CN102728432A - 一种单辊破碎机检修预警方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种单辊破碎机检修预警方法，包括：累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值；判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警。过负荷力矩为单辊破碎机的满载电流值与第二系数的乘积。本发明还提供一种单辊破碎机检修预警系统。本发明量化单辊破碎机的损伤程度，使单辊破碎机的检修标准统一化，自动进行检修预警，提高单辊破碎机检修预警的准确性和检修效率。

Description

一种单辊破碎机检修预警方法及系统
技术领域
本发明涉及烧结厂单辊破碎机领域，特别涉及一种单辊破碎机检修预警方法及系统。
背景技术
单辊破碎机是烧结厂的主要设备之一，主要用于破碎烧结矿。单辊破碎机工作环境恶劣，需要定期检修，以保证生产的顺利进行。参见图1，示出单辊破碎机，单辊破碎机5位于烧结机2的机尾下方，当烧结机台车1运动到烧结2的机尾，烧结矿将从烧结机台车1经挡料槽4滑落到单辊破碎机5上，由单辊破碎机5进行破碎，破碎后进入烧结矿缓冲矿槽6，再由烧结矿缓冲矿槽6进入环冷机7冷却。
原料经烧结形成烧结矿后，有一定的强度，从烧结机台车1上滑落到单辊破碎机5上的是大块烧结矿。生产过程中，单辊破碎机5一直转动，随时破碎滑落下来的大块烧结矿。因烧结机台车1的走速、原料的配比、烧结的终点、风机风量、点火炉状态等诸多因素都会影响烧结矿的强度和单块烧结矿的体积，所以单辊破碎机5待破碎的烧结矿硬度和体积如何，是难以预测的。如果大块烧结矿的强度高，容易发生单辊破碎机5被烧结矿卡死，造成单辊破碎机5一定程度的损伤。
在持续工作中，如果单辊破碎机5损伤较重，将严重影响单辊破碎机5破碎烧结矿的效率和能力，影响整个烧结厂的生产效率。目前单辊破碎机5的检修主要依靠人工，由人工根据单辊破碎机5外表损伤情况判断是否需要维护或更换，但人工主要依靠维护人员的经验判断，难以形成统一的标准，不仅检修效率较低，也不利于烧结厂标准化管理。
发明内容
本发明的目的提供一种单辊破碎机检修预警方法，该方法可提高单辊破碎机检修预警的准确性和检修效率。
本发明一种单辊破碎机检修预警方法，包括：累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值；判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警。
优选的，判断上述损伤度值是否大于预设数值之前，还包括：将损伤度值乘以第一系数，乘积除以检修损耗参考值，得到的商更新为损伤度值。
优选的，过负荷力矩为单辊破碎机的满载电流值与第二系数的乘积。
优选的，过负荷力矩为单辊破碎机过负荷时最大运行电流值和满载电流值的平均值与第二系数的乘积。
本发明一种单辊破碎机检修预警系统，该系统可提高单辊破碎机检修预警的准确性和检修效率。
本发明一种单辊破碎机检修预警系统，在单辊破碎机设置电流检测装置，电流检测装置与控制器的输入端连接，所述控制器包括损伤度值计算模块和检修预警模块：损伤度值计算模块，用于累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值；检修预警模块，用于判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警。
优选的，所述控制器还包括损伤度值计算模块，用于将损伤度值乘以第一系数，乘积除以检修损耗参考值，得到的商更新为损伤度值。
优选的，过负荷力矩为单辊破碎机的满载电流值与第二系数的乘积。
优选的，过负荷力矩为单辊破碎机过负荷时最大运行电流值和满载电流值的平均值与第二系数的乘积。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明量化单辊破碎机的损伤程度，使单辊破碎机的检修标准统一化，自动进行检修预警，提高单辊破碎机检修预警的准确性和检修效率。
附图说明
图1为现有单辊破碎机示意图；
图2为单辊破碎机运行电流、实际电流、满载电流、额定电流的关系图；
图3为本发明单辊破碎机检修预警方法流程图；
图4为本发明单辊破碎机检修预警系统示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
为适应单辊破碎机的工作状态，单辊破碎机的工作电流远低于额定电流，驱动电机的容量参考单辊破碎机破碎大块、高强度烧结矿的负荷情况来选取。而单辊破碎机大部分工况都在远低于这个负荷下工作，使单辊破碎机的运行电流远低于额定电流。单辊破碎机运行电流、实际电流、满载电流、额定电流的关系见附图2。
实际运行电流i的值在空载电流i1和满载电流i2之间波动。如果电机的运行电流大于满载电流i2，表明单辊破碎机已经处于过负荷状态，这时，单辊破碎机需承受过负荷力矩，过负荷力矩可能对单辊破碎机造成一定的损伤。本发明通过量化这种损伤，实现对单辊破碎机检修预警。
第一实施例。
参见图3，示出本发明单辊破碎机检修预警方法，具体步骤如下。
步骤S301、累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值。计算算式为：
a＝∑(Fg*Tg)        式1
a为损伤度值；Fg为单次过负荷力矩；Tg为单次负荷力矩持续时间。
步骤S302、判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警，如否，不发出检修预警。
比较a和a1，a1为预设数值，a1该依据经验值设定。如a＞a1，表示该单辊破碎机程度损伤严重，需要进行检修；如a＜a1，表示该单辊破碎机损伤程度较轻，可以正常工作，不需要进行检修。
通过图3所示方法，本发明量化单辊破碎机的损伤程度，使单辊破碎机的检修标准统一化，自动进行检修预警，提高单辊破碎机检修预警的准确性和检修效率。
第二实施例。
本发明可在计算的损伤度值后，将损伤度值乘以第一系数，乘积除以检修损耗参考值，得到的商更新为损伤度值。
a＝K1*(∑(Fg*Tg))/A    式2
其中A为检修损耗参考值；K1为第一系数。
本发明通过第一系数和检修损耗参考值来调整损伤度值，其中检修损耗参考值和第一参考值是根据经验值设定，通过加入两个经验值，可以提高损伤度值的准确性，使损伤度值能够更客观地反映单辊破碎机的损伤情况。
第三实施例。
单辊破碎机的过负荷力矩无法直接检测，因过过负荷力矩时，单辊破碎机的满载电流值和该满载电流维持时间等值与过负荷力矩直接相关，本发明采用满载电流值及其维持时间来计算过负荷力矩，客观、量化地反映了过负荷力矩这个难以评估的值。
Fg＝K2*I*T        式3
其中，K2为第二系数，I为满载电流值，T为该满载电流维持时间。
依据该实施例，图2所示的单辊破碎机运行电流中，损伤度值的具体计算算式为：
a＝K1*(i2*(T2-T1)+i2(T4-T3))/A
第四实施例。
单辊破碎机的过负荷力矩与过负荷力矩时最大运行电流直接相关，本发明过负荷力矩的计算方法中电流值也可采用最大运行电流值和满载电流值的平均值。
Fg＝K2*T*(I1+I)/2
其中，I1为最大运行电流值。依据该实施例。图2所示的单辊破碎机运行电流中，损伤度值的具体计算算式为：
a＝K1*((i+i2)/2*(T2-T1)+(i+i2)/2(T4-T3))/A
基于上述单辊破碎机检修预警方法，本发明还提供一种单辊破碎机检修预警系统。见图4，在单辊破碎机设置电流检测装置41，电流检测装置41与控制器42的输入端连接，控制器42包括损伤度值计算模块421、检修预警模块422和损伤度值计算模块423：
损伤度值计算模块421累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值，发送到检修预警模块422或损伤度值计算模块423；
损伤度值计算模块423将损伤度值乘以第一系数，乘积除以检修损耗参考值，得到的商更新为损伤度值，再发送到检修预警模块422；
检修预警模块422判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警。
过负荷力矩为单辊破碎机的满载电流值与第二系数的乘积，或为单辊破碎机过负荷时最大运行电流值和满载电流值的平均值与第二系数的乘积。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (8)

1.一种单辊破碎机检修预警方法，其特征在于，包括：
累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值；
判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，判断上述损伤度值是否大于预设数值之前，还包括：
将损伤度值乘以第一系数，乘积除以检修损耗参考值，得到的商更新为损伤度值。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，过负荷力矩为单辊破碎机的满载电流值与第二系数的乘积。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，过负荷力矩为单辊破碎机过负荷时最大运行电流值和满载电流值的平均值与第二系数的乘积。
5.一种单辊破碎机检修预警系统，其特征在于，在单辊破碎机设置电流检测装置，电流检测装置与控制器的输入端连接，所述控制器包括损伤度值计算模块和检修预警模块：
损伤度值计算模块，用于累计单辊破碎机每次过负荷力矩与该次过负荷力矩维持时间的乘积，作为单辊破碎机的损伤度值；
检修预警模块，用于判断上述损伤度值是否大于预设数值，如是，发出检修预警。
6.如权利要求5所述的系统，其特征在于，所述控制器还包括损伤度值计算模块，用于将损伤度值乘以第一系数，乘积除以检修损耗参考值，得到的商更新为损伤度值。
7.如权利要求5所述的系统，其特征在于，过负荷力矩为单辊破碎机的满载电流值与第二系数的乘积。
8.如权利要求5所述的系统，其特征在于，过负荷力矩为单辊破碎机过负荷时最大运行电流值和满载电流值的平均值与第二系数的乘积。
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