CN102742059A - 方形电池 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及方形电池，其是将由第1极的极板和第2极的极板隔着多孔质绝缘体卷绕而构成的电极组（3）与电解液一同收纳在电池壳体（1）内而成的方形电池，其中，连接在所述第1极的极板上的引线（9L）被连接在作为第1极的外部端子的所述电池壳体上，连接在所述第2极的极板上的引线（11L）经由设置在密封所述电池壳体的开口的封口板（15）与所述电极组之间的连接板（31）而被连接在设置在所述封口板上的第2极的外部端子（25）上，所述电池壳体的横截面形状为矩形。以往的所述方形电池在从电池壳体的长边方向外侧施加某一定的载荷时发生变形并且电池发热，特别是锂离子二次电池具有高能量密度，因而存在达到过热的问题。本发明通过在所述方形电池中将电池壳体的长边方向的至少一端上的电池壳体（1）与连接板（31）的间隔设定为在电池壳体的短边方向上的电池壳体的宽度的1/2以下等，谋求解决上述问题。

Description

方形电池
技术领域
本发明涉及方形电池。
背景技术
方形电池（以下有时简称为“电池”）中，电极组及电解质被收纳在由金属等构成的金属壳体内。电极组是将正极及负极隔着隔膜进行填充、卷绕或层叠而构成。隔膜使正极和负极电绝缘，同时保持电解质。在电池壳体上形成有开口，该开口用封口板封住。
封口板具有与电池壳体相同的极性。在该封口板的厚度方向形成有贯通孔，在贯通孔中隔着垫圈插入具有与电池壳体不同的极性的端子部。由此，使封口板和端子部电绝缘。
可是，如果从电池的外部施加使电池壳体变形这样的大的压力，则电极组发生变形而使隔膜损伤，因而发生内部短路。如果发生内部短路，则短路电流进行流动，因此发生焦耳热。由此，电池发热，有时甚至达到过热。尤其是锂离子二次电池具有高能量密度，因此锂离子二次电池一直要求防止达到过热来谋求安全性的提高。例如在专利文献1～3中，提出了以下所示的电池。
在专利文献1及专利文献2所述的电池中设置有短路机构，该短路机构至少具备：由与负极电连接的导电体构成的或具有导电体的第1导电机构、由与正极电连接的导电体构成的或具有导电体的第2导电机构、和使第1导电机构和第2导电机构保持在电上非接触状态的绝缘性的保持机构。
专利文献3所述的电池具有下述的结构：在朝电池内侧施加机械压力时，电池壳体和处于极板组最外周的集电体部分（在该集电体部分未施加活性物质）接触，从而发生电短路。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-261427号公报
专利文献2：日本特开平10-261429号公报
专利文献3：日本特开平9-259926号公报
发明内容
发明所要解决的问题
可是，如果如专利文献1及专利文献2那样电池具备绝缘性的保持机构，则引起死区（在电池壳体的内部空间中没有配置电极组的空间）的增大，因而导致能量密度下降。
此外，在如专利文献3在电极组最外周设置未施加活性物质的集电体部分时也会引起死区的增大，因而导致能量密度的下降。
可是，对于方形电池来说，电池壳体的横截面形状为矩形。因此，在对方形电池施加某个一定的载荷时，与从电池壳体的短边方向外侧施加该载荷时相比，在从电池壳体的长边方向外侧施加时方形电池更容易变形。
本发明是鉴于上述问题点而完成的，其目的在于，防止容量降低，同时即使在从电池壳体的长边方向外侧施加载荷时也能防止电池过热。
用于解决课题的手段
在本发明的方形电池中，将由第1极的极板和第2极的极板隔着多孔质绝缘体卷绕而构成的电极组与电解液一同收纳在电池壳体内。连接在第1极的极板上的引线被连接在作为第1极的外部端子的电池壳体上。连接在第2极的极板上的引线经由设置在密封电池壳体的开口的封口板与电极组之间的连接板而被连接在设置在封口板上的第2极的外部端子上。电池壳体的横截面形状为矩形，电池壳体的长边方向的至少一端上的电池壳体与连接板的间隔为电池壳体的短边方向上的电池壳体的宽度的1/2以下。
如果从电池壳体的长边方向外侧对本发明的方形电池施加使电池壳体发生变形这种程度的大的力，则在电极组整体变形之前电池壳体和连接板相互接触。由于电池壳体和连接板是不同的极，因而在电池壳体和连接板之间发生内部短路。由于在电池壳体和连接板中没有设置活性物质，所以能够防止短路电流集中于正极活性物质或负极活性物质中。
此外，由于连接板被设置在封口板和电极组之间，所以能够谋求死区的利用。
这里，本发明者们认为，“电池壳体的短边方向上的电池壳体的宽度”也可以是电池壳体的短边方向上的电池壳体的内侧宽度（后述的实施方式中的“壳体内侧厚度”），也可以是电池壳体的短边方向上的电池壳体的外侧宽度（后述的实施方式中的“壳体外侧厚度”）。因为电池壳体本身的厚度（电池壳体的短边方向上的电池壳体的内侧宽度与电池壳体的外侧宽度之差）通常大大小于电池壳体的短边方向上的电池壳体的内侧宽度。
发明效果
本发明能够防止容量降低，并且即使在从电池壳体的长边方向外侧对电池施加使电池壳体变形这样的大的压力时也能防止电池达到过热。
附图说明
图1是本发明的实施方式1的方形电池的纵向剖视图。
图2是本发明的实施方式1的方形电池的剖视立体图。
图3是以往的方形电池的剖视立体图。
图4是以往的方形电池的俯视图。
图5是本发明的实施方式1的方形电池的俯视图。
图6是本发明的实施方式1的第1变形例的方形电池的纵向剖视图。
图7是本发明的实施方式1的第1变形例的另一方形电池的纵向剖视图。
图8是本发明的实施方式1的第2变形例的方形电池的纵向剖视图。
图9是本发明的实施方式1的第3变形例的方形电池的纵向剖视图。
图10是本发明的实施方式1的第4变形例的方形电池的纵向剖视图。
图11是本发明的实施方式1的第5变形例的方形电池的剖视立体图。
图12是本发明的实施方式1的第5变形例的另一方形电池的剖视立体图。
图13是本发明的实施方式1的第6变形例的方形电池的纵向剖视图。
图14是本发明的实施方式2的方形电池的剖视立体图。
图15是本发明的实施方式2的第7变形例的方形电池的剖视立体图。
图16是汇总实施例的结果的表。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。需要说明的是，本发明并不限于以下所示的实施方式。此外，下文中对于相同的部件标注相同的符号。此外，下文中的“上下方向”分别为附图中的上下方向，而不是绝对的上下方向。
《发明的实施方式1》
图1是发明的实施方式1的方形电池的纵向剖视图。图2是本实施方式的方形电池的剖视立体图。
在本实施方式的方形电池中，电极组3和电解液（未图示出来）被收纳在电池壳体1内。电极组3是由正极板9和负极板11隔着多孔质绝缘体13卷绕而成的（参照图5）。在正极板9上连接有引线（正极引线）9L，正极引线9L经由密封电池壳体1的开口1a的封口板15而连接在电池壳体1上。在负极板11上连接有引线（负极引线）11L，负极引线11L经由配置在封口板15和电极组13之间的连接板29而连接在端子部25上。这样，电池壳体1为正极的外部端子，端子部25为负极的外部端子。以下具体地示出。
电池壳体1是长度方向（即纵向）上的一端（图1中的上端）被开口、而长度方向上的另一端（图1中的另一端）被封闭的有底壳体。此外，电池壳体1的横截面形状为矩形。以下，将电池壳体的横截面上的长边方向称为“长边方向”，将电池壳体的横截面上的短边方向称为“短边方向”。
电极组3是横截面形状为椭圆形的筒状（参照图5）。在电池壳体1内，电极组3的长度方向与电池壳体1的长度方向大致平行，电极组3的长轴方向与电池壳体1的长边方向大致平行，电极组3的短轴方向与电池壳体1的短边方向大致平行。在电极组3之上设置有上侧绝缘板5。
正极板9在长度方向的一部分上具有正极集电体（未图示出来）从正极活性物质层（未图示出来）露出的露出部（未图示出来）。正极引线9L从该露出部上朝电极组3的开口侧端面3T延伸，从开口侧端面3T引出，通过上侧绝缘板5的第1贯通孔5a内，朝封口板15延伸。正极引线9L的一端连接在正极板9的上述露出部上，正极引线9L的另一端连接在封口板15的内表面上。
负极板11在长度方向的一部分上具有负极集电体（未图示出来）从负极活性物质层（未图示出来）露出的露出部（未图示出来）。负极引线11L从该露出部上朝电极组3的开口侧端面3T延伸，从开口侧端面3T引出并通过上侧绝缘板5的第2贯通孔5b内，朝连接板29延伸。负极引线11L的一端连接在负极板11的上述露出部上，负极引线11L的另一端连接在连接板29的下表面上。
封口板15向长边方向延伸，具有大致矩形的平面形状。该封口板15被嵌套在电池壳体1的开口1a上，并被焊接在开口1a的边缘上。
在封口板15的长度方向的一端上形成有壁厚比较薄的防爆阀17。在方形电池的内压超过规定值时，防爆阀17破裂从而能够防止方形电池的内压进一步上升。
在封口板15的长度方向的另一端形成有注液孔15a。注液孔15a是用于向电池壳体1内供给电解液的贯通孔，在注液孔15a的侧壁上形成有台阶部。当这样的注液孔15a在向电池壳体1内的电解液供给结束时用密封栓19封住。密封栓19具有金属部21和树脂部23，金属部21被嵌合在在注液孔15a中位于比上述台阶部更靠长度方向外侧的部分内，树脂部23的一部分被嵌合在在注液孔15a中位于比上述台阶部更靠长度方向内侧的部分内。树脂部23被配置在电池壳体1内，具有比金属部21小的宽度，随着从金属部21向电池壳体1内的方向逐渐变细。
在封口板15的长度方向上的大致中央设置有端子部25，在封口板15的内表面上依次设置有绝缘板35及连接板29。端子部25贯穿设置在封口板15、绝缘板35及连接板29上，而且设置在封口板15的外表面上及连接板29的下表面上。封口板15和端子部25为不同的极。因此，端子部25隔着垫圈27设置在封口板15的外表面上，而且贯穿设置在封口板15、绝缘板35及连接板29上。另一方面，端子部25和连接板29为相同的极。因而，端子部25直接设置在连接板29的下表面上，由此与连接板29电连接。
连接板29向长边方向延伸，具体而言，从比端子部25稍微更靠注液孔15a侧的位置向比防爆阀17更靠长边方向外侧的位置延伸。连接板29的第1端面29A与电池壳体1的第1内侧面1A对置，位于比电极组3的中空部3a更靠长边方向外侧或与中空部3a的边缘大致相同的位置上。连接板29的第2端面29B与电池壳体1的第2内侧面1B对置，位于比端子部25稍微更靠密封栓19侧。这里，电池壳体1的第1内侧面1A及第2内侧面1B为沿短边方向延伸的壳体内侧面。
绝缘板35向长边方向延伸，具体而言，从比端子部25稍微更靠注液孔15a侧的位置延伸到防爆阀17跟前。绝缘板35的第1端面35A与电池壳体1的第1内侧面1A对置，位于比连接板29的第1端面29A更靠长边方向内侧。因此，连接板29由从绝缘板35露出的露出部31和被绝缘板35被覆的被覆部33构成。此外，绝缘板35被覆连接板29的第2端面29B。
在本实施方式的方形电池中，连接板29的第1端面29A位于比电极组3的中空部3a更靠长边方向外侧或与中空部3a的边缘大致相同的位置上。另一方面，在以往的方形电池中，电池壳体和连接板在长边方向充分分离。在下文中，在与以往的方形电池进行比较的同时，对本实施方式的方形电池的构成及得到的效果进行说明。图3是以往的方形电池的剖视立体图。图4是示意性地表示以往的方形电池的平面的图示。图5是示意性地表示本实施方式的方形电池的平面的图示。另外，当然的是，正极板9、负极板11及多孔质绝缘体13的各厚度并不限于图4及图5所示的各厚度，电极组3中的极板的卷数并不限于图4及图5所示的卷数，端子部25的端面形状并不限于图4及图5所示的形状，d1、d2及Δ的各尺寸并不限于图4及图5所示的尺寸。需要说明的是，d1在图4中只要比I1’小即可，在图5中只要是I1以上即可。此外，Δ的尺寸越小，越能够谋求方形电池的高容量化，因此优选Δ的尺寸较小者。在图4及图5中，省略了封口板15及绝缘板35的图示。
在方形电池中，通常，为了防止集电阻抗的增大，将负极引线11L配置在长边方向上在端子部25的附近。因此，在以往的方形电池中，不需要延长连接板93（连接板93连接负极引线11L和端子部25）在长度方向的长度，只要连接板93的第1端面93A位于比负极引线11L稍微更靠长边方向外侧就足够了，因而，长边方向上的电池壳体1的第1内侧面1A和连接板93的第1端面93A的间隔I1’（参照图4）大于长边方向上的电极组3的层厚d1。
此外，如果使连接板93向电池壳体1的第1内侧面1A侧延伸，则可将连接板93配置在注液孔15a的下面、或将连接板93配置在防爆阀17的下面。在前者的情况下，难以从注液孔15a注入电解液。如果在连接板93上形成与注液孔15a连通的孔，则能够顺利进行电解液的注入，但引起连接板93的制造成本的上升。在后者的情况下，在方形电池的内压超过规定值时防爆阀17难破裂。如果在连接板93上形成到达防爆阀17的孔，则在内压上升时防爆阀17的破裂将顺利地进行，但引起连接板93的制造成本的上升。由上述可知，在以往，连接板93的第1端面93A只要位于比负极引线11L稍微更靠长边方向外侧就足够了。
可是，如果因从外部对图4所示的以往的方形电池施加大的压力而使电池壳体1变形，则电极组3整体都变形。于是，多孔质绝缘体13的一部分破裂，正极活性物质和负极活性物质局部接触。特别是，在从长边方向外侧对以往的方形电池施加大的压力时，电极组3在长边方向的两端处发生大的变形，因此在长边方向的两端处多孔质绝缘体13的一部分破裂，从而正极活性物质和负极活性物质相互接触。由此，发生内部短路。在发生内部短路的瞬间，在相互接触的正极活性物质和负极活性物质之间集中流动非常大的电流（短路电流），因而发生焦耳热。因此，在发生内部短路的地方，温度瞬间达到正极活性物质或负极活性物质的分解温度，因而引起正极活性物质或负极活性物质的热分解。其结果是，有时电池达到过热。
另一方面，在本实施方式的方形电池中，连接板29的第1端面29A位于比电极组3的中空部3a更靠长边方向外侧或与中空部3a的边缘大致相同的位置。换句话讲，长边方向上的电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A的间隔（以下称为“第1内侧面1A和第1端面29A的间隔）I1为长边方向上的电极组3的层厚d1以下。因而，在因从长边方向外侧对本实施方式的方形电池施加大的压力而使电池壳体1变形时，在电极组3整体变形之前电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A相互接触。由于电池壳体1和连接板29为不同的极，因此在相互接触的电池壳体1和连接板29之间流通短路电流，因而发生焦耳热。此时，在电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A，不存在正极活性物质及负极活性物质。由此，能够防止短路电流集中在正极活性物质及负极活性物质中，所以能够抑制正极活性物质及负极活性物质的热分解，从而能够防止电池达到过热。
不仅如此，在本实施方式中，即使在电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A接触后电池壳体1进一步变形的情况下，也能够抑制正极活性物质及负极活性物质的热分解。具体而言，在正极活性物质和负极活性物质相互接触时，已经在相互接触的电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A之间流动短路电流。此外，根据非水电解液中的锂扩散的受控速度，方形电池的正极和负极被大大地极化。由此，能够将相互接触的正极活性物质和负极活性物质之间流动的短路电流抑制在较小，因而能够抑制正极活性物质及负极活性物质的热分解，所以能够防止电池达到过热。
此外，即使在第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1与长边方向上的电极组3的层厚d1大致相同时，也能够抑制正极活性物质及负极活性物质的热分解。具体而言，在电池壳体1的第1内侧面1A和电极组3的外表面之间稍微存在间隙。因此，即使第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1与长边方向上的电极组3的层厚d1大致相同，连接板29的第1端面29A也能位于比电极组3的中空部3a稍微更靠长边方向外侧。因而，在电极组3整体变形之前，电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A接触，因此能够将在正极活性物质和负极活性物质之间流动的短路电流抑制得较小。因而，能够抑制正极活性物质及负极活性物质的热分解，从而能够防止电池达到过热。
这样第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1只要在长边方向上的电极组3的层厚d1以下，则即使因来自长边方向外侧的压力施加而使电池壳体1变形，也能够防止电池达到过热。以下，参照图5示出第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1与短边方向上的电池壳体1的宽度（以下称为“壳体内侧厚度”）D的关系。需要说明的是，以下，将从长边方向外侧对方形电池施加压力时简述为“施加压力”或“压力的施加”。
电极组3的层厚在电极组3的四周方向大致相同。因而，长边方向上的电极组3的层厚d1与短边方向上的电极组3的层厚d2大致相同。如果将短边方向上的电极组3的中空部3a的厚度设为Δ，则壳体内侧厚度D用D=2d2+Δ=2d1+Δ表示，因而，长边方向上的电极组3的层厚d1用d1=（D－Δ）/2表示。从谋求方形电池的高容量化的观点出发优选Δ≈0，因此长边方向上的电极组3的层厚d1为d1≤D/2。这样，只要第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1为壳体内侧厚度D的1/2倍以下，则即使通过施加压力而使电池壳体1变形，也能够防止电池达到过热。
需要说明的是，在不能无视Δ的情况下（例如方形电池不是那么高容量时），长边方向上的电极组3的层厚d1为d1＜D/2。也就是说，在不能无视Δ的情况下，尽管第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1为壳体内侧厚度D的1/2倍以下，但有时连接板29的第1端面29A位于比电极组3的中空部3a的边缘更靠长边方向内侧。如果考虑到此情况，第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1只要为壳体内侧厚度D的1/2倍以下即可，优选为电极组3的长边方向上的层厚d1以下。
第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1越小，越能使施加压力时电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A接触的时机提前。可是，如果第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A的间隔I1过小，则长边方向上的连接板29的长度变长，因而有时引起方形电池的成本上升。不仅如此，而且由于方形电池在输送等中的振动，使得有时电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A误接触。由此，第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1优选为正极板9的厚度与多孔质绝缘体13的厚度之和以上。
如以上所述，在本实施方式中，第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1为壳体内侧厚度D的1/2倍以下。因而，如果对方形电池施加使电池壳体1变形这样的大的压力，则在电极组3整体变形之前，电池壳体1的第1内侧面1A与连接板29的第1端面29A接触。所以，能够防止在正极活性物质和负极活性物质之间发生内部短路，因此能够防止电池达到过热。
此外，连接板29被配置在封口板15与电极组3的开口侧端部3T之间，因此被配置在死区。因而，在本实施方式中，能够在电池壳体1的内部空间内不使收纳电极组3的空间变窄的情况下，将第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1设定为壳体内侧厚度D的1/2倍以下。这样，在本实施方式中，通过将第1内侧面1A和第1端面29A的间隔I1设定为壳体内侧厚度D的1/2倍以下，能够得到下述的特别效果：能够在防止方形电池的容量降低的同时防止电池因施加压力而达到过热。
以下，列举出构成方形电池的构成部件的材料的代表例。
电池壳体1、正极引线9L、封口板15及密封栓19的金属部21例如可以由铝或铝合金等金属构成。电池壳体1、正极引线9L、封口板15和密封栓19的金属部21可以由相互相同的材料构成，也可以由不相同的材料构成。可是，如果电池壳体1、正极引线9L、封口板15和密封栓19的金属部21由相互相同的材料构成，则能够确保电池壳体1与正极引线9L、封口板15和密封栓19的金属部21的利用激光焊接得到的焊接强度。
对于正极板9来说，正极活性物质层形成在正极集电体的两面或一个表面上。
正极集电体例如为由铝、碳或导电性树脂等导电性材料构成的基板或箔。在正极集电体由基板构成的情况下，也可以在该基板上形成多个孔。此外，正极集电体也可以用碳等进行表面处理。正极集电体的厚度优选为1μm以上且500μm以下，更优选为10μm以上且20μm以下。由此，能够在保持正极板的强度的同时使正极板轻量化。
正极活性物质层含有正极活性物质、导电剂及粘结剂等。正极活性物质例如为用通式LixM1-xO2（M为Co、Ni或Mn等）表示的含锂复合氧化物。具体的含锂复合氧化物为LiCoO2、LiNiO2或Li2MnO4等。在含锂复合氧化物中也包含LiMePO4或Li2MePO4F（Me为选自Fe、Mn、Co及Ni中的至少1种）等磷酸化合物。正极活性物质可以单独使用1种，也可以2种以上组合使用。
导电剂可以是天然石墨或人造石墨等石墨类，也可以是乙炔黑、科琴黑、炉黑、灯黑或热裂法炭黑等炭黑类。导电剂可以单独使用1种，也可以两种以上组合使用。
粘结剂例如为聚偏氟乙烯（PVDF（poly（vinylidene fluoride））、聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯、芳族聚酰胺树脂、聚酰胺或聚酰亚胺等。粘结剂可以单独使用1种，也可以两种以上组合使用。
负极引线11L、端子板25及连接板29例如可以由镍、铜、铁或不锈钢构成。负极引线11L、端子板25和连接板29可以由相互相同的材料构成，也可以由不同的材料构成。可是，如果负极引线11L、端子板25和连接板29由相互相同的材料构成，则能够确保负极引线11L和连接板29的利用激光焊接得到的焊接强度，此外，能够确保端子板25和连接板29的利用激光焊接得到的焊接强度。
对于负极板11来说，负极活性物质层形成在负极集电体的两面上或一个表面上。
负极集电体可以是由不锈钢、镍、铜或钛等构成的金属箔，也可以是由碳或导电性树脂等构成的薄膜。负极集电体的厚度优选为1μm以上且500μm以下，更优选为10μm以上且20μm以下。由此，能够在保持负极板的强度的同时使负极板轻量化。
负极活性物质层含有负极活性物质。负极活性物质例如可以是石墨等碳材料，也可以是硅或锡等能可逆地嵌入及脱嵌锂的金属，也可以是含有该金属的化合物。负极活性物质可以单独使用1种，也可以两种以上组合使用。在选择碳材料作为负极活性物质的情况下，优选负极活性物质层除负极活性物质以外还含有粘结剂。粘结剂可以是上述列举的粘结剂。另一方面，在选择金属或含有金属的化合物作为负极活性物质时，负极活性物质层也可以不含粘结剂。
多孔质绝缘体13可以由例如聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯和聚丙烯的混合物、或乙烯和丙烯的共聚物等构成，也可以是氧化铝等绝缘性粒子相互粘结而成的。多孔质绝缘体的厚度例如为10μm以上且300μm以下。多孔质绝缘体中的空隙率（孔部的体积与多孔质绝缘体的体积的比例）可以为30%以上且70%以下，更优选为35%以上且60%以下。
上侧绝缘板5、垫圈27及绝缘板35可以由例如PP（聚丙烯；polypropylene）、PPS（聚苯硫醚；polyphenylene sulfide）、PFA（四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物；tetrafluoroethylene perfluoroalkoxy vinyl ethercopolymer）或PBT（聚对苯二甲酸丁二酯；poly（butylene terephthalate））构成。此外，密封栓19的树脂部23可以由例如EPDM（三元乙丙二烯单体；ethylene-propylene-diene monomer）等构成。
非水电解质可以是含有非水溶剂和溶解于非水溶剂中的溶质的液状非水电解质，也可以是含有液状非水电解质和高分子化合物的聚合物电解质。
上述溶质可以是含有锂的盐，例如可以是LiPF6、LiBF4、LiClO4、LiAlCl4、LiSbF6、LiSCN、LiCF3SO3、LiN(CF3CO2)或LiN(CF3SO2)2等。溶质可以单独使用1种，也可以两种以上组合使用。溶质的浓度例如为0.5mol/m3以上且2mol/m3以下。
上述非水溶剂例如可以是碳酸亚乙酯、碳酸亚丙酯、碳酸亚丁酯、碳酸亚乙烯酯、碳酸二甲酯或碳酸二乙酯、碳酸甲乙酯等。非水溶剂可以单独使用1种，也可以两种以上组合使用。
对于聚合物电解质来说，非水电解质被高分子化合物保持。高分子化合物例如为PVDF、聚丙烯腈、聚环氧乙烷、聚氯乙烯、聚丙烯酸酯或聚偏氟乙烯-六氟丙烯等。
这样的方形电池可按以下所示的方法制作。首先，准备连接有正极引线9L的正极板9和连接有负极引线11L的负极板11。接着，以正极引线9L和负极引线11L相互向同一方向延伸的方式配置正极板9和负极板11，将正极板9和负极板11隔着多孔质绝缘体13进行卷绕。此时，可以在制作了截面大致为圆形的电极组后，使该电极组扁平化，也可以将正极板9、负极板11及多孔质绝缘体13卷绕在卷绕用板（截面为矩形）上。在将这样制作的电极组3收纳在电池壳体1内后，将上侧绝缘板5配置在电极组3之上。然后，在设置有端子板25、垫圈27、连接板29及绝缘板35的封口板15的内表面上连接正极引线9L，在连接板29的下表面连接负极引线11L。然后，密封电池壳体1的开口1a。具体而言，在电池壳体1的开口1a上配置封口板15，在将该封口板15焊接在电池壳体1的开口1a的边缘上后，从注液孔15a注入电解液。在注入结束后，将密封栓19嵌合在注液孔15a内，将金属部21的边缘激光焊接在封口板15上。由此，制作本实施方式的方形电池。
需要说明的是，本实施方式也可以具有以下所示的构成。
在通过施加压力而使电池壳体1变形时，如果在电极组3变形之前电池壳体1和连接板29接触，就能够得到与本实施方式的效果相同的效果。因此，只要长边方向上的电池壳体1和连接板29的间隔为壳体内侧厚度的1/2倍以下即可。因而，也可以以电池壳体1和连接板29的间隔达到壳体内侧厚度的1/2倍以下的方式使电池壳体1的一部分向长边方向内侧凹陷。这将在后述的实施方式2中进行说明。
连接板29可以是平板，也可以具有台阶。在连接板29具有台阶的情况下，优选连接板29具有在后述的第1变形例中示出的构成。
连接板29可以由一块板构成，也可以由两个以上的连接片相互电连接而成。在连接板29由两个以上的连接片构成的情况下，优选连接板29具有在后述的第1变形例中所示出的构成。
绝缘板35的第1端面35A也可以与连接板29的第1端面29A平齐，也可以配置在比连接板29的第1端面29A更靠长边方向外侧的位置。可是，为了防止电池因施加压力而达到过热，优选将绝缘板35的第1端面35A如本实施方式那样配置在比连接板29的第1端面29A更靠长边方向内侧的位置。另一方面，为了防止因输送等中的振动而使电池壳体1和连接板29误接触，优选绝缘板35被覆连接板29的第1端面29A。这将在后述的第2～第4变形例中示出。
连接板29也可以从比端子板25稍微更靠防爆阀17侧的位置向比注液孔15a更靠长边方向外侧的位置延伸，也可以从比防爆阀17更靠长边方向外侧的位置向比注液孔15a更靠长边方向外侧的位置延伸。这将在后述的第5及第6变形例中示出。
（第1变形例）
图6及图7分别为第1变形例的方形电池的纵向剖视图。
关于本变形例中的连接板129、229，露出部31分别位于比被覆部33更靠电极组3侧（长度方向内侧）的位置。由此，长度方向上的封口板15和露出部31的间隔变得大于上述实施方式1，因此能够防止因输送等中的振动而使封口板15和露出部31误接触。因而，在本变形例中，除了上述实施方式1所得到的效果以外，还能够得到防止在输送等中发生内部短路的效果。
图6所示的连接板129是通过一块板状部件折弯而制作的。关于图7所示的连接板229，由第1连接片228和第2连接片230相互电连接而成，露出部31由第1连接片228构成，被覆部33由第2连接片230构成。
需要说明的是，连接板129、229也可以具有两个以上的台阶部，也可以是由3片以上的连接片连接而成的。
（第2变形例）
图8是第2变形例的方形电池的纵向剖视图。
在本变形例中，绝缘板335的第1端面35A与连接板29的第1端面29A平齐。由此，绝缘板335被覆连接板29的整个上表面，因此能够防止因输送等中的振动而使得封口板15和连接板29误接触。因而，在本变形例中，能够得到与上述第1变形例所得到的效果相同的效果。
需要说明的是，绝缘板335的第1端面35A也可以比连接板29的第1端面29A更向长边方向外侧突出。
此外，在连接板29中，位于防爆阀17下面的部分及位于比防爆阀17更靠长边方向外侧的部分（相当于上述实施方式1中的露出部31的部分）也可以位于比这以外的部分（相当于上述实施方式1中的被覆部33的部分）更靠长度方向内侧。此外，关于连接板29，位于防爆阀17下面的部分及位于比防爆阀17更靠长边方向外侧的部分和这以外的部分也可以由不同的连接片构成。这可以如后述的第3变形例及第4变形例中所示。
（第3变形例）
图9是第3变形例的方形电池的纵向剖视图。
在本变形例中，与上述第2变形例同样，绝缘板435的第1端面35A与连接板429的第1端面29A平齐。此外，在连接板429及绝缘板435上分别形成有到达防爆阀17的贯通孔（第1孔）429a、435a。由此，在方形电池的内压超过规定值时，防爆阀17容易破裂。因而，在本变形例中，除了上述第1变形例及第2变形例所得到的效果以外，还能够确保方形电池的内压上升时的电池安全性。
需要说明的是，贯通孔429a及贯通孔435a的各孔径可以在长边方向上的防爆阀17的长度以下，也可以在长边方向上的防爆阀17的长度以上。可是，如果贯通孔429a及贯通孔435a的各孔径在长边方向上的防爆阀17的长度以上，则与贯通孔429a及贯通孔435a的各孔径在长边方向上的防爆阀17的长度以下时相比，更能够确保方形电池内压上升时的电池安全性。
（第4变形例）
图10是第4变形例的方形电池的纵向剖视图。
在本变形例中，绝缘板535不仅覆盖连接板29的第2端面29B，而且覆盖连接板29的整个上表面和连接板29的第1端面29A。因而，与上述第2变形例相比，更能够防止因输送等中的振动而使得电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A误接触。
可是，在因对本变形例的方形电池施加大的压力而使电池壳体1变形时，因该压力绝缘板535在连接板29的第1端面29A处断裂，因而，电池壳体1的第1内侧面1A和连接板29的第1端面29A接触。所以，即使在连接板29的第1端面29A被绝缘板535被覆时，也能够得到上述实施方式1所得到的效果。由上述可知，在本变形例中，除了上述实施方式1所得到的效果以外，还实现了能够阻止在输送等中发生内部短路的效果。
（第5变形例）
图11及图12是第5变形例的方形电池的剖视立体图。
在本变形例中，连接板629从比端子板25稍微更靠防爆阀17侧的位置向密封栓19更靠长边方向外侧的位置延伸，连接板629的第1端面29A位于与电极组3的中空部3a的边缘大致相同的位置或位于比电极组3的中空部3a更靠长边方向外侧。因而，在因施加压力而使电池壳体1变形时，在电极组3整体变形之前，电池壳体1的第1内侧面1A和连接板629的第1端面29A接触，因此可得到在上述实施方式1中所得到的效果。
在连接板629上形成有用于贯穿设置密封栓19的树脂部23的贯通孔（第2孔）629a。由此，能够将密封栓19保持在连接板629上，同时能够维持封口板15和连接板629的电绝缘。
图11所示的绝缘板635从比端子板25稍微更靠防爆阀17侧的位置延伸到比密封栓19更靠长边方向内侧的位置。图12所示的绝缘板735被覆连接板629的整个上表面和连接板629的第1端面29A及第2端面29B，在绝缘板735上形成有用于贯穿设置密封栓19的树脂部23的贯通孔735a。由此，如上述第4变形例所示，能够阻止输送等中发生内部短路。
需要说明的是，连接板629可以是由2片以上的连接片相互连接而成的，也可以具有台阶部。
此外，绝缘板的第1端面与连接板629的第1端面29A也可以平齐。由此，能够得到上述第2变形例中所示的效果。
（第6变形例）
图13是第6变形例的方形电池的纵向剖视图。
在本变形例中，连接板829从比防爆阀17更靠长边方向外侧的位置朝比密封栓19更靠长边方向外侧的位置延伸。换句话讲，不仅连接板829的第1端面29A，而且第2端面29B也位于比电极组3的中空部3a更靠长边方向外侧或与中空部3a的边缘大致相同的位置上。由此，在对电池施加使电池壳体1变形这样的大的压力时，电池壳体1的第1内侧面1A和连接板829的第1端面29A接触，电池壳体1的第2内侧面1B和连接板829的第2端面29B接触。因而，在本变形例中，与上述实施方式1相比能够进一步防止方形电池达到过热。
在连接板829上形成有用于插通正极引线9L的贯通孔829a，由此能够避免正极引线9L和连接板829发生接触。此外，在连接板829上形成有用于贯穿设置密封栓19的树脂部23的贯通孔829b，由此，能够用连接板829保持密封栓19，同时确保封口板15和连接板829的电绝缘。
在绝缘板835上形成有用于插通正极引线9L的贯通孔835a。绝缘板835的第1端面35A如图13所示也可以位于比连接板829的第1端面29A更靠长边方向内侧，也可以与连接板829的第1端面29A平齐。此外，绝缘板835的第2端面835B如图13所示也可以位于比连接板829的第2端面29B更靠长边方向内侧，也可以与连接板829的第2端面29B平齐。此外，绝缘板835也可以被覆连接板829的第1端面29A及第2端面29B。通过变更绝缘板的长度得到的效果如上述第2变形例及上述第4变形例中所示。
需要说明的是，连接板829的露出部也可以位于连接板829的被覆部的长边方向内侧。此外，连接板829的露出部和连接板829的被覆部也可以由不同的连接片构成。由此，能够得到与上述第1变形例相同的效果。
《发明的实施方式2》
图14是本发明的实施方式2的方形电池的剖视立体图。
在本实施方式中，连接板929的第1端面29A位于比电极组3的中空部3a的边缘更靠长边方向内侧，电池壳体41的侧壁（第1侧壁43）的一部分朝连接板929的第1端面29A向长边方向内侧突出。以下，主要对与上述实施方式1不同的地方进行说明。
电池壳体41具有向宽度方向延伸的第1侧壁43。在第1侧壁43上形成有第1凹部（突出部）47。第1凹部47（突出部）形成在比电极组3的开口侧端面3T更靠电池壳体41的开口1a侧的位置，朝连接板929的第1端面29A向长边方向内侧凹陷。第1凹部47的内表面47A与连接板929的第1端面29A对置，长边方向上的第1凹部47的内表面47A和连接板929的第1端面29A的间隔为壳体内侧厚度的1/2倍以下。这样在本实施方式中，长边方向上的第1凹部47的内表面47A和连接板929的连接板29的第1端面29A的间隔为长边方向上的电极组3的层厚以下。因而，在因施加压力而使电池壳体41变形时，在电极组3整体变形之前，第1凹部47的内表面47A和连接板929的第1端面29A相互接触，因此在电极组3中在发生内部短路之前在第1凹部47的内表面47A和连接板929的第1端面29A之间发生内部短路。由此，能够防止电池达到过热。
此外，第1凹部47设置在比电极组3的开口侧端面3T更靠电池壳体41的开口1a侧的位置，因此被设置在死区。因而，能够防止因形成第1凹部47而使电池壳体41内的电极组3的收纳空间变窄。所以，在本实施方式中，与上述实施方式1相同，能够有效地利用死区，因而能够防止方形电池的容量下降。
这样在本实施方式中，由于长边方向上的第1凹部47的内表面47A和连接板929的第1端面29A的间隔在壳体内侧厚度的1/2倍以下，因此能够得到与上述实施方式1同样的效果。
需要说明的是，连接板929的第1端面29A被绝缘板935被覆。可是，如上述第4变形例中所示，在对方形电池施加使电池壳体41变形这样的大的压力时，绝缘板935在连接板929的第1端面29A处断裂，因此第1凹部47的内表面47A和连接板929的第1端面29A接触。因而，即使在本实施方式中，也能够得到与上述实施方式1同样的效果。不仅如此，如上述第4变形例中所述，还能够防止因输送等中的振动而使第1凹部47的内表面47A和连接板929的第1端面29A误接触。
本实施方式也可以是以下所示的构成。
第2侧壁45（与第1侧壁43对置的侧壁）也可以不具有第2凹部49。可是，在连接板从比防爆阀17更靠长边方向内侧的位置延伸到比注液孔15a更靠长边方向内侧的位置的情况下，优选第2侧壁45具有第2凹部49。由此，如上述第6变形例中所示，在对电池施加使电池壳体41变形这样的大的压力时，与图14所示的情况相比更能够防止电池达到过热。
连接板935的第1端面（与第1侧壁43对置的端面）也可以位于比连接板929的第1端面29A更靠长边方向内侧的位置，也可以与连接板929的第1端面29A平齐。这可以如后述的第7变形例中所示。
此外，第1凹部47如以下的第7变形例中所示也可以是突起。
（第7变形例）
图15是第7变形例的方形电池的剖视立体图。
在本变形例中，第1侧壁43具有第1突起（突出部）57。第1突起（突出部）57形成在比电极组3的开口侧端面3T更靠电池壳体41的开口1a侧的位置，朝连接板929的第1端面29A向长边方向侧突出。第1突起57的内表面57A与连接板929的第1端面29A对置，长边方向上的第1突起57的内表面57A和连接板929的第1端面29A的间隔为壳体内侧厚度的1/2倍以下。因而，在因施加压力而使电池壳体41变形时，在电极组3整体变形之前第1突起57的内表面57A与连接板929的第1端面29A相互接触，因此在电极组3中发生内部短路之前，在第1突起57的内表面57A和连接板929的第1端面29A之间发生内部短路。由此，在本变形例中，可得到与上述实施方式2大致相同的效果。
需要说明的是，在本变形例中，第2侧壁45也可以不具有第2突起59。可是，在连接板从比防爆阀17更靠长边方向内侧的位置延伸到比注液孔15a更靠长边方向内侧的位置的情况下，优选第2侧壁45具有第2突起59。由此，如上述第6变形例中所示，在对电池施加使电池壳体41变形这样的大的压力时，与图15所示的情况相比更能够防止电池达到过热。
《其它实施方式》
上述实施方式1～2及上述第1～第7变形例也可以具有以下所示的构成。
也可以将上述实施方式1或上述第1～第6变形例与上述实施方式2或上述第7变形例组合。
封口板隔着垫圈来密封电池壳体的开口，另外也可以将端子部在不隔着垫圈的情况设置在封口板上。在此种情况下，封口板和电池壳体为不同的极，封口板和端子部为相同的极。
正极和负极也可以相互相反。在此种情况下，电池壳体、封口板、连接在电池壳体上的引线及密封栓的金属部例如可以由镍、铜、铁或不锈钢构成。此外，端子部、连接板及连接在连接板上的引线例如也可以由铝或铝合金等金属构成。
正极引线和负极引线也可以从电极组的底部侧端面引出，或者从电极组的不同的端面引出。
注液孔也可以形成在电池壳体的侧壁上。
防爆阀和注液孔位于比电极组的中空部的边缘更靠长边方向内侧的位置，但也可以位于比中空部的边缘部更靠长边方向外侧的位置。
密封栓的树脂部也可以在长度方向具有大致相同的宽度。此外，在密封栓的树脂部也可以是在由导电性材料构成的部件的表面上涂敷树脂而成。
方形电池不限于锂离子二次电池，也可以是碱性二次电池、碱性电池或锂一次电池。
实施例
在本实施例中，按照以下所示的方法制作锂离子二次电池，对该锂离子二次电池进行安全性试验。
1.锂离子二次电池的制作方法
《实施例1》
（a）正极的制作
作为正极活性物质，采用平均粒径为10μm的钴酸锂（LiCoO2）。通过混合100重量份的正极活性物质、8重量份的聚偏氟乙烯（PVDF（poly（vinylidene fluoride）），粘结剂）、3重量份的乙炔黑（导电剂）和适量的N-甲基-2-吡咯烷酮（NMP（N-methylpyrrolidone）），调制正极合剂糊料。
将该正极合剂糊料涂布在长为420mm、宽为42mm、厚为15μm的铝箔（正极集电体）的两表面上，然后使其干燥。由此，在铝箔的各表面上形成厚度为65μm的正极活性物质层。此时，在制作的正极的长度方向的一部分上露出铝箔。
在露出铝箔的部分上，超声波焊接长为30mm、宽为3mm、厚为0.1mm的铝制的引线（正极引线）的一端。
（b）负极的制作
作为负极活性物质，采用平均粒径为20μm的人造石墨。通过混合100重量份的负极活性物质、1重量份的苯乙烯－丁二烯共聚物（日本ZEON株式会社制的BM-400B，粘结剂）、1重量份的羧甲基纤维素（增粘剂）和适量的水，调制负极合剂糊料。
将该负极合剂糊料涂布在长为400mm、宽为44mm、厚为10μm的铜箔（负极集电体）的两表面上，然后使其干燥。由此，在铜箔的各表面上形成厚度为70μm的负极活性物质层。此时，在制作的负极的长度方向的一部分上露出铜箔。
在露出铜箔的部分上，超声波焊接长为30mm、宽为3mm、厚为0.1mm的镍制的引线（负极引线）的一端。
（c）非水电解质的调制
在按1∶4的体积比含有碳酸亚乙酯和碳酸甲乙酯的混合溶剂中，以1.0mol/L的浓度溶解LiPF6（溶质）。这样调制非水电解质。
（d）电池的制作
按以下制作方形电池。
首先，制作电极组。以引线相互向同一方向突出的方式配置正极板和负极板，在该正极板和负极板之间配置厚为20μm的聚乙烯制的微多孔膜（旭化成株式会社制，多孔质绝缘体）。以铝制引线作为卷绕终端且将镍制引线作为卷绕始端，将负极板及聚乙烯制的微多孔膜卷绕在平板上。
接着，制作封口结构。在铝制的封口板的一面上夹着PPS制的绝缘板地配置实施了镀镍的铁制的连接板。此时，使形成于封口板的长度方向上的中央的贯通孔、形成于绝缘板上的贯通孔和形成于连接板上的贯通孔相互连通。此外，连接板向比设置在封口板上的防爆阀更靠封口板的长度方向外侧的位置延伸。然后，在相互连通的贯通孔内，隔着PFA制的垫圈固定实施了镀镍的铁制的端子部。
在将上述制作的电极组收纳在电池壳体内后，用上述制作的封口结构密封电池壳体的开口。具体而言，首先，在将上述制作的电极组收纳在电池壳体（厚度为300μm）内后，将上侧绝缘板配置在电极组之上。此时，电池壳体的底部俯视为矩形，其上面被开口。接着，将正极引线及负极引线插通在形成于上侧绝缘板上的各贯通孔内，将设置有连接板、绝缘板及端子部的封口板配置在电池壳体的开口侧。接着，将正极引线的另一端激光焊接在密封板的内表面上，将负极引线的另一端激光焊接在连接板的下表面上。然后，将封口板激光焊接在电池壳体的开口的边缘上，从而密封了电池壳体的开口，然后从封口板的注液孔向电池壳体内注入2.5g的非水电解质。然后，用包含由铝构成的金属部和由EPDM构成的树脂部的密封栓堵塞注液孔。这样，制成厚度为5.2mm、高度为50mm、宽度为34mm、设计容量为900mAh的方形锂二次电池。在制作的方形锂二次电池中，连接板的第1端面位于比电极组的中空部更靠长边方向外侧的位置。
《实施例2》
除了采用图13所示的连接板以外，与上述实施例1同样地制作实施例2的方形锂二次电池。也就是说，在实施例2的方形锂二次电池中，不仅连接板的第1端面、而且第2端面也位于比电极组的中空部更靠长边方向外侧。
《实施例3》
除了采用图14所示的连接板及电池壳体以外，与上述实施例1同样地制作实施例3的方形锂二次电池。也就是说，在实施例3的方形锂二次电池中，连接板的第1端面位于比电极组的中空部的边缘更靠长边方向内侧。在电池壳体的第1侧壁中的与连接板的第1端面对置的部分上形成向长边方向内侧凹陷的凹部。长边方向上的凹部的内表面和连接板的第1端面的间隔为壳体内侧厚度的1/2倍以下。
《实施例4》
除了采用图11所示的连接板以外，与上述实施例1同样地制作实施例4的方形锂二次电池。也就是说，在实施例4的方形锂二次电池中，连接板的第1端面位于比密封栓更靠长边方向外侧，在该连接板上贯穿设置有密封栓的树脂部。
《比较例》
除了采用图3所示的连接板及电池壳体以外，与上述实施例1同样地制作比较例的方形锂二次电池。也就是说，在比较例的方形锂二次电池中，连接板的第1端面及第2端面位于比电极组的中空部的边缘更靠长边方向内侧。此外，电池壳体的第1内侧面及第2内侧面为平面。
2.安全性试验
将实施例1～实施例4及比较例的电池各准备10个，进行以下的评价。
在25℃的环境温度下，在以0.7C恒电流充电到4.2V后，以4.2V的电压恒电压充电到电流降到0.05C。然后，在25℃的环境温度下，用SUS制的平板、以13kN的力，以3mm/秒的速度压破方形锂离子二次电池的第1侧壁及第2侧壁。然后，测定在发生内部短路后过了5秒后的电池的表面温度。其结果见图16。
3.考察
如图16所示，关于电池的表面温度，实施例1～实施例4与比较例相比更低。在实施例1～实施例4中，实施例2的电池的表面温度比其它实施例的电池的表面温度低。这样，确认了实施例1～实施例4的电池具有优良的安全性。
产业上的利用可能性
根据本发明，能够提高方形电池的安全性。因而，本发明的方形电池例如作为个人计算机、手机、移动设备、便携式信息终端（PDA（PersonalDigital Assistant））、便携式游戏设备或摄像机等便携式电子设备的电源是有用的。此外，本发明的方形电池也期待着用作混合电动汽车或燃料电池汽车中的辅助电动机的二次电池，用作电动工具、清扫机（吸尘器）或机器人等的驱动用电源，或用作插入式HEV（混合动力汽车；Hybrid ElectricVehicle）的动力源等。
符号说明
1电池壳体，1A第1内侧面，1a开口，3电极组，3a中空部9正极板，9L正极引线，11负极板，11L负极引线13多孔质绝缘体，15封口板，15a注液孔，17防爆阀25端子部，27垫圈，29连接板，29A第1端面，31露出部33被覆部，35绝缘板，35A第1端面，41电池壳体43第1侧壁，47第1凹部，47A内表面，57第1突起57A内表面，228第1连接片，230第2连接片，429a贯通孔629a贯通孔。

Claims (12)

1.一种方形电池，其是将由第1极的极板和第2极的极板隔着多孔质绝缘体卷绕而构成的电极组与电解液一同收纳在电池壳体内而成的方形电池，其中，
连接在所述第1极的极板上的引线被连接在作为第1极的外部端子的所述电池壳体上，
连接在所述第2极的极板上的引线经由设置在密封所述电池壳体的开口的封口板与所述电极组之间的连接板而被连接在设置在所述封口板上的第2极的外部端子上，
所述电池壳体的横截面形状为矩形，
所述电池壳体的长边方向的至少一端上的所述电池壳体与所述连接板的间隔为所述电池壳体的短边方向上的所述电池壳体的宽度的1/2以下。
2.根据权利要求1所述的方形电池，其中，
所述电极组具有中空部，
所述连接板向所述长边方向延伸、具有位于比所述中空部更靠所述长边方向的外侧的第1端面。
3.根据权利要求2所述的方形电池，其中，
在所述封口板上设置有壁厚比较薄的防爆部，
所述连接板的所述第1端面位于比所述防爆部更靠所述长边方向的外侧。
4.根据权利要求3所述的方形电池，其中，
在所述连接板上形成有到达所述防爆部的第1孔。
5.根据权利要求3所述的方形电池，其中，
注液孔贯通所述封口板，
所述连接板的所述第1端面位于比所述注液孔更靠所述长边方向的外侧，
在所述连接板上形成有与所述注液孔连通的第2孔。
6.根据权利要求2所述的方形电池，其中，
所述封口板被连接在所述电池壳体上，
所述第2极的外部端子隔着垫圈设置在所述封口板上，
在所述封口板与所述连接板之间设置有绝缘板，
所述连接板的所述第1端面从所述绝缘板露出。
7.根据权利要求6所述的方形电池，其中，
所述绝缘板的端面位于比所述连接板的所述第1端面更靠所述长边方向的内侧。
8.根据权利要求7所述的方形电池，其中，
所述电池壳体的所述开口形成在所述电池壳体的长度方向上的一端，
在所述连接板中从所述绝缘板露出的露出部位于比所述连接板中被所述绝缘板被覆的被覆部更靠所述电池壳体的长度方向的内侧。
9.根据权利要求8所述的方形电池，其中，
所述连接板由2个以上的连接片相互连接而构成，
所述露出部和所述被覆部被设置在相互不同的所述连接片上。
10.根据权利要求1所述的方形电池，其中，
向所述短边方向延伸的所述电池壳体的侧壁具有向所述长边方向的内侧突出的突出部，
所述长边方向上的所述突出部与所述连接板的间隔为所述短边方向上的所述电池壳体的宽度的1/2以下。
11.根据权利要求10所述的方形电池，其中，
所述突出部是通过所述电池壳体的所述侧壁的一部分向所述长边方向的内侧凹陷而形成的。
12.根据权利要求1所述的方形电池，其中，
所述第1极为正极，
所述第2极为负极。
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