CN102748947A - 一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法 - Google Patents

Abstract

本发明主要涉及一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，属于材料熔炼技术领域，本发明面向工业用三室镁合金熔炼坩埚，采用在坩埚熔化室中放置一个侧面具有矩形排液口、底部具有圆形排渣口的内置坩埚的方法，解决一般坩埚容易变形甚至穿透的问题。具有成本低，操作方便，有效防止坩埚变形、穿透，清渣方便快速，镁合金熔炼质量好且生产效率高等优点，具有广阔应用前景。

Description

一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法

技术领域

本发明属于材料熔炼技术领域,主要是涉及一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法。

背景技术

镁合金具有密度小，比强度、比刚度大，导热性能优良等优点。因此镁合金已经被广泛地应用在电子、汽车、航空航天、国防等领域。镁合金件生产过程中的熔炼质量对镁合金件的质量有较大的影响。坩埚是镁合金熔炼过程中的主要工具。目前，工业用镁合金熔炼坩埚在服役过程中长时间处于高温状态，由于镁锭内的杂质及镁合金液与保护气体、溶剂相互反应而产生熔渣会慢慢沉积到坩埚底部及附着在坩埚的侧部。这些熔渣主要为镁氧化物和镁硫化物，且熔点很高。当熔渣量较多时，会阻碍坩埚的热传导，使熔化速度降低。为了达到镁合金的熔炼温度，往往需要提高熔炼设定温度，常此以往，坩埚氧化烧损严重，产生变形甚至穿透。此外，产生的熔渣还会进入保温室中，造成镁合金液体黏度增加，堵塞定量泵，极大地影响了镁合金的生产效率。而采用内置坩埚的形式，定期除渣，能有效地防止坩埚变形、穿透，以及定量泵堵塞等问题，有效地保护了坩埚，进而提高生产效率，降低生产成本。

发明内容

发明目的

本发明的目的在于针对目前工业用镁合金熔炼坩埚上述不足之处，提供一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，通过在镁合金坩埚熔化室中放置侧面具有矩形排液口、底部具有圆形排渣口的内置坩埚，通过定期除渣，防止坩埚变形、甚至穿透，以及定量泵堵塞，以提高生产效率，降低生产成本。

技术方案

一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：在镁合金坩埚内放置一个内置坩埚进行熔炼。

内置坩埚呈倒梯形，通过法兰放置于镁合金坩埚熔化室法兰面上；内置坩埚侧面具有内置坩埚出料口，内置坩埚底部具有一个内置坩埚除渣口，内置坩埚除渣口上设有漏塞。

内置坩埚出料口为矩形排液口；内置坩埚除渣口为圆形排渣口。

内置坩埚底面与镁合金坩埚熔化室底面距离为150-200mm，内置坩埚与镁合金坩埚熔化室侧面距离为50-80mm。

所述漏塞为倒梯形。

所述镁合金坩埚为三室坩埚。

镁合金坩埚内还设置有隔板和定量泵。

优点及效果

本发明是一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，具有以下优点与积极效果为：

目前，工业用镁合金熔炼坩埚长时间在高温下工作，由于熔渣的沉积和附着，导致坩埚的传热能力下降，使坩埚内温度低于熔炼炉所设置的温度，使镁合金熔化效率降低。而此时一般会通过提高熔炼炉设定温度使坩埚内的温度达到熔炼所需要的温度。这就导致了坩埚长时间在极高的温度下工作，加之受到镁合金液与保护气体、溶剂等的相互作用，坩埚很容易变形，甚至穿透。此外，定量泵也很容易被熔渣堵塞，使生产效率降低，生产成本升高。本发明向镁合金熔炼坩埚熔化室内放置内置坩埚，熔渣大多沉积在内置坩埚中，通过简单快速的定期清理，可以很好地解决上述问题，这对镁工业生产具有重要的实际意义。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明内置坩埚主视图；

图3为图2的俯视图。

附图标记说明：

1-镁合金坩埚、2-内置坩埚、3-内置坩埚出料口、4-内置坩埚除渣口、5-隔板、6-定量泵、7-漏塞。

具体实施方式：

下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步的说明：

如图1和图2中所示，本发明是一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：在镁合金坩埚1的熔化室内放置内置坩埚2进行熔炼，所述镁合金坩埚1为三室坩埚，镁合金坩埚1内还设置有隔板5和定量泵6，内部被隔板5依次分隔为熔化室、中间室和浇注室，定量泵6设置在浇注室内，合金液可在中间室内保温使成分均匀，通过安装在浇注室上的定量泵6定量输出合金液。

本发明的内置坩埚2呈倒梯形，通过法兰放置于镁合金坩埚1熔化室法兰面上；内置坩埚2侧面具有内置坩埚出料口3，内置坩埚出料口3为矩形排液口，在熔化后镁合金溶液从矩形排液口流到镁合金坩埚（三室坩埚）内，在浇注室被浇注到铸型中；内置坩埚2底部设有一个内置坩埚除渣口4，内置坩埚除渣口4为圆形排渣口，其上设有漏塞7，在熔炼时封闭，待坩埚连续使用一段时间后，将内置坩埚2取出，从内置坩埚2的下端圆形排渣口打开漏塞7反向进行清渣。

在镁合金坩埚的使用过程中，由于熔化及浇注过程中的镁合金熔体的流动，不可避免的会在坩埚底部和侧部产生熔渣，会使得坩埚熔化室内部尺寸减小，当熔渣较多时，还会造成内置坩埚与坩埚熔化室粘连，使内置坩埚取出困难。此外，当使用时间较长时，坩埚也会发生一些变形，使内置坩埚安装困难，为此，内置坩埚2底面与镁合金坩埚1熔化室底面距离设置为150-200mm（该距离可以根据实际需要设置，例如可设为150mm，200mm，160mm，170mm，180mm，190mm等等），内置坩埚2与镁合金坩埚1熔化室侧面距离为50-80mm（该距离可根据实际情况的需要设置，例如可设为50mm，80mm，60mm，70mm，65mm等等），这样设置不会造成内置坩埚与坩埚熔化室粘连，便于取出内置坩埚。

所述漏塞7为倒梯形，这样设置的好处是在进行反向清渣时，可以很容易的使漏塞7脱离圆形排渣口。

实施例1：

本发明主要由镁合金坩埚1和内置坩埚2构成，镁合金坩埚1为三室坩埚，其内部被隔板5依次分隔为熔化室、中间室和浇注室，在镁合金坩埚1熔化室内放置内置坩埚2，合金液可在中间室内保温使成分均匀，通过安装在浇注室上的定量泵6定量输出合金液。

如图1所示，本发明使用时，将镁合金锭加入到内置坩埚2中，待镁合金熔化后，金属液会从内置坩埚出料口3流到镁合金坩埚1（三室坩埚）内，而熔渣由于密度较大沉积在内置坩埚2底部。合金液在三室坩埚的中间室充分保温，使合金液的成分均匀化，最后通过安装在浇注室上的定量泵6将合金液浇注到铸型中。

结论：

针对目前工业用镁合金熔炼坩埚在高温使用过程中由于熔渣的沉积而导致的坩埚变形、穿透，定量泵堵塞等，从而使生产周期延长、生产效率降低、生产成本提高的问题，本发明面向工业用三室镁合金熔炼坩埚，采用在坩埚熔化室中放置一个侧面具有矩形排液口、底部具有圆形排渣口的内置坩埚，使熔渣大多沉积在内置坩埚中，清理简单、快速，很好地解决了上述问题，适于推广应用。

Claims (7)

1.一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：在镁合金坩埚（1）内放置一个内置坩埚（2）进行熔炼。

2.根据权利要求1所述的一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：内置坩埚（2）呈倒梯形，通过法兰放置于镁合金坩埚（1）熔化室法兰面上；内置坩埚（2）侧面具有内置坩埚出料口（3），内置坩埚（2）底部具有一个内置坩埚除渣口（4），内置坩埚除渣口（4）上设有漏塞（7）。

3.根据权利要求2所述的一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：内置坩埚出料口（3）为矩形排液口；内置坩埚除渣口（4）为圆形排渣口。

4.根据权利要求1或2所述的一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：内置坩埚（2）底面与镁合金坩埚（1）熔化室底面距离为150-200mm，内置坩埚（2）与镁合金坩埚（1）熔化室侧面距离为50-80mm。

5.根据权利要求2所述的一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：所述漏塞（7）为倒梯形。

6.根据权利要求1所述的一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：所述镁合金坩埚（1）为三室坩埚。

7.根据权利要求1、2或6所述的一种防止镁合金熔炼坩埚变形的方法，其特征在于：镁合金坩埚（1）内还设置有隔板（5）和定量泵（6）。

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