CN102737621A - 一种钢琴弦码自动装配工艺及其专用设备 - Google Patents

Abstract

一种钢琴弦码自动装配工艺及其专用设备，该工艺包括：1)将钢琴挂弦铁板装配到共鸣盘上，共鸣盘上装有预留加工量的弦码，在挂弦铁板的弦枕和次弦枕上选取30～50个测量点，自动测量各测量点处弦枕和次弦枕的高度并自动记录；2)根据自动记录的数据确定弦枕和次弦连线与弦码各交点处的弦码高度，将钢琴挂弦铁板取下，将弦码铣削至所需高度；3)在弦码上钻取弦码码钉孔；4)沿码钉孔口的一半将妨碍琴弦的部分弦码铣削下去；5)在码钉孔位置压入弦码码钉。该专用设备包括：弦枕测量机，分别与数控系统连接的弦码配高机、弦码钻孔铲坡机及栽码钉机，在数控单元驱动下可依次完成测弦枕高、铣削弦码、钻弦码码钉孔、弦码铲坡铣削加工和栽码钉工序。

Description

一种钢琴弦码自动装配工艺及其专用设备

技术领域

本发明涉及一种钢琴弦码自动装配工艺及其专用设备，属于钢琴音源制造技术领域。

背景技术

在本领域中钢琴弦码装配的传统工艺包括以下步骤：1)将挂弦铁板装配到共鸣盘上，共鸣盘上装有预留加工量的弦码，人工用模板刻线方式依托铁板弦枕高划出弦码各音段高度位置；取下挂弦铁板，将弦码各位置点手工连成曲线，人工用木工刨或电刨将线外预留量刨掉，以达到所要求的弦码位置，称钢琴配码高；2)随后在弦码上用金属模板号码钉孔位(约440个)，人工钻码钉孔，称打码钉孔；3)而后骑码钉孔中心将妨碍琴弦的部分弦码铣削下去，称弦码铲坡；4)最后栽弦码钉，称为栽钉。以上工艺过程均为人工操作，每人每天加工约4～6件，可控精度合格范围±0.50mm。

传统工艺中存在以下问题：①在钢琴配码工序中，一般弦码高出弦枕全音域分布范围0.5～6.5mm，加工公差要求±0.2mm，该公差也是对应手工操作而定的，在有效弦长与弦码高差比约50∶0.5～1300∶4.5的木加工情况下，通常超差2～3倍，在大规模生产的今天，手工操作更难以适应质量要求，而配码需精细加工方可达到钢琴音质的最佳效果，而且劳动强度大，技术要求高，责任心强，加工效率低，因此该工序一直是钢琴制造行业的最大难题；②其次在打码钉孔工序中，因人而异，易造成位置不均匀、角度不准确、随意性较强，有效弦长得不到保证，弦码铲坡无法三孔等齐，严重者引起弱杂音；③在弦码铲坡工序中，要求铣口准确，而人工很难保证所有切削线均在理论位置上；④在栽钉工序中，入口不准确时易伤弦码表面，且外露高低不均，角度一致性也难以保证。该弦码装配工序既是钢琴核心工作，又是难以质量保证的工序，故对员工综合工素质要求极高，随着整个行业产量不断加大，市场竞争日趋激烈，技工短缺，各厂均感到压力越来越大。

目前还存在其他方法，如将弦码用螺钉固定在共鸣盘上，铁板配装后依弦枕划线，再取下弦码进行加工，依据所划线配弦码高、钻码钉孔、铣码花、栽码钉，而后粘压，精度也难以保证，加工效率更低。

日本雅马哈公司将弦码在与音板粘接前靠数控加工制作完成，再整体与音板粘接弦码，从而摆脱了人工配码方法；其缺点是：前期加工投入高，但也仅限普通琴，弦高偏差量也不甚理想，高档琴仍然为高技能员工人工配弦码高，可见该工序制作过程中诸因素的不确定性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢琴弦码自动装配工艺，以有效实现生产中的技术要求，保证产品质量，有效提高加工精度，降低劳动强度，提高生产效率。

本发明的另一个目的在于提供一种实现钢琴弦码自动装配的专用设备。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种钢琴弦码自动装配工艺，该工艺包括以下步骤：

1)将钢琴挂弦铁板装配到共鸣盘上，共鸣盘上装有预留加工量的弦码，铁板上的弦枕和次弦枕分布在弦码的两侧，弦枕位于弦轴与弦码之间，次弦枕位于弦码与挂弦钉之间，在弦枕和次弦枕上各选取30～50个测量点，以共鸣盘底面为基准面利用数字测量装置自动测量并自动记录各测量点处弦枕和次弦枕的高度，作为弦码装配的基础数据，然后将钢琴挂弦铁板取下；

2)根据步骤1)得到的基础数据，依次将弦枕测量点设定为2n-1，次弦枕测量点设定为2n，弦码点设定为n，n为整数且n≥1，根据以下公式(I)确定弦码点n处的弦码高度Zn，用数控弦码配高装置自动铣削弦码至所需高度，

Zn＝#000(2n)+[#000(2n-1)-#000(2n)]*i+Cn    (I)

其中#000(2n-1)为弦枕测量点处弦枕的高度，#000(2n)为次弦枕测量点处次弦枕的高度；#000(2n-1)-#000(2n)为相对应的两测量点处弦枕与次弦枕的高度差；i为弦码点n至次弦枕测量点2n的距离与弦枕测量点2n-1至次弦枕测量点2n的距离之比；Cn为该弦码点n处的所需弦码高度与两测量点连线高度的差值，即为成品所需要保证的高差；

3)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控钻孔装置在弦码上钻取弦码码钉孔；

4)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控铲坡装置沿码钉孔口的一半将妨碍琴弦的部分弦码铣削下去；

5)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控栽码钉装置在码钉孔位置自动压入弦码码钉。

钢琴挂弦铁板为铸造平面框式零件，不能保证弦枕和次弦枕的形位公差；音板为平面木板，弦码为曲线条状木条，在现有工艺中，需要将弦码粘合在音板上后进行人工配样加工，在预应力状态下弦码与音板的粘合，也不能保证弦枕和次弦枕的形位公差。本发明采用的共鸣盘上装有预留加工量的弦码，音板与弦码成型为一体后，各个工序均为在数控单元驱动下进行的自动加工。

在使用上述工艺进行钢琴弦码自动装配时，可以在所述数控弦码配高装置、数控钻孔装置、数控铲坡装置及数控栽码钉装置上分别设置数字测量装置，加工之前使用自身装备的数字测量装置采集数据并通过计算得出加工参数，其中数控弦码配高装置上的数字测量装置测量的是铁板弦枕高，数控钻孔铲坡装置和数控栽码钉装置上的数字测量装置测量的是弦码高。

为了实现批量自动化生产，可以将数字测量装置测量的数据经计算机处理后分别传输到数控弦码配高装置、数控钻孔装置、数控铲坡装置及数控栽码钉装置作为加工参数；也可以在共鸣盘上预先设置射频存储芯片，将数字测量装置测量的数据经计算机处理后存储到该芯片中，通过射频识别将该芯片中的数据分别读入所述数控弦码配高装置、数控钻孔装置、数控铲坡装置及数控栽码钉装置作为加工参数；

一种上述的钢琴弦码自动装配工艺的专用设备，该专用设备包括分别与数控系统连接的弦码配高机、弦码钻孔铲坡机及栽码钉机，

所述弦码配高机包括分别设置在纵向溜板箱上的测量机构1和弦码配高机构2，该测量机构包括伺服电机3、气缸4和测量头5，伺服电机3通过丝杆6与气缸4连接，该气缸4内的活塞上附有磁环7，连接活塞的活塞杆8下端设有测量头5，该气缸3外壁设置有上位原点常开感应开关9、下位到位常开感应开关10和中位测量常开感应开关11；

所述弦码配高机构2包括摆动机构，该摆动机构的上半部设有一段内齿轮12和输出齿轮13，内齿轮12与输出齿轮13啮合，摆动机构的下半部设有固定弧板14和摆动弧板15，摆动弧板经中隔板16与铣轴摆板17连接，铣轴摆板经蜗轮蜗杆减速箱18与数控伺服电机19连接，铣轴摆板上装有异步电机20，该异步电机通过带传动连接铣刀轴21，所述弦码配高机构2还包括消除输出齿轮13和内齿轮12啮合间隙的预紧气缸22，该预紧气缸22固定在溜板箱上，其活塞杆的端部与铣轴摆板17连接；

所述弦码钻孔铲坡机包括设置在纵向溜板箱上的旋转机构23，该旋转机构的主轴24上端经蜗轮蜗杆减速箱25与数控伺服电机26连接，主轴的中间段设有轴承支架27，主轴的下端设有法兰盘28；该法兰盘的底面连接有直角弯板29，该直角弯板的下拉垂直面30的右半部装有钻孔单元31，左半部装有铲坡滚铣加工单元32；所述钻孔单元包括直线滚动导轨滑块机构，在该滑块机构的直线导轨34上装有滚动滑块35，该滚动滑块上安装有滑板36，该滑板与第一换位气缸37和钻孔气缸38连接；该滑板上安装有钻孔电机39，钻孔电机的输出轴端装夹钻头，该钻头的钻孔中心线与旋转机构的主轴中心线相交，工作时交点在工件表面；所述铲坡滚铣加工单元的燕尾滑板40连接第二换位气缸41，燕尾滑板上还安装有异步电机42和铣刀轴43，该异步电机通过带传动连接铣刀轴，该铣刀轴上安装有铣刀；

所述栽码钉机包括设置在纵向溜板箱上的旋转机构，该旋转机构与所述弦码钻孔铲坡机的旋转机构结构相同，在其直角弯板的下拉垂直面的右半部装有直线滚动导轨滑块机构，左半部装有自动振料盘44；所述直线滚动导轨滑块机构上通过滚动滑块安装有滑板，该滑板上安装有栽钉机构45，该栽钉机构包括冲压气缸46、冲杆47、导向套48、进料孔49；冲杆47的一端连接冲压气缸46，另一端与导向套48相匹配，该导向套的下端连接进料孔49；所述自动振料盘44的出口设有滑梯仓50，该滑梯仓的下端设有出料杆51，该出料杆连接出料气缸52，该滑梯仓的出钉口连接导钉管53的一端，该导钉管53的另一端与进料孔49相匹配；所述冲压气缸的冲压中心线与旋转机构的主轴中心的交点在码钉孔的中心。

所述弦码钻孔铲坡机还包括测量机构，该测量机构设置在直角弯板的下拉垂直面上，其结构与设置在所述弦码配高机上的测量机构相同。

所述栽码钉机还包括测量机构，该测量机构设置在直角弯板的下拉垂直面上，其结构与设置在所述弦码配高机上的测量机构相同。

所述弦码钻孔铲坡机与所述栽码钉机中的直线导轨与水平面均呈68.5°夹角。

本发明的优点在于：

1、本发明的工艺有效保证了技术要求在生产中得以实现，保证了产品质量，加工精度高，偏差为±0.03mm，不超过人工偏差的十分之一，音质均匀稳定，加工效率提高5倍以上，大大降低了工人的劳动强度，对工人技能、体力、责任心等均无过高要求。

2、本发明的专用设备中的各加工机均为四轴联动数控坐标加工机(在传统三维数控坐标加工机的基础上进行了改进)，结构简单，可实现传统四轴联动机床无法实现的功能，成本相对传统的五轴联动机床低得多。

附图说明

图1为铁板与共鸣盘组合后的结构示意图；

图2为本发明的专用设备中弦码配高机的结构示意图；

图3为本发明的专用设备中弦码钻孔铲坡机的侧面结构示意图；

图4为图3中弦码钻孔铲坡机的钻孔单元和铲坡滚铣加工单元的结构示意图；

图5为本发明的专用设备中栽码钉机的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，为钢琴铁板与共鸣盘组合后的结构示意图，本发明的钢琴弦码自动装配工艺包括以下步骤：

1)将钢琴挂弦铁板装配到共鸣盘上，共鸣盘上装有预留加工量的弦码57，在弦枕55和次弦枕56上各选取30～50个测量点，以共鸣盘底面为基准面利用数字测量装置自动测量并自动记录各测量点处弦枕和次弦枕的高度，作为弦码装配的基础数据，然后将钢琴挂弦铁板取下；

2)根据步骤1)得到的基础数据，依次将弦枕测量点设定为2n-1，次弦枕测量点设定为2n，弦码点设定为n，n为整数且n≥1，根据以下公式(I)确定弦码点n处的弦码高度Zn，用数控弦码配高装置自动铣削弦码至所需高度，

Zn＝#000(2n)+[#000(2n-1)-#000(2n)]*i+Cn    (I)

其中#000(2n-1)为弦枕测量点处弦枕的高度，#000(2n)为次弦枕测量点处次弦枕的高度；#000(2n-1)-#000(2n)为相对应的两测量点处弦枕与次弦枕的高度差；i为弦码点n至次弦枕测量点2n的距离与弦枕测量点2n-1至次弦枕测量点2n的距离之比；Cn为该弦码点n处的所需弦码高度与两测量点连线高度的差值，即为成品所需要保证的高差；

3)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控钻孔装置在弦码上钻取弦码码钉孔；

4)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控铲坡装置沿码钉孔口的一半将妨碍琴弦的部分弦码铣削下去；

5)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控栽码钉装置在码钉孔位置自动压入弦码码钉。

以下结合本发明的专用设备对以上工艺过程做详细描述。本发明的专用设备包括分别与数控系统连接的弦码配高机、弦码钻孔铲坡机及栽码钉机，均为四轴联动加工机。

如图2所示，为弦码配高机的结构示意图。该弦码配高机包括分别设置在纵向溜板箱上的测量机构1和弦码配高机构2，该测量机构包括伺服电机3、气缸4和测量头5，伺服电机3通过丝杆6与气缸4连接，该气缸4内的活塞上附有磁环7，连接活塞的活塞杆8下端设有测量头5，该气缸4外壁设置有上位原点常开感应开关9、下位到位常开感应开关10和中位测量常开感应开关11；

在测量过程中，以横梁为X轴，工作台为Y轴，上下滑枕为Z轴，X轴和Y轴行进到被测量点垂直上方，Z向溜板适当上行，留出活塞杆伸出空间，活塞杆伸出(不接触工件)，处于自由状态；此时下位到位感应开关闭合，Z向伺服电机驱动丝杆下行，带动气缸筒下行，活塞杆下端接触工件后相对于气缸筒上行，活塞附磁环活塞到达中位测量常开感应开关时，测量开关闭合，数控系统得到电信号，Z向停止下行，并将此位置Z向坐标自动赋值给变量区指定代码(#000n等)。由此测量得到各弦码点所对应的弦枕、次弦枕测量点处的高度，并通过自动计算得出弦码的加工数据。

根据得到的弦码加工数据利用弦码配高机构对弦码进行自动铣削加工。该弦码配高机构在传统三维数控坐标加工机纵向溜板箱上加装了摆动机构，该摆动机构由数控伺服电机驱动，用以实现弦码表面扭曲形状的加工。该摆动机构的上半部设有一段内齿轮12和输出齿轮13，内齿轮与输出齿轮啮合，该摆动机构的下半部设有固定弧板14和摆动弧板15，摆动弧板经中隔板16与铣轴摆板17连接，铣轴摆板经蜗轮蜗杆减速箱18与数控伺服电机19连接，通过伺服电机驱动铣轴摆板以横梁为X轴，工作台为Y轴，上下滑枕为Z轴，以铣刀下切线中心为A轴作摆动运动，所述弦码配高机构2还包括消除输出齿轮13和内齿轮12啮合间隙的预紧气缸22，该预紧气缸22固定在溜板箱上，其活塞杆的端部与铣轴摆板17连接；铣轴摆板上装有异步电机20，该异步电机通过带传动连接铣刀轴21旋转切削，将弦码铣削至理论高度。该弦码配高机构对弦码的摆动加工无需X、Y、Z轴坐标补偿，而传统四轴联动机床无法实现本加工，虽然五轴联动机床可实现，但成本过高。

通过弦码配高机加工完弦码码高后，利用弦码钻孔铲坡机进行钻码钉孔和弦码铲坡。如图3、4所示，该弦码钻孔铲坡机在传统三维数控坐标加工机纵向溜板箱23上加装了垂直于工作台面的数控旋转机构，用以实现码钉孔各向指向(码钉孔俯视投影应垂直于该号琴弦，钢琴琴弦的排列为散射状)。该旋转机构由交流伺服电机驱动，机床为龙门形式，横梁为X轴，工作台为Y轴，上下滑枕为Z轴，该旋转机构的主轴24上端经蜗轮蜗杆减速箱25与数控伺服电机26连接，主轴的中间段设有轴承支架27，主轴的下端设有法兰盘28；该法兰盘的底面连接直角弯板29的水平面，该直角弯板的下拉垂直面30的右半部装有钻孔单元31，左半部装有铲坡滚铣加工单元32；在直角弯板29的下拉垂直面的适当位置上还可以设置测量机构33，其结构与设置在所述弦码配高机上的测量机构相同。钻孔单元31包括直线滚动导轨滑块机构，在其直线导轨34上装有滚动滑块35，该滚动滑块上安装有滑板36，该滑板与第一换位气缸37和钻孔气缸38连接；该滑板上安装有钻孔电机39，钻孔电机的输出轴端装夹钻头，该钻头的钻孔中心线与水平面的夹角呈68.5°，并与旋转机构的主轴中心线的交点在工件表面；所述铲坡滚铣加工单元的燕尾滑板40连接第二换位气缸41，燕尾滑板上还安装有异步电机42和铣刀轴43，该异步电机通过带传动连接铣刀轴，该铣刀轴上安装有铣刀。

钻码钉孔时，第一换位气缸推动滑板将钻头尖接近工件，四维坐标按数据行走到钻孔中心线与旋转机构的主轴中心线的交点在工件表面时，钻孔气缸继续推动滑板实现钻孔动作。钻码钉孔工序完成后，第一换位气缸将钻孔单元退回。然后第二换位气缸推动铲坡滚铣加工单元接近工件，开始进行弦码铲坡加工，沿码钉孔口的一半将弦码切削一个斜坡，避免琴弦自码钉绊住后碰到弦码。

最后利用栽码钉机在码钉孔位置自动压入弦码码钉，如图5所示，该栽码钉机在传统三维数控坐标加工机纵向溜板箱上加装了垂直于工作台面的旋转机构，用以实现码钉各向指向(码钉俯视投影应垂直于该号琴弦，钢琴琴弦的排列为散射状)。该旋转机构前述弦码钻孔铲坡机的旋转机构的结构相同；在其法兰盘的底面同样连接有直角弯板，该直角弯板的下拉垂直面的右半部装有直线滚动导轨滑块机构，左半部装有自动振料盘44；所述直线滚动导轨滑块机构上通过滚动滑块安装有滑板，该滑板上安装有栽钉机构45，该栽钉机构包括冲压气缸46、冲杆47、导向套48、进料孔49；冲杆47的一端连接冲压气缸46，另一端与导向套48相匹配，所述冲压气缸的冲压中心线与旋转机构的主轴中心的交点在码钉孔的中心。该导向套的下端连接进料孔；所述自动振料盘44的出口设有滑梯仓50，该滑梯仓50的下端设有出料杆51，该出料杆连接出料气缸52，该滑梯仓的出钉口连接导钉管53的一端，该导钉管53的另一端与进料孔49相匹配；当出料杆退回时排队码钉下落到底，出料杆推出滑梯仓最下端的一个码钉进入导钉管，同时堵住出口以避免排队码钉自由滑出，码钉经导钉管在重力作用下滑入导向套，在冲杆的作用下将码钉经进料孔压入码钉孔内。

当需要实现工件的批量生产时，可以用测量机采集数据，在共鸣盘上预先设置射频存储芯片，将采集到的加工数据用射频赋值到存储芯片内，配马高机、钻马钉孔和铲坡机、弦码栽钉机分别用视频识别采集到本机床；或经计算机分别传输到各数控加工机。另外，在上述设备的各加工机之间加装电动滚台后可以实现完全自动化。

本发明的工艺有效保证了技术要求在生产中得以实现，保证了产品质量，加工精度高，偏差为±0.03mm，不超过人工偏差的十分之一，音质均匀稳定，加工效率提高5倍以上，大大降低了工人的劳动强度，对工人技能、体力、责任心等均无过高要求。

本发明在工序中间对可变化的零件实时自动配加工，不但有效保证了理论尺寸、节省了人力，某种意义还对前期零件加工降低了要求。

Claims (8)

1.一种钢琴弦码自动装配工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：

1)将钢琴挂弦铁板装配到共鸣盘上，共鸣盘上装有预留加工量的弦码，铁板上的弦枕和次弦枕分布在弦码的两侧，弦枕位于弦轴与弦码之间，次弦枕位于弦码与挂弦钉之间，在弦枕和次弦枕上各选取30～50个测量点，以共鸣盘底面为基准面利用数字测量装置自动测量并自动记录各测量点处弦枕和次弦枕的高度，作为弦码装配的基础数据，然后将钢琴挂弦铁板取下；

2)根据步骤1)得到的基础数据，依次将弦枕测量点设定为2n-1，次弦枕测量点设定为2n，弦码点设定为n，n为整数且n≥1，根据以下公式(I)确定弦码点n处的弦码高度Zn，用数控弦码配高装置自动铣削弦码至所需高度，

Zn＝#000(2n)+[#000(2n-1)-#000(2n)]*i+Cn    (I)

其中#000(2n-1)为弦枕测量点处弦枕的高度，#000(2n)为次弦枕测量点处次弦枕的高度；#000(2n-1)-#000(2n)为相对应的两测量点处弦枕与次弦枕的高度差；i为弦码点n至次弦枕测量点2n的距离与弦枕测量点2n-1至次弦枕测量点2n的距离之比；Cn为该弦码点n处的所需弦码高度与两测量点连线高度的差值，即为成品所需要保证的高差；

3)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控钻孔装置在弦码上钻取弦码码钉孔；

4)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控铲坡装置沿码钉孔口的一半将妨碍琴弦的部分弦码铣削下去；

5)根据步骤2)确定的弦码高数据，用数控栽码钉装置在码钉孔位置自动压入弦码码钉。

2.根据权利要求1所述的钢琴弦码自动装配工艺，其特征在于，在所述数控弦码配高装置、数控钻孔装置、数控铲坡装置及数控栽码钉装置上分别设置数字测量装置，加工之前使用自身装备的数字测量装置采集数据并通过程序自动计算得出加工参数。

3.根据权利要求1所述的钢琴弦码自动装配工艺，其特征在于，将数字测量装置测量的数据经计算机处理后分别传输到数控弦码配高装置、数控钻孔装置、数控铲坡装置及数控栽码钉装置作为加工参数。

4.根据权利要求1所述的钢琴弦码自动装配工艺，其特征在于，在共鸣盘上预先设置射频存储芯片，将数字测量装置测量的数据经计算机处理后存储到该芯片中，通过射频识别将该芯片中的数据分别读入所述数控弦码配高装置、数控钻孔装置、数控铲坡装置及数控栽码钉装置作为加工参数。

5.一种权利要求1所述的钢琴弦码自动装配工艺的专用设备，其特征在于，该专用设备包括分别与数控系统连接的弦码配高机、弦码钻孔铲坡机及栽码钉机，

所述弦码配高机包括分别设置在纵向溜板箱上的测量机构(1)和弦码配高机构(2)，该测量机构包括伺服电机(3)、气缸(4)和测量头(5)，伺服电机(3)通过丝杆(6)与气缸(4)连接，该气缸(4)内的活塞上附有磁环(7)，连接活塞的活塞杆(8)下端设有测量头(5)，该气缸(4)外壁设置有上位原点常开感应开关(9)、下位到位常开感应开关(10)和中位测量常开感应开关(11)；

所述弦码配高机构(2)包括摆动机构，该摆动机构的上半部设有一段内齿轮(12)和输出齿轮(13)，内齿轮(12)与输出齿轮(13)啮合，摆动机构的下半部设有固定弧板(14)和摆动弧板(15)，摆动弧板经中隔板(16)与铣轴摆板(17)连接，铣轴摆板经蜗轮蜗杆减速箱(18)与数控伺服电机(19)连接，铣轴摆板上装有异步电机(20)，该异步电机通过带传动连接铣刀轴(21)，所述弦码配高机构(2)还包括消除输出齿轮(13)和内齿轮(12)啮合间隙的预紧气缸(22)，该预紧气缸(22)固定在溜板箱上，其活塞杆的端部与铣轴摆板(17)连接；

所述弦码钻孔铲坡机包括设置在纵向溜板箱上的旋转机构(23)，该旋转机构的主轴(24)上端经蜗轮蜗杆减速箱(25)与数控伺服电机(26)连接，主轴的中间段设有轴承支架(27)，主轴的下端设有法兰盘(28)；该法兰盘的底面连接有直角弯板(29)，该直角弯板的下拉垂直面(30)的右半部装有钻孔单元(31)，左半部装有铲坡滚铣加工单元(32)；所述钻孔单元包括直线滚动导轨滑块机构，在该滑块机构的直线导轨(34)上装有滚动滑块(35)，该滚动滑块上安装有滑板(36)，该滑板与第一换位气缸(37)和钻孔气缸(38)连接；该滑板上安装有钻孔电机(39)，钻孔电机的输出轴端装夹钻头，该钻头的钻孔中心线与旋转机构的主轴中心线相交，工作时交点在工件表面；所述铲坡滚铣加工单元的燕尾滑板(40)连接第二换位气缸(41)，燕尾滑板上还安装有异步电机(42)和铣刀轴(43)，该异步电机通过带传动连接铣刀轴，该铣刀轴上安装有铣刀；

所述栽码钉机包括设置在纵向溜板箱上的旋转机构，该旋转机构与所述弦码钻孔铲坡机的旋转机构结构相同，在其直角弯板的下拉垂直面的右半部装有直线滚动导轨滑块机构，左半部装有自动振料盘(44)；所述直线滚动导轨滑块机构上通过滚动滑块安装有滑板，该滑板上安装有栽钉机构(45)，该栽钉机构包括冲压气缸(46)、冲杆(47)、导向套(48)、进料孔(49)；冲杆(47)的一端连接冲压气缸(46)，另一端与导向套(48)相匹配，该导向套的下端连接进料孔(49)；所述自动振料盘(44)的出口设有滑梯仓(50)，该滑梯仓的下端设有出料杆(51)，该出料杆连接出料气缸(52)，该滑梯仓的出钉口连接导钉管(53)的一端，该导钉管(53)的另一端与进料孔(49)相匹配；所述冲压气缸的冲压中心线与旋转机构的主轴中心的交点在码钉孔的中心。

6.根据权利要求5所述的钢琴弦码自动装配工艺的专用设备，其特征在于，所述弦码钻孔铲坡机还包括测量机构，该测量机构设置在直角弯板的下拉垂直面上，其结构与设置在所述弦码配高机上的测量机构相同。

7.根据权利要求5所述的钢琴弦码自动装配工艺的专用设备，其特征在于，所述栽码钉机还包括测量机构，该测量机构设置在直角弯板的下拉垂直面上，其结构与设置在所述弦码配高机上的测量机构相同。

8.根据权利要求5所述的钢琴弦码自动装配工艺的专用设备，其特征在于，所述弦码钻孔铲坡机与所述栽码钉机中的直线导轨与水平面均呈68.5°夹角。

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