子体提供了有利条件。目前微波等离子体已成为原子光谱分析的一个重要领域,并发展起来微波等离子体质谱、色谱用微波等离子体离子化检测器等一系列新型分析技术。
传统的氰化法是目前广泛应用的提金方法,由于具有剧毒性,使得环保压力巨大。石硫合剂是用石灰和硫磺合制而成,无毒,廉价易得。石硫合剂法是常温、常压浸出工艺,具有浸金速率快、金浸出率高、对矿的适应性强、对设备材料要求低、有利于保护环境等优点。石硫合剂的主要成分是多硫化钙(CaSx)和硫代硫酸钙(CaS2O3),LSSS法的浸金过程可认为是多硫化物和硫代硫酸盐浸金两者的联合作用,其工艺研究目前还处于摸索阶段。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其利用微波等离子体(工作气体为氮气)处理含硫的金矿石或金精矿,并利用微波等离子体处理矿物后所产生的单质硫来合成石硫合剂并用于提金,微波等离子体在处理含硫的金矿石或金精矿时,升温迅速,加热效率更高,实现了高效节能的目的,并实现非氰提金的方法。
为了达到上述目的,本发明的技术方案是:
一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,包括如下步骤:
1)将100重量份粒度为-200目的金精矿或金矿石在搅拌桶中加水搅拌,调浆至矿浆质量百分比浓度为60~80%;
2)用气源为氮气的喷射机将矿浆加压喷入带有微波等离子体铺助的微波焙烧炉的反应室内,使其在微波焙烧炉的反应室内形成雾状,同时用气源为氮气的喷射机往反应室内喷入2~5重量份石灰粉,然后在反应室内进行微波等离子体处理;硫以单质形式产出,铁以磁黄铁矿形式产出,产物均留在处理后的焙砂中,且石灰粉吸收部分矿浆中的水分后与挥发的单质硫反应形成石硫合剂;
3)从微波焙烧炉中放出焙砂,在焙砂中加入0.3~1.5重量份Fe2(SO4)3和0.3~1.5重量份FeSO4,再加水进行细磨;
4)细磨后的矿浆加入3~10重量份Na2SO3和3~8重量份硫酸铜,并以每100重量份的焙砂加入20~50ml的用量加入质量百分比浓度为26%的氨水,进行一段LSSS浸出;一段LSSS浸出结束后,浸渣经过洗涤再添加石硫合剂进行二段LSSS浸出;二段LSSS浸出结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿。
上述步骤1)中,所述的微波等离子体处理的焙烧温度为300℃~400℃,微波功率为3~8kW,焙烧时间为2~5分钟。
上述步骤3)中,所述的Fe2(SO4)3使用H2O2、FeCl3、KMnO4或KCr2O7替代。
上述步骤3)中,所述的FeSO4使用锌粉、铜粉、SnCl2或FeCl2替代。
上述步骤4)中,所述的Na2SO3使用含有SO3 2-的活性稳定剂替代。
上述步骤4)中,所述再次添加的石硫合剂是通过常规方法制备而得的,其具体的制备方法可为:按1:2:10的重量比例备好石灰粉、硫磺粉、水,先把水加热沸腾后加入石灰粉进行搅拌得到石灰浆,再将硫磺粉加水搅拌均匀后一次性加入到石灰浆中,进行急火熬制50~60分钟,经过滤得到石硫合剂。
本发明的主要化学反应如下:
3FeS2+2O2→Fe3O4+6S
或4FeS2+3O2→2Fe2O3+8S(400℃控制空气/再循环)
Sx 2-+2H+→H2S+(x-1)S
4S2O3 2-+2H+→6SO2+H2S+S
6Au+2S2-+S4 2-→6AuS-
8Au+3S2-+S5 2-→8AuS-
6Au+2HS-+2OH-+S4 2-→6AuS-+2H2O
8Au+3HS-+3OH-+S5 2-→8AuS-+3H2O
2Au+4S2O3 2-+H2O+1/2O2→2Au(S2O3)2 3-+2OH-
4NH3.H2O+CuSO4→Cu(NH3)4 2++SO4 2-+4H2O
Au+2S2O3 2-+Cu(NH3)4 2+→Au(S2O3)2 3-+Cu(NH3)2 ++2NH3
3S2O3 2-+6OH-→4SO3 2-+2S2-+3H2O
Cu2++S2-→CuS
Cu2++S2O3 2-+H2O→CuS+SO4 2-+2H+
2Cu(S2O3)2 3-+6O2+6H2O→2CuS+3S2O6 2++12OH-
本发明的有益效果是:1、本发明可将含硫的金矿石或金精矿中金的浸出率提高到97%以上;2、由于本发明采用将矿浆加压喷入(在反应器内形成雾状)带有微波等离子体铺助的微波焙烧炉的反应室内进行处理,升温迅速,从而达到节能目的;3、由于本发明的微波等离子体的工作气体为氮气,从而在反应室内形成了乏氧的气氛,使在处理矿物时,矿物中的硫是以单质形式析出,不需要烟尘回收装置;4、在喷入矿浆的同时喷入石灰粉,石灰粉可吸收部分矿浆中的水分,同时与挥发的单质硫反应形成石硫合剂(主要是利用所产出的单质硫和焙烧炉的热量来合成石硫合剂),并用于提金,更加节能,同时也降低了浸金的成本,实现了非氰浸金,减轻了环保的压力;在浸金结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,其它组分可应用到建材行业,实现了无废工艺和绿色矿山发展的模式。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例一
本实施例的金矿物为石英、黄铁矿的浮选金精矿,该金精矿的多元素分析表如表1所示。金精矿中有价元素为金,金属硫化矿物主要以黄铁矿为主,其它矿物以石英、绢云母为主。
根据以上分析结果,对本实施例的金精矿按如下步骤进行处理:
1)将300g粒度为-200目的金精矿在搅拌桶中加水搅拌,调浆至矿浆质量百分比浓度为70%;
2)用气源为氮气的喷射机将矿浆加压喷入带有微波等离子体铺助的微波焙烧炉的反应室内,使其在微波焙烧炉的反应室内形成雾状,同时用气源为氮气的喷射机往反应室内喷入6g石灰粉,然后在反应室内进行微波等离子体处理,焙烧温度为350℃,微波功率为4kW,焙烧时间为4分钟;硫以单质形式产出,铁以磁黄铁矿形式产出,产物均留在处理后的焙砂中,且石灰粉吸收部分矿浆中的水分后与挥发的单质硫反应形成石硫合剂;
3)从微波焙烧炉中放出焙砂,在焙砂中加入1.1gFe2(SO4)3和1.5gFeSO4,再加水进行细磨;细磨过程中,在焙砂的余温下,Fe2(SO4)3作为氧化剂,FeSO4作为还原剂,上述焙砂中所含的硫单质与上述加入的石灰粉和水进行反应,合成石硫合剂;
4)在细磨后的矿浆中加入15gNa2SO3、65ml质量百分比浓度为26%的氨水和10g硫酸铜,Na2SO3作为活性稳定剂,氨水作为PH调整剂,硫酸铜作为稳定剂,进行一段LSSS浸出5.5h,浸出率为60.87%;一段LSSS浸出结束后,浸渣经过洗涤再添加石硫合剂进行二段LSSS浸出5h,浸出率为37.51%,总浸出率达到98.38%;二段LSSS浸出结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,回收率为68%。
上述步骤4)中,所述再次添加的石硫合剂是通过常规方法制备而得的,其具体的制备方法可为:按1:2:10的重量比例备好石灰粉、硫磺粉、水,先把水加热沸腾后加入石灰粉进行搅拌得到石灰浆,再将硫磺粉加水搅拌均匀后一次性加入到石灰浆中,进行急火熬制50~60分钟,经过滤得到石硫合剂。
通过本实施例方法,可将含硫的金矿石或金精矿中金的浸出率提高到97%以上;且焙烧时升温迅速,从而达到节能目的;由于本发明的微波等离子体的工作气体为氮气,从而在反应室内形成了乏氧的气氛,使在处理矿物时,矿物中的硫是以单质形式析出,不需要烟尘回收装置;在喷入矿浆的同时喷入石灰粉,石灰粉可吸收部分矿浆中的水分,同时与挥发的单质硫反应形成石硫合剂(主要是利用所产出的单质硫和焙烧炉的热量来合成石硫合剂),并用于提金,更加节能,同时也降低了浸金的成本,实现了非氰浸金,减轻了环保的压力;在浸金结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,其它组分可应用到建材行业,实现了无废工艺和绿色矿山发展的模式。
实施例二
本实施例的金矿物为石英、黄铁矿的浮选金精矿,该金精矿的多元素分析表如表2所示。
根据以上分析结果,对本实施例的金精矿按如下步骤进行处理:
1)将500g粒度为-200目的金精矿在搅拌桶中加水搅拌,调浆至矿浆质量百分比浓度为60%;
2)用气源为氮气的喷射机将矿浆加压喷入带有微波等离子体铺助的微波焙烧炉的反应室内,使其在微波焙烧炉的反应室内形成雾状,同时用气源为氮气的喷射机往反应室内喷入15g石灰粉,然后在反应室内进行微波等离子体处理,焙烧温度为320℃,微波功率为4kW,焙烧时间为3分钟;硫以单质形式产出,铁以磁黄铁矿形式产出,产物均留在处理后的焙砂中,且石灰粉吸收部分矿浆中的水分后与挥发的单质硫反应形成石硫合剂;
3)从微波焙烧炉中放出焙砂,在焙砂中加入1.6gFe2(SO4)3和1.5gFeSO4,再加水进行细磨;细磨过程中,在焙砂的余温下,Fe2(SO4)3作为氧化剂,FeSO4作为还原剂,上述焙砂中所含的硫单质与上述加入的石灰粉和水进行反应,合成石硫合剂;
4)在细磨后的矿浆中加入15gNa2SO3、70ml质量百分比浓度为26%的氨水和15g硫酸铜,Na2SO3作为活性稳定剂,氨水作为PH调整剂,硫酸铜作为稳定剂,进行一段LSSS浸出5.5h,浸出率为65.01%;一段LSSS浸出结束后,浸渣经过洗涤再添加石硫合剂进行二段LSSS浸出5h,浸出率为32.42%,总浸出率达到97.43%;二段LSSS浸出结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,回收率为68%。
上述步骤4)中,所述再次添加的石硫合剂是通过常规方法制备而得的,其具体的制备方法可为:按1:2:10的重量比例备好石灰粉、硫磺粉、水,先把水加热沸腾后加入石灰粉进行搅拌得到石灰浆,再将硫磺粉加水搅拌均匀后一次性加入到石灰浆中,进行急火熬制50~60分钟,经过滤得到石硫合剂。
通过本实施例方法,可将含硫的金矿石或金精矿中金的浸出率提高到97%以上;且焙烧时升温迅速,从而达到节能目的;由于本发明的微波等离子体的工作气体为氮气,从而在反应室内形成了乏氧的气氛,使在处理矿物时,矿物中的硫是以单质形式析出,不需要烟尘回收装置;在喷入矿浆的同时喷入石灰粉,石灰粉可吸收部分矿浆中的水分,同时与挥发的单质硫反应形成石硫合剂(主要是利用所产出的单质硫和焙烧炉的热量来合成石硫合剂),并用于提金,更加节能,同时也降低了浸金的成本,实现了非氰浸金,减轻了环保的压力;在浸金结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,其它组分可应用到建材行业,实现了无废工艺和绿色矿山发展的模式。
实施例三
本实施例的金矿物为石英、黄铁矿的浮选金精矿,该金精矿的多元素分析表如表2所示。
根据以上分析结果,对本实施例的金精矿按如下步骤进行处理:
1)将500g粒度为-200目的金精矿在搅拌桶中加水搅拌,调浆至矿浆质量百分比浓度为80%;
2)用气源为氮气的喷射机将矿浆加压喷入带有微波等离子体铺助的微波焙烧炉的反应室内,使其在微波焙烧炉的反应室内形成雾状,同时用气源为氮气的喷射机往反应室内喷入10g石灰粉,然后在反应室内进行微波等离子体处理,焙烧温度为380℃,微波功率为4kW,焙烧时间为3分钟;硫以单质形式产出,铁以磁黄铁矿形式产出,产物均留在处理后的焙砂中,且石灰粉吸收部分矿浆中的水分后与挥发的单质硫反应形成石硫合剂;
3)从微波焙烧炉中放出焙砂,在焙砂中加入3gFe2(SO4)3和3.5gFeSO4,再加水进行细磨;细磨过程中,在焙砂的余温下,Fe2(SO4)3作为氧化剂,FeSO4作为还原剂,上述焙砂中所含的硫单质与上述加入的石灰粉和水进行反应,合成石硫合剂;
4)在细磨后的矿浆中加入15gNa2SO3、110ml质量百分比浓度为26%的氨水和20g硫酸铜,Na2SO3作为活性稳定剂,氨水作为PH调整剂,硫酸铜作为稳定剂,进行一段LSSS浸出5.5h,浸出率为69.55%;一段LSSS浸出结束后,浸渣经过洗涤再添加石硫合剂进行二段LSSS浸出5h,浸出率为27.79%,总浸出率达到97.34%;二段LSSS浸出结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,回收率为75%。
上述步骤4)中,所述再次添加的石硫合剂是通过常规方法制备而得的,其具体的制备方法可为:按1:2:10的重量比例备好石灰粉、硫磺粉、水,先把水加热沸腾后加入石灰粉进行搅拌得到石灰浆,再将硫磺粉加水搅拌均匀后一次性加入到石灰浆中,进行急火熬制50~60分钟,经过滤得到石硫合剂。
通过本实施例方法,可将含硫的金矿石或金精矿中金的浸出率提高到97%以上;且焙烧时升温迅速,从而达到节能目的;由于本发明的微波等离子体的工作气体为氮气,从而在反应室内形成了乏氧的气氛,使在处理矿物时,矿物中的硫是以单质形式析出,不需要烟尘回收装置;在喷入矿浆的同时喷入石灰粉,石灰粉可吸收部分矿浆中的水分,同时与挥发的单质硫反应形成石硫合剂(主要是利用所产出的单质硫和焙烧炉的热量来合成石硫合剂),并用于提金,更加节能,同时也降低了浸金的成本,实现了非氰浸金,减轻了环保的压力;在浸金结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿,其它组分可应用到建材行业,实现了无废工艺和绿色矿山发展的模式。
表1
元素 | Au(g/t) | Ag(g/t) | Fe | S | C | Cu |
含量(%) | 75.87 | 50.10 | 23.25 | 22.12 | 0.01 | 0.06 |
元素 | Pb | Zn | CaO | MgO | SiO2 | Al2O3 |
含量(%) | 0.03 | 0.05 | 3.50 | 1.35 | 39.32 | 3.07 |
表2
元素 | Au(g/t) | Ag(g/t) | Fe | S | Cu | Pb |
含量(%) | 51.43 | 30.10 | 22.25 | 19.12 | 0.10 | 0.03 |
元素 | Zn | CaO | MgO | SiO2 | Al2O3 | |
含量(%) | 0.02 | 3.54 | 1.25 | 40.32 | 3.22 |
表3
元素 | Au(g/t) | Ag(g/t) | Fe | S | Cu | Pb |
含量(%) | 32.78 | 20.10 | 33.46 | 32.12 | 0.12 | 0.03 |
元素 | Zn | CaO | MgO | SiO2 | Al203 | |
含量(%) | 0.02 | 2.20 | 1.35 | 22.52 | 3.63 |
Claims (6)
1.一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其特征在于:包括如下步骤:
1)将100重量份粒度为-200目的金精矿或金矿石在搅拌桶中加水搅拌,调浆至矿浆质量百分比浓度为60~80%;
2)用气源为氮气的喷射机将矿浆加压喷入带有微波等离子体铺助的微波焙烧炉的反应室内,使其在微波焙烧炉的反应室内形成雾状,同时用气源为氮气的喷射机往反应室内喷入2~5重量份石灰粉,然后在反应室内进行微波等离子体处理;硫以单质形式产出,铁以磁黄铁矿形式产出,产物均留在处理后的焙砂中,且石灰粉吸收部分矿浆中的水分后与挥发的单质硫反应形成石硫合剂;
3)从微波焙烧炉中放出焙砂,在焙砂中加入0.3~1.5重量份Fe2(SO4)3和0.3~1.5重量份FeSO4,再加水进行细磨;
4)细磨后的矿浆加入3~10重量份Na2SO3和3~8重量份硫酸铜,并以每100重量份的焙砂加入20~50ml的用量加入质量百分比浓度为26%的氨水,进行一段LSSS浸出;一段LSSS浸出结束后,浸渣经过洗涤再添加石硫合剂进行二段LSSS浸出;二段LSSS浸出结束后,用磁选法回收浸渣中的磁黄铁矿。
2.根据权利要求1所述的一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其特征在于:上述步骤1)中,所述的微波等离子体处理的焙烧温度为300℃~400℃,微波功率为3~8kW,焙烧时间为2~5分钟。
3.根据权利要求1所述的一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其特征在于:上述步骤3)中,所述的Fe2(SO4)3使用H2O2、FeCl3、KMnO4或KCr2O7替代。
4.根据权利要求1所述的一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其特征在于:上述步骤3)中,所述的FeSO4使用锌粉、铜粉、SnCl2或FeCl2替代。
5.根据权利要求1所述的一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其特征在于:上述步骤4)中,所述的Na2SO3使用含有SO3 2-的活性稳定剂替代。
6.根据权利要求1所述的一种对含硫金矿物进行微波等离子焙烧和非氰浸金的方法,其特征在于:上述步骤4)中,所述再次添加的石硫合剂是通过常规方法制备而得的,其具体的制备方法可为:按1:2:10的重量比例备好石灰粉、硫磺粉、水,先把水加热沸腾后加入石灰粉进行搅拌得到石灰浆,再将硫磺粉加水搅拌均匀后一次性加入到石灰浆中,进行急火熬制50~60分钟,经过滤得到石硫合剂。
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