CN102756862A - 承载盘及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种承载盘的制造方法，包含下述步骤。首先，软化一热塑性的塑胶薄膜，并且将塑胶薄膜配置于一第一模具上。第一模具包含一顶面以及一第一侧面。第一侧面与顶面连接。第一侧面与顶面之间形成一第一夹角。接着，使塑胶薄膜贴附于顶面以及第一侧面。接着，将一复位元件配置于第一模具的外侧，以使贴附于第一侧面的塑胶薄膜介于第一侧面与复位元件之间。将第一模具与塑胶薄膜脱离，以使部分的塑胶薄膜受第一侧面的推动而将复位元件自一起始位置移动至一终点位置。接着，复位元件推动塑胶薄膜而自终点位置移动至起始位置。接着，冷却塑胶薄膜。

Description

承载盘及其制造方法
【技术领域】
本发明系一种用于物体或物料贮存或运输的容器，特别是一种用于电气元件的储存或运输的承载盘及其制造方法。
【背景技术】
在液晶显示面板的成品或是半成品方面，现有技术是用承载盘来进行这些成品或半成品的储存与运送。此外，为了节省储存以及运送这些成品或半成品所需要的空间，这些承载盘均具有堆叠结构，以使各承载盘可彼此堆叠。详细来说，当多个承载盘彼此堆叠时，现有技术是将上一层承载盘的侧壁架设在下一层承载盘的顶板以形成一容置空间，其中此容置空间是用来容纳液晶显示面板的成品或半成品，并保护这些成品或半成品免于在储存或运送途中受到毁损。
一般而言，现有技术都是利用热压的方式将一片热塑性塑胶薄膜制成承载盘。然而，在制造承载盘的过程中，因为会有拔模上的问题，故侧壁与顶板之间的夹角将受到限制，进而使彼此堆叠的承载盘的整体结构强度不佳。若彼此堆叠的承载盘的整体结构强度不佳，则在储存或运送面板的过程中，可能会产生上层的承载盘挤压到下层承载盘的面板的问题。基于上述原因，如何改善承载盘的制造方法，以增加彼此堆叠的承载盘的整体结构强度就很重要。
【发明内容】
鉴于以上的问题，本发明是关于一种承载盘及其制造方法，藉以提升彼此堆叠的承载盘的整体结构强度。
一实施例所揭露的承载盘，其包含一顶板及一第一侧墙。顶板包含一第一侧缘以及一容置槽。第一侧墙与顶板连接并且自第一侧缘延伸。容置槽与第一侧墙位于顶板的同一侧。第一侧墙与顶板之间形成一第一夹角。第一夹角介于73度至78度之间。
一实施例所揭露的承载盘的制造方法，其包含下述步骤。首先，软化一热塑性的塑胶薄膜，并且将塑胶薄膜配置于一第一模具上。第一模具包含一顶面以及一第一侧面。顶面包含一凹陷以及一第一边缘。第一侧面与顶面连接并且自第一边缘延伸。第一侧面与顶面之间形成一第一夹角。接着，使塑胶薄膜贴附于顶面以及第一侧面。接着，将一复位元件配置于第一模具的外侧，以使贴附于第一侧面的塑胶薄膜介于第一侧面与复位元件之间。将第一模具与塑胶薄膜脱离，以使部分的塑胶薄膜受第一侧面的推动而将复位元件自一起始位置移动至一终点位置。接着，复位元件推动塑胶薄膜而自终点位置移动至起始位置。接着，冷却塑胶薄膜。
根据上述本发明所揭露的承载盘的制造方法，系利用在第一模具脱离前，先配置复位元件抵靠在塑胶薄膜的外侧壁上。故第一模具在脱离时，复位元件可提供反向的作用力将塑胶薄膜推回起始设计位置，进而让制造出的承载盘的顶板与各侧墙间可具有介于73度至78度的夹角。
此外，根据上述本发明所揭露的承载盘，系利用顶板与各侧墙间夹设有介于73度至78度的锐角，以增加上一层承载盘的侧墙与下一层承载盘的顶板的边缘的距离，进而增加彼此堆叠的承载盘的整体结构强度。
以上的关于本发明内容的说明及以下的实施方式的说明系用以示范与解释本发明的原理，并且提供本发明的专利申请范围更进一步的解释。
【附图说明】
「图1」与「图2」为制造承载盘的部分过程示意图。
「图3」为一实施例所揭露的承载盘制造方法的流程示意图。
「图4」至「图10」为对应「图3」各步骤的流程示意图。
「图11A」、「图12」与「图13」为另一实施例的承载盘制造方法中第一模具脱离的步骤示意图。
「图11B」为「图11A」的部分第一模具的立体示意图。
「图14」为依「图3」的制造方法制成的承载盘的立体示意图。
「图15」为「图14」的沿剖面线15-15所绘制的沿剖面示意图。
「图16」为另一实施例的承载盘的立体示意图。
「图17」为「图16」的沿剖面线17-17所绘制的剖面示意图。
「图18」为「图15」的承载盘的堆叠示意图。
「图19」为「图17」的承载盘的堆叠示意图。
【主要元件符号说明】
10            承载盘
20            塑胶薄膜
30            第一模具
31            顶面
32            第一侧面
33            凹陷
34            第一边缘
35            第二侧面
36            第二边缘
37            第三侧面
38            第四侧面
39            本体
40            突出部
41            第三边缘
42            第四边缘
50            复位元件
51            第一内表面
52            弹性件
53            复位片
60            第二模具
70            固定面
100           顶板
110           第一侧缘
120           容置槽
130           第二侧缘
140           主体
150           外突部
151           第三侧缘
152           第四侧缘
200           第一侧墙
300           底座
400           第二侧墙
500           第三侧墙
600           第四侧墙
【具体实施方式】
鉴于提升彼此堆叠承载盘的整体结构强度的重要性，发明人体认到若将承载盘的顶板与侧墙间的夹角缩小，以使上一层承载盘的侧墙与下一层承载盘的顶面能有较大的接触面积，则能够增加彼此堆叠的承载盘的整体结构强度。然而，发明人发现如果将顶板与侧墙的夹角设计成更小的角度时，将造成承载盘产生非预期的变形。以下将对发明人发现的非预期的变形的问题进行详细描述，请参阅「图1」至「图2」，「图1」与「图2」为制造承载盘的部分过程示意图。
如「图1」所示，在制作承载盘的过程中，首先加热并且软化一热塑性的塑胶薄膜20，并且将塑胶薄膜20贴附于一外形对应于承载盘10的第一模具30上。其中，第一模具30包含一顶面31以及一第一侧面32。顶面31包含一凹陷33以及一第一边缘34。第一侧面32与顶面31连接并且自第一边缘34延伸。第一侧面32与顶面31之间形成一第一夹角θ1。第一夹角θ1例如介于73度至78度之间。
由于软化的塑胶薄膜20具有塑性变形的能力，可搭配例如真空成型技术，使塑胶薄膜20能够贴附于第一模具30上以形成一承载盘10。如此一来，此承载盘10即包含一对应于顶面31的形状的顶板100及一对应于第一侧面32的形状的第一侧墙200。顶板100包含一第一侧缘110以及一对应于凹陷33的形状的容置槽120。第一侧墙200与顶板100连接并且自第一侧缘110延伸。容置槽120与第一侧墙200位于顶板100的同一侧。第一侧墙200与顶板100之间同样具有第一夹角θ1。其中，顶板100位于顶面31上，而第一侧墙200位于第一侧面32上。
如「图2」所示，之后，在承载盘10仍具有塑性变形的能力时，将第一模具30与塑胶薄膜20脱离。由于顶板100与第一侧墙200夹设第一夹角θ1，故第一侧墙200会挡在第一模具30的脱离路径上。因此，在脱离的过程中，部分塑胶薄膜20（如第一侧墙200）受第一侧面32的推动而自一起始位置移动至一终点位置(沿箭头a所指示的方向)而令承载盘10产生非预期的变形。
综上所述，若要将承载盘10的顶板100与第一侧墙200的夹角变小，就会令承载盘10产生非预期的变形。如此一来，反而无法提高彼此堆叠的承载盘10的整体结构强度。因此，发明人进一步将上述制造方法改良，其详细步骤如下。
请参阅「图3」至「图10」与「图14」至「图15」，「图3」为一实施例所揭露的承载盘制造方法的流程示意图，「图4」至「图10」为对应「图3」各步骤的流程示意图，「图14」为依「图3」的制造方法制成的承载盘的立体示意图，「图15」为「图14」的沿剖面线15-15所绘制的剖面示意图。
以下将针对步骤S10至S60进行详细描述，如「图3」至「图5」所示，加热一热塑性的塑胶薄膜20以软化塑胶薄膜20，并且将塑胶薄膜配置于第一模具30上。其中，第一模具30包含一顶面31以及一第一侧面32。顶面31包含一凹陷33以及一第一边缘34。第一侧面32与顶面31连接并且自第一边缘34延伸。第一侧面32与顶面31之间形成一第一夹角θ1。在本实施例中，第一夹角θ1介于73度至78度。然而，在部分的其他实施例中，第一夹角θ1亦能够大于或小于78度。除此之外，顶面31、第一侧面32及凹陷33例如布设有多个与吸气泵连通的吸气孔。
由于被软化的塑胶薄膜20具有塑性变形的能力，所以当受吸气泵运转时，塑胶薄膜20会受吸力影响而贴附成型于顶面31、第一侧面32以及凹陷33。如此一来，塑胶薄膜20就会被塑形成一承载盘10的形态。此承载盘10即包含一顶板100及一第一侧墙200。顶板100包含一第一侧缘110以及一容置槽120。第一侧墙200与顶板100连接并且自第一侧缘110延伸。容置槽120与第一侧墙200位于顶板100的同一侧。第一侧墙200与顶板100之间同样具有第一夹角θ1。其中，顶板100位于顶面31上，而第一侧墙200位于第一侧面32上。
此外，在本实施例及其他实施例中，承载盘10更包含一底座300，与第一侧墙200连接，以使第一侧墙200介于底座300与顶板100之间。
如「图6」所示，在使第一模具30脱离塑胶薄膜20之前，需先将一复位元件50配置于第一模具30的外侧，以使贴附于第一侧面32的塑胶薄膜20介于第一侧面32与复位元件50之间。复位元件50具有让塑胶薄膜20的第一侧墙200复位的能力。在本实施例中，复位元件50是一具有弹性的环状结构。环状结构将第一模具30及塑胶薄膜20环绕于其内，并且环状结构的一第一内表面51面向第一侧面32。
此外，本实施例在配置复位元件50这个步骤时，也可同时利用一第二模具60将位于凹陷33内的塑胶薄膜20夹在第一模具30与第二模具60之间，以使承载盘10的容置槽120能够更确实地符合凹陷33的形状。然配置复位元件50与配置第二模具60的先后顺序亦并非用以限制本发明，此二步骤仅需在第一模具30脱离塑胶薄膜20之前实施即可。
如「图6」与「图7」所示，将第一模具30与塑胶薄膜20脱离。由于顶板100与第一侧墙200夹设第一夹角θ1(介于73度至78度之间)，故第一侧墙200会挡在第一模具30的脱离路径上。因此，在脱离的过程中，部分塑胶薄膜20（如第一侧墙200）受第一侧面32的推动而将复位元件50自一起始位置移动至一终点位置(沿箭头b所指示的方向)。
接着，如「图7」与「图8」所示，由于复位元件50具有弹性，故复位元件50受到第一侧面32与塑胶薄膜20向外推时，复位元件50储存有一弹性回复力。等到第一侧面32完全脱离塑胶薄膜20时，复位元件50开始释放弹性回复力而将塑胶薄膜20自终点位置推回至起始位置(沿箭头c所指示的方向)。如此一来，可让承载盘10在固化之前，将第一侧墙200回复至初始设计的位置，进而避免不良品的产生。
接着，如「图9」与「图10」所示，在将第一模具30与塑胶薄膜20脱离之后并且在将塑胶薄膜20冷却之前，将第二模具60以及复位元件50分别与塑胶薄膜20分离。接着，冷却塑胶薄膜20以获得上述的承载盘10。
上述承载盘10的制造方法系以承载盘10与第一模具30的一侧作为说明，而接下来将一并描述承载盘10与第一模具30的另一侧。请一并参阅「图4」至「图10」与「图14」及「图15」。在本实施例中，在第一模具30的相对第一侧面32的一侧具有一第二侧面35。顶面31包含与第一边缘34彼此相对的第二边缘36，第二侧面35自第二边缘36延伸。第二侧面35与顶面31夹有一第二夹角θ2。第二夹角θ2例如介于73度至78度之间。套用上述制造方法，承载盘10即包含一对应于第二侧面35的形状的第二侧墙400，且第二侧墙400自第二侧缘130延伸，容置槽120与第二侧墙400位于顶板100的同一侧。第二侧墙400与顶板100之间同样具有第二夹角θ2。并且，在第一模具30脱离塑胶薄膜20时，第二侧墙400同样会受第二侧面35的推动而将复位元件50自一起始位置移动至一终点位置(沿箭头b所指示的方向)。以及，等到第二侧面35完全脱离塑胶薄膜20时，复位元件50同样会将第二侧墙400自终点位置推回至起始位置(沿箭头c所指示的方向)。然与顶板100连接的各侧墙的数量与位置并非用以限制本发明。
承载盘10的形态不限于上述实施例，在其他实施例中，承载盘10更具有其他形式的堆叠结构。此外，复位元件50也不限于上述实施例的环状结构，在其他实施例中，复位元件50更具有其他形式的结构。请一并参阅「图11A」至「图13」与「图16」至「图17」，「图11A」、「图12」与「图13」为另一实施例的承载盘制造方法中第一模具脱离的步骤示意图，「图11B」为「图11A」的部分第一模具的立体示意图，「图16」为另一实施例的承载盘的立体示意图，「图17」为「图16」的沿剖面线17-17所绘制的剖面示意图。其中本制造方法与「图3」的制造方法相似，故仅针对相异的处进行说明。
在本实施例中，第一模具30包含一第三侧面37以及一第四侧面38。顶面31包含一本体39以及一突出部40。突出部40自本体39朝向本体39外延伸。突出部40包含彼此相对的一第三边缘41以及一第四边缘42。第三侧面37与第四侧面38分别与顶面31连接并且分别自第三边缘41与第四边缘42延伸。第三侧面37以及第四侧面38分别与顶面31之间形成一第三夹角θ3以及一第四夹角θ4。在本实施例中，第三夹角θ3与第四夹角θ4分别介于73度至78度之间。其中，本实施例的本体39亦可具有一凹陷(图中未示)，其凹陷的结构如「图4」中的凹陷33。
由于软化的塑胶薄膜20具有塑性变形的能力，故塑胶薄膜20能够贴附于第一模具30上以形成一承载盘10。如此一来，此承载盘10即包含一对应于第三侧面37的形状的第三侧墙500及一对应于第四侧面38的形状的第四侧墙600。顶板100即包含一对应于本体39的形状的主体140以及一对应于突出部40的形状的外突部150。主体140亦可具有一对应凹陷的容置槽。外突部150包含彼此相对的一第三侧缘151以及一第四侧缘152。第三侧墙500与第四侧墙600分别与顶板100连接并且分别自第三侧缘151与第四侧缘152延伸。容置槽、第三侧墙500以及第四侧墙600位于顶板100的同一侧，且第三侧墙500以及第四侧墙600分别与顶板100之间形成一第三夹角θ3以及一第四夹角θ4。
在使第一模具30脱离塑胶薄膜20之前，需先将一复位元件50配置于第一模具30的外侧，以使贴附于第三侧面37的塑胶薄膜20介于第三侧面37与复位元件50之间以及贴附于第四侧面38的塑胶薄膜20介于第三侧面38与复位元件50之间。在本实施例中，复位元件50包含二弹性件52及二复位片53。二弹性件52一端分别设置于二固定面70，二弹性件52另一端分别连接二复位片53。二复位片53分别面向第三侧面37及第四侧面38。
然而，将第一模具30脱离塑胶薄膜20时，第三侧墙500及第四侧墙600同样会受第三侧面37及第四侧面38的推动而将二复位片53自一起始位置移动至一终点位置(沿箭头d所指示的方向)。接着，等到第三侧面37及第四侧面38完全脱离塑胶薄膜20时，二复位片53同样会将第三侧墙500及第四侧墙600自终点位置推回至起始位置(沿箭头e所指示的方向)。
请参阅「图18」至「图19」，「图18」为「图15」的承载盘的堆叠示意图，「图19」为「图17」的承载盘的堆叠示意图。经由上述制造方法制成的承载盘10，其顶板100与各侧墙200、400、500、600之间的各夹角皆可达73度至78度之间。由于本发明制成的承载盘10的各夹角与习知相比较小。故上层承载盘10的各侧墙200、400、500、600与下层承载盘10的顶板100的接触面积的比例(二承载盘10重迭的部分)会增加，进而增加彼此堆叠的承载盘10的整体结构强度。
根据上述本发明所揭露的承載盤的制造方法，系利用在第一模具脱离前，先配置复位元件抵靠在塑胶薄膜的外侧壁上。故第一模具在脱离时，复位元件可提供反向的弹性回复力将塑胶薄膜推回起始设计位置，进而让制造出的承载盘的顶板与各侧墙间可具有介于73度至78度的夹角。
此外，根据上述本发明所揭露的承載盤，系利用顶板与各侧墙间夹设有介于73度至78度的锐角，以增加上一层承载盘的侧墙与下一层承载盘的顶板的边缘的距离，进而增加彼此堆叠的承载盘的整体结构强度。
虽然本发明的实施例揭露如上所述，然并非用以限定本发明，任何熟习相关技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，举凡依本发明申请范围所述的形状、构造、特征及数量当可做些许的变更，因此本发明的专利保护范围须视本说明书所附的申请专利范围所界定者为准。

Claims (13)

1.一种承载盘，其包含：
一顶板，包含一第一侧缘以及一容置槽；以及
一第一侧墙，与该顶板连接并且自该第一侧缘延伸，该容置槽与该第一侧墙位于该顶板的同一侧，该第一侧墙与该顶板之间形成一第一夹角，该第一夹角介于73度至78度之间。
2.根据权利要求1所述的承载盘，其特征在于，更包括一底座，与该第一侧墙连接，以使该第一侧墙介于该底座与该顶板之间。
3.根据权利要求1所述的承载盘，其特征在于，更包括一第二侧墙，该顶板包含与该第一侧缘彼此相对的一第二侧缘，该第二侧墙自该第二侧缘延伸，该容置槽与该第二侧墙位于该顶板的同一侧，该第二侧墙与该顶板之间形成一第二夹角，该第二夹角介于73度至78度之间。
4.根据权利要求1所述的承载盘，其特征在于，更包括一第三侧墙以及一第四侧墙，该顶板包含一主体以及一外突部，该容置槽位于该主体，该外突部自该主体朝向该主体外延伸，该外突部包含彼此相对的一第三侧缘以及一第四侧缘，该第三侧墙与该第四侧墙分别与该顶板连接并且分别自该第三侧缘与该第四侧缘延伸，该容置槽、该第三侧墙以及该第四侧墙位于该顶板的同一侧，该第三侧墙以及该第四侧墙分别与该顶板之间形成一第三夹角以及一第四夹角，该第三夹角与该第四夹角分别介于73度至78度之间。
5.一种承载盘的制造方法，其包含下述步骤：
软化一热塑性的塑胶薄膜，并且将该塑胶薄膜配置于一第一模具上，该第一模具包含一顶面以及一第一侧面，该顶面包含一凹陷以及一第一边缘，该第一侧面与该顶面连接并且自该第一边缘延伸，该第一侧面与该顶面之间形成一第一夹角；
使该塑胶薄膜贴附于该顶面以及该第一侧面；
将一复位元件配置于该第一模具的外侧，以使贴附于该第一侧面的该塑胶薄膜介于该第一侧面与该复位元件之间；
将该第一模具与该塑胶薄膜脱离，以使部分的该塑胶薄膜受该第一侧面的推动而将该复位元件自一起始位置移动至一终点位置；
该复位元件推动该塑胶薄膜而自该终点位置移动至该起始位置；以及
冷却该塑胶薄膜。
6.根据权利要求5所述的承载盘的制造方法，其特征在于，该第一夹角介于73度至78度之间。
7.根据权利要求5所述的承载盘的制造方法，其特征在于，更包括在将该第一模具与该塑胶薄膜脱离之前，利用一第二模具将位于该凹陷内的该塑胶薄膜夹在该第一模具与该第二模具之间。
8.根据权利要求7所述的承载盘的制造方法，其特征在于，更包括在将该第一模具与该塑胶薄膜脱离之后并且在将该塑胶薄膜冷却之前，将该第二模具以及该复位元件分别与该塑胶薄膜分离。
9.根据权利要求5所述的承载盘的制造方法，其特征在于，该复位元件是一具有弹性的环状结构，该环状结构将该第一模具环绕于其内，并且该环状结构的一第一内表面面向该第一侧面。
10.根据权利要求5所述的承载盘的制造方法，其特征在于，该第一模具更包含一第二侧面，该顶面包含与该第一边缘彼此相对的一第二边缘，该第二侧面自该第二边缘延伸，该第二侧面与该顶面之间形成一第二夹角，将该第一模具与该塑胶薄膜脱离的步骤更包含，使部分的该塑胶薄膜受该第二侧面的推动而将该复位元件自该起始位置移动置该终点位置。
11.根据权利要求10所述的承载盘的制造方法，其特征在于，该第二夹角介于73度至78度之间。
12.根据权利要求5所述的承载盘的制造方法，其特征在于，该第一模具更包含一第三侧面以及一第四侧面，该顶面包含一本体以及一突出部，该凹陷位于该本体，该突出部自该本体朝向该本体外延伸，该突出部包含彼此相对的一第三边缘以及一第四边缘，该第三侧面与该第四侧面分别与该顶面连接并且分别自该第三边缘与该第四边缘延伸，该第三侧面以及该第四侧面分别与该顶面之间形成一第三夹角以及一第四夹角，将该第一模具与该塑胶薄膜脱离的步骤更包含，使部分的该塑胶薄膜受该第三侧面以及该第四侧面的推动而将该复位元件自该起始位置移动至该终点位置。
13.根据权利要求12所述的承载盘的制造方法，其特征在于，该第三夹角与该第四夹角分别介于73度至78度之间。
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