CN102744354A - 双作用短尾铆钉液压拉铆枪 - Google Patents

Abstract

双作用短尾铆钉液压拉铆枪，为短尾铆钉的专用铆接成型工具，包括前活塞体，后活塞体，缸体，砧筒，砧筒座，内筒夹，前体；内筒夹通过内螺纹与前活塞体的外螺纹相连，前活塞体的另一端通过外螺纹与后活塞体的内螺纹相连，并有定位凸台保证前活塞体和后活塞体的同轴度；缸体和砧筒座分别与前体的外螺纹相连，前体、前活塞体与缸体形成第一个油腔，前活塞体、后活塞体与缸体形成第二个油腔；在前体和后活塞体处，分别设有铝合金防尘环；本发明的双作用短尾拉铆枪，重量比传统枪式拉铆枪降低1/4，加工简单，零件数量少，安全系数更高，关键部件油缸废品率低，有效提高了产品的使用寿命；其直筒式的结构可用于一些空间受限制的场合。

Description

双作用短尾铆钉液压拉铆枪

技术领域

本发明涉及一种液压拉铆工具，具体是一种双作用短尾铆钉液压拉铆枪，尤其是一种适用公称直径范围为Φ12-Φ22mm的短尾铆钉的拉铆枪。 

背景技术

长久以来，铁路车辆、桥梁等普遍使用热铆的普通铆钉及螺栓等紧固件，存在着以下弊端：1）热铆需加热，工艺复杂，劳动强度高；2）热铆效率低；3）铆接质量参差不齐；4）在长期交变载荷冲击下容易松动，致使检修周期短，维护成本高。 

随着技术的不断进步，铁路货车使用了一种铁路货车专用拉铆钉，该拉铆钉连接牢固、耐腐蚀、安装方便，具有一次紧固，永不松动的特点；但此类拉铆钉同样具有不足之处：1）不能重复使用；2）适合应用在不需要拆卸的场合。 

随着国家可持续发展的要求，一种可重复利用的短尾铆钉出现并越来越多的应用到铁路行业、车辆行业及桥梁工业中，该短尾铆钉的结构和使用方法在中国专利2008100464443中具有具有详细的记载，在使用过程中需使用与之配套的拉铆工具（业内称短尾拉铆枪），将套环冷挤压至短尾铆钉的环槽中，完成铆接成型。 

短尾铆钉液压拉铆枪就是针对上述短尾铆钉的一种铆接工具，其工作压力高达40Mpa。目前市场中的短尾拉铆枪主要有以下特点：1）大都为手枪式，具有一个竖向的把手，油缸体积大，手柄笨重导致拉铆枪整体重量大，操作 工人使用负担重；2）整体零部件数量多，导致易损件数量多，产品维修成本高，使用寿命低；3）油缸为铸造，铸造过程中不可避免形成的气孔裂纹，废品率很高，大大增加了产品的生产成本及资源浪费。如中国专利2007200783810中记载的一种拉铆钉液压铆接器，主要结构包括油缸、活塞、夹紧瓣和系列套筒等部件，通过油缸的作用实现将套环冷挤压至短尾铆钉的环槽中的动作。但是该种结构的铆接器同样存在上述的问题。 

同样在中国专利200710049910.9中存在另外一种旋转式的铆接器，利用油缸和气动的双重作用完成铆接工作，该种结构的铆接器结构异常复杂，其中包含大量的零部件，在实际使用的过程中存在诸多隐患，维修和维护也很复杂。 

发明内容

为了克服上述现有技术存在的缺点，本发明的目的在于提供一种双作用短尾铆钉液压拉铆枪，该双作用短尾铆钉液压拉铆枪与上述的铆接器相比具有结构简单、工作压力大、体积小巧的特点，零件数量比原来大大减少，便于组装和生产，可靠性及产品性能更高。 

本发明所采用的技术方案是：双作用短尾铆钉液压拉铆枪，包括筒体部分、活塞部分和夹持部分，其特征在于， 

所述的筒体部分是由筒状的缸体、前体、砧筒座和砧筒组成的，所述缸体、砧筒座和砧筒自后向前依次同轴设置并固定连接；且在所述缸体内部设有一个环状的突台，在所述突台的前后两侧为前空腔和后空腔，所述前体设置在缸体和砧筒座连接处的内侧； 

所述活塞部分是由同轴设置的前活塞体和后活塞体组成的，且所述前活塞体后部插设至后活塞体内部，所述后活塞体位于缸体的后空腔内，后活塞 体与缸体之间形成第二油腔，所述前活塞体贯穿前空腔，且前活塞体中部的突起将前空腔的前后两侧分割为第一油腔和第三油腔； 

在所述前活塞体和/或后活塞体中设有连续的第一油路，通过第一油路可以贯通第一油腔和第二油腔，第一油路的外部接口设置在后活塞体或者前活塞体的尾部； 

在所述前活塞体和/或后活塞体中设有连续第二油路，通过第二油路可以贯通第三油腔，第二油路的外部接口设置在后活塞体或者前活塞体的尾部；上述的第二油路和第一油路的功能是实现向对应的油腔供油，具体的布置路线有多条，可以根据需要灵活设置； 

所述夹持部分安装在前活塞体的顶端，为夹持短尾铆钉的部件； 

并在所述第一油腔、第二油腔和第三油腔的动态配合面处设有密封结构。 

所述第一油路依次通过设置在后活塞体内的第一通道、第二油腔、设置在前活塞体内的第二通道和第一油腔。 

所述第一油路通过设置在前活塞体内的第二通道，并且该设置在前活塞体内的第二通道同时贯通到第一油腔和第二油腔。 

所述第二油路依次通过设置在后活塞体内的第三通道、设置在前活塞体内的第四通道和第三油腔。 

所述第二油路通过设置在前活塞体内的第四通道，并且该前活塞体内的第四通道同时贯通到第三油腔。 

所述的密封结构是由O型圈和承托环组合使用的，为油压密封常见配合形式。 

并在所述活塞部分与筒体部分的两端结合面处设有防尘环。 

砧筒采用高强度的模具钢制作。 

所述夹持部分为三瓣式结构的内筒夹。 

本发明的有益效果是：与现有技术相比，整套工具只包括8种机加工零部件，且均为车削磨削加工，有效降低加工成本。易损构件只有砧筒及内筒夹，内筒夹采用三瓣式结构，强度比四瓣式提高1.5倍，因此整枪的可靠性及寿命进一步提高；重量比其他枪式产品轻4Kg；油缸采用锻件，车削成型，基本可以达到0废品率，与铸造油缸相比大大提高产品合格率。 

该双作用短尾铆钉液压拉铆枪由于拉铆过程中有三油腔双作用面，因此在与单作用拉铆枪相同作用面积的情况下，双作用液压拉铆枪的体积更小，重量更轻；并且整个枪体一共8个机加工零部件，零件数量比原来大大减少，可靠性及产品性能都得到更大的提高；油缸采用锻件，车削成型，产品的加工成本降低，废品率大大降低。 

该拉铆枪为直筒状，缸体即是工作部件，又是手持部件，没有垂直的手柄，减小的体积，更适用于结构紧凑的场合。 

附图说明

附图1是实施例一中的双作用短尾铆钉液压拉铆枪的结构示意图； 

附图2是实施例二中的双作用短尾铆钉液压拉铆枪的结构示意图； 

附图标记说明：11前活塞体，12后活塞体，13定位凸台，21缸体，211突台，212前空腔，213后空腔，22前体，23砧筒座，24砧筒，第一油路A，第一环状油路B，第一油路C，第二油路D，第一环状油路E，第二油路F，31第一油腔，32第二油腔，33第三油腔，41第一油路的外部接口，42第二油路的外部接口，5密封结构，6内筒夹，7防尘环,41’第一油路的外接口,42’第一油路的外接口。 

具体实施方式

参照说明书附图1对本发明的双作用短尾铆钉液压拉铆枪作以下详细说明。 

双作用短尾铆钉液压拉铆枪，包括筒体部分、活塞部分和夹持部分三大部分。 

实施例一 

筒体部分是由筒状的缸体21、前体22、砧筒座23和砧筒24组成的，都是筒状体，缸体21、砧筒座23和砧筒24自后向前依次同轴固定连接，其中砧筒24通过螺纹旋合在砧筒座23的顶端，缸体21和砧筒座23之间通过内置的前体22实现对接连接。缸体21为锻件并经过机加工而成，在缸体21内部设有一个环状的突台211，在突台211的前后两侧为前空腔212和后空腔213，前后空腔内置活塞后可以形成油腔，缸体结构简洁。前体22为环状体，其设置缸体和砧筒座连接处的内侧，且在前体22的外侧设有螺纹，同时实现缸体和砧筒座的连接，此处的前体22即是一个连接件，又是一个活塞配合体。 

活塞部分是由同轴设置的前活塞体11和后活塞体12组成的，前活塞体后部插设至后活塞体内部，而不穿透，前活塞体11与后活塞体12之间通过螺纹相连，并通过通过O型圈和承托环实现该部位油路密封，并有定位凸台13保证前活塞体11和后活塞体12的同轴度。后活塞体12位于缸体的后空腔213内，后活塞体与缸体之间形成第二油腔32，前活塞体11贯穿前空腔212，且前活塞体中部的突起将前空腔的前后两侧分割为环状的第一油腔31和环状的第三油腔33。 

在前活塞体11和后活塞体12中设有连续的第一油路，通过第一油路可以贯通第一油腔和第二油腔，第一油路的外部接口41设置在后活塞体12上，具体的油路设计路线见图1，第一油路为铆接工作加载油路，具体的油液流动 路线为：第一油路A（第一通道）、第二油腔32、第一环状油路B、第一油路C（第二）、第一油腔31，如图1中箭头所示。如此，当第一油路加载时，第一油腔和第二油腔同时起作用，其输出压力为两油腔作用面积之和，起到加倍的作用，也就是本专利中的双作用的概念。也就是说，油缸直径不变的前提下，其加载输出液压力可以提高一倍。 

在前活塞体和后活塞体中设有连续的第二油路，通过第二油路可以贯通第三油腔，第二油路的外部接口42设置在后活塞体上，具体的油路设计路线见图1，第二油路为铆接工作卸载油路，具体的油液流动路线为：第二油路D（第三通道）、第一环状油路E、第二油路F（第四通道）、第三油腔33，如图中箭头所示。根据液压设计理论可知，在第一油腔、第二油腔和第三油腔的动态配合面处必须设有密封结构，以防止漏油、串油，本方案中的密封结构5是由O型圈和承托环组合使用的。由于卸载过程对液压力的要求较小，所以此处为单作用。 

夹持部分安装在前活塞体的顶端，具体的是一个内筒夹6，该内筒夹采用三瓣式结构，也可以为其他结构，为夹持短尾铆钉的部件，是一种常用部件。 

并在所述活塞部分与筒体部分的两端结合面处设有防尘环7，为铝合金防尘环。砧筒采用高强度的模具钢制作。 

实施例二 

如图2所示，本实施例中的结构主要结构和实施例一基本相同，不同之处在于：前活塞体11插设在后活塞体12中，且前活塞体穿过后活塞体并延伸到后活塞体的外侧。第一油路的外接口41’设置在前活塞体11的后尾部，且第一油路直接贯通到第一油腔和第二油腔，是实施例一中第一油路的一种变形。 

同理的，第二油路的外接口42’设置在前活塞体的后尾部，且第二油路直接贯通到第三油腔。这种油路的布置方式相对也较简单，具有较高的应用价值。 

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。 

Claims (9)

1.一种双作用短尾铆钉液压拉铆枪，包括筒体部分、活塞部分和夹持部分，其特征在于，

所述的筒体部分是由筒状的缸体、前体、砧筒座和砧筒组成的，所述缸体、砧筒座和砧筒自后向前依次同轴设置并固定连接；且在所述缸体内部设有一个环状的突台，在所述突台的前后两侧为前空腔和后空腔，所述前体设置在缸体和砧筒座连接处的内侧；

所述活塞部分是由同轴设置的前活塞体和后活塞体组成的，且所述前活塞体后部插设至后活塞体内部，所述后活塞体位于缸体的后空腔内，后活塞体与缸体之间形成第二油腔，所述前活塞体贯穿前空腔，且前活塞体中部的突起将前空腔的前后两侧分割为第一油腔和第三油腔；

在所述前活塞体和/或后活塞体中设有连续的第一油路，通过第一油路可以贯通第一油腔和第二油腔，第一油路的外部接口设置在后活塞体或者前活塞体的尾部；

在所述前活塞体和/或后活塞体中设有连续第二油路，通过第二油路可以贯通第三油腔，第二油路的外部接口设置在后活塞体或者前活塞体的尾部；

所述夹持部分安装在前活塞体的顶端，为夹持短尾铆钉的部件；

并在所述第一油腔、第二油腔和第三油腔的动态配合面处设有密封结构。

2.根据权利要求1所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述第一油路依次通过设置在后活塞体内的第一通道、第二油腔、设置在前活塞体内的第二通道和第一油腔。

3.根据权利要求1所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述第一油路通过设置在前活塞体内的第二通道，并且该第二通道同时贯通到第一油腔和第二油腔。 

4.根据权利要求2所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述第二油路依次通过设置在后活塞体内的第三通道、设置在前活塞体内的第四通道和第三油腔。

5.根据权利要求3所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述第二油路通过设置在前活塞体内的第四通道，并且该第四通道同时贯通到第三油腔。

6.根据权利要求1所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述的密封结构是由O型圈和承托环组合使用的。

7.根据权利要求1所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，并在所述活塞部分与筒体部分的两端结合面处设有防尘环。

8.根据权利要求1所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述夹持部分为三瓣式结构的内筒夹。

9.根据权利要求1所述的双作用短尾铆钉液压拉铆枪，其特征在于，所述砧筒采用高强度的模具钢制作。 

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