CN102706959A - 一种超声波探伤的方法 - Google Patents

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杨青华
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Abstract

本发明涉及一种超声波探伤的方法,它包括步骤为:I选择K的两个横波的超声波探头;II 将两个超声波探头各连接一个超声波探伤仪;用试块CSK-I A,测定超声波探头的实际K值和入射点;III将一个超声波探头置于试块CSK-III A,使深度为10mm的¢1×6孔的最高回波达基准波高80%,探测深度为20mm、30mm、40mm孔,把波峰对应的点连接为¢1×6距离-波幅曲线,再提高9db;IV将另一个超声波探头执行步骤III的操作V将两个超声波探头并列反方向固定在一起;VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内,采用锯齿型扫查进行检测。本超声波探伤的方法能一次性检测到不同方向的缺陷。

Description

一种超声波探伤的方法
技术领域
本发明涉及一种超声波探伤的方法,具体讲是一种超声波探伤钢板的方法。
背景技术
不锈钢复合板拼焊逢在挖补过程中,会产生一定数量的焊接缺陷,如气孔、夹渣、未融合、未焊透、裂纹等,其中未融合、未焊透、裂纹都呈一定的面积,对钢板危害更大,因此在拼焊逢检测时要尽可能把这些缺陷全部检测出来,通过补焊来保证复合板质量。超声波检测要求声波发射方向尽可能与缺陷垂直,才有利于发现缺陷。而焊逢中的缺陷呈多元化,方向各异,必须增加检测方向才能保证检测质量,现有的超声波探伤钢板拼焊逢的方法是使用一个横波探头,分别在焊缝中心线两侧,沿探头垂直于焊缝中心线方向进行检测,具体步骤为:1、根据焊缝厚度选定合适的探头2、根据检测标准,利用焊缝探伤用试块在探伤仪上绘制距离-波幅曲线3、在焊缝一侧进行检测,4、在焊缝另一侧进行检测。这样操作的缺点是:1、焊缝探伤时检测人员需长时间蹲伏在钢板上,检测人员劳动强度大,工作效率低;有时由于现场空间的限制,还需要吊运人员等的配合。
发明内容
为了克服现有超声波探伤钢板的方法的上述不足,本发明提供一种操作人员劳动强度小,工作效率高的超声波探伤钢板的方法。
本发明的构思是利用两个横波探头同时检测,可检测到不同方向的焊接缺陷。
本超声波探伤的方法包括下述依次的步骤:
I本发明用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板,根据钢板厚度,选相对应的K的两个横波的超声波探头;(其中k根据钢板厚度选择,一个探头有固定的K值,指该探头发射超声波在钢板中折射角的正切值。)
II将其中一个超声波探头连接到一个超声波探伤仪,将另一个超声波探头连接到另一个超声波探伤仪;利用试块CSK-I A,分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点;(CSK-I A是焊逢探伤用标准试块,为便于操作,设其中一个超声波探头实际K值为K1,入射点为S1,另一个超声波探头实际K值为K2,入射点为S2。)
III先将一台超声波探伤仪连接的超声波探头置于另一试块CSK-III A(根据钢板的厚度选择)上,调节该超声波探伤仪的增益旋钮,使深度为10mm(标准试块,试块上有7个¢1×6孔,深度分别为10mm、20mm、30mm……,)¢1×6孔的最高回波达基准波高80%(根据标准选定),固定增益旋钮,然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔,(指距离探测面为40mm的孔),找到最高回波记录,标记相应波峰对应的点,将各点连接,即为¢1×6距离-波幅曲线,再提高9db(根据标准选定),这样探伤灵敏度就调好;
IV将另一台超声波探伤仪连接的另一个超声波探头执行步骤III的操作;
V  将两个超声波探头并列反方向用钢板框架固定在一起;
VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内,沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测,即可一次性检测到不同方向的缺陷。
其中2×K×T是根据焊逢探伤标准要求。
超声波检测要求声波发射方向尽可能与缺陷垂直,一个横波探头检测只能检测到一个方向的缺陷。将两个超声波横波探头,并列反方向用钢板框架固定在一起,进行检测,则超声波有两个相反的方向,一次可检测到不同方向的缺陷,保证检测质量。
附图说明
图1是本发明的实施例的主视图。
图2是相对图1的左视图。
上述图中:
1-信号线         2-信号线胶套    3-六角螺母    4-信号线保护圈
5-旋钮           6-连接器        7-超声波探头  8-超声波探伤仪
9-示波屏         10-信号线       11-信号线胶套 12-六角螺母
13-信号线保护圈  14-旋钮         15-连接器     16-超声波探头
17-钢板框架      18-超声波探伤仪 19-示波屏
具体实施方式
下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式,但本发明的具体实施方式不限于下述的实施例。
实施例
本实施例用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板。
本实施例为下述依次的步骤:
I根据钢板厚度20mm,厚度选K=2的两个横波的超声波探头7和超声波探头16;
II将超声波探头7连接到超声波探伤仪8,将超声波探头16连接到超声波探伤仪18;利用试块CSK-I A,分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点,超声波探头7的实际K1值是1.98,入射点S1为12mm,超声波探头16的实际K2值是1.99,入射点S 2为12mm。
III先将一台超声波探伤仪8连接的超声波探头7置于试块CSK-III A(短横孔¢1×6mm对比试块,厚度30mm)上,调节超声波探伤仪8的增益旋钮,使深度为10mm的¢1×6孔的最高回波达基准波高80%,固定增益旋钮,然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔,找到最高回波记录,标记相应波峰对应的点,将各点连接,即为¢1×6距离-波幅曲线,再提高9db,将探伤灵敏度调好。
IV将另一台超声波探伤仪18连接的超声波探头16置于试块CSK-III A上,调节超声波探伤仪8的增益旋钮,使深度为10mm的¢1×6孔的最高回波达基准波高80%,固定增益旋钮,然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔,找到最高回波记录,标记相应波峰对应的点,将各点连接,即为¢1×6距离-波幅曲线,再提高9db,将探伤灵敏度调好。
V本实施例的两个超声波探头的并接关系见图1与图2。将超声波探头7与超声波探头16并列反方向用钢板框架17固定在一起。
VI在拼焊缝两侧各2×K×T=2×2×20=80mm范围内,沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测,即可一次性检测到不同方向的缺陷。
本实施例检测焊逢长度3650mm,共检测到3处,其中超声波探头7检测到缺陷2处,长度分别为11mm、13mm,缺陷估判为条形渣;探头16检测到缺陷1处,长度为16mm,缺陷估判为未融合。
本实施例使用的超声波探头7为汕头超声波有限公司生产的5P13×13K2型,探伤仪8为汕头超声波有限公司生产的CTS-3000探伤仪。超声波探头16为汕头超声波有限公司生产的5P13×13K2型,探伤仪18为汕头超声波有限公司生产的CTS-3000探伤仪。

Claims (1)

1.一种超声波探伤的方法,它包括下述依次的步骤:
I本发明用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板,根据钢板厚度,选相对应的K的两个横波的超声波探头;
II将其中一个超声波探头连接到一个超声波探伤仪,将另一个超声波探头连接到另一个超声波探伤仪;利用试块CSK-I A,分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点;
III先将一台超声波探伤仪连接的超声波探头置于另一试块CSK-III A上,调节该超声波探伤仪的增益旋钮,使深度为10mm的¢1×6孔的最高回波达基准波高80%,固定增益旋钮,然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔,找到最高回波记录,标记相应波峰对应的点,将各点连接,即为¢1×6距离-波幅曲线,再提高9db,这样探伤灵敏度就调好;
IV将另一台超声波探伤仪连接的另一个超声波探头执行步骤III的操作;
V  将两个超声波探头并列反方向用钢板框架固定在一起;
VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内,沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测,即可一次性检测到不同方向的缺陷。
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