CN102706959A - 一种超声波探伤的方法 - Google Patents

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杨青华
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Abstract

本发明涉及一种超声波探伤的方法，它包括步骤为：I选择K的两个横波的超声波探头；II 将两个超声波探头各连接一个超声波探伤仪；用试块CSK-I A，测定超声波探头的实际K值和入射点；III将一个超声波探头置于试块CSK-III A，使深度为10mm的￠1×6孔的最高回波达基准波高80％，探测深度为20mm、30mm、40mm孔，把波峰对应的点连接为￠1×6距离-波幅曲线，再提高9db；IV将另一个超声波探头执行步骤III的操作V将两个超声波探头并列反方向固定在一起；VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内，采用锯齿型扫查进行检测。本超声波探伤的方法能一次性检测到不同方向的缺陷。

Description

一种超声波探伤的方法
技术领域
本发明涉及一种超声波探伤的方法，具体讲是一种超声波探伤钢板的方法。
背景技术
不锈钢复合板拼焊逢在挖补过程中，会产生一定数量的焊接缺陷，如气孔、夹渣、未融合、未焊透、裂纹等，其中未融合、未焊透、裂纹都呈一定的面积，对钢板危害更大，因此在拼焊逢检测时要尽可能把这些缺陷全部检测出来，通过补焊来保证复合板质量。超声波检测要求声波发射方向尽可能与缺陷垂直，才有利于发现缺陷。而焊逢中的缺陷呈多元化，方向各异，必须增加检测方向才能保证检测质量，现有的超声波探伤钢板拼焊逢的方法是使用一个横波探头，分别在焊缝中心线两侧，沿探头垂直于焊缝中心线方向进行检测，具体步骤为：1、根据焊缝厚度选定合适的探头2、根据检测标准，利用焊缝探伤用试块在探伤仪上绘制距离-波幅曲线3、在焊缝一侧进行检测，4、在焊缝另一侧进行检测。这样操作的缺点是：1、焊缝探伤时检测人员需长时间蹲伏在钢板上，检测人员劳动强度大，工作效率低；有时由于现场空间的限制，还需要吊运人员等的配合。
发明内容
为了克服现有超声波探伤钢板的方法的上述不足，本发明提供一种操作人员劳动强度小，工作效率高的超声波探伤钢板的方法。
本发明的构思是利用两个横波探头同时检测，可检测到不同方向的焊接缺陷。
本超声波探伤的方法包括下述依次的步骤：
I本发明用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板，根据钢板厚度，选相对应的K的两个横波的超声波探头；(其中k根据钢板厚度选择，一个探头有固定的K值，指该探头发射超声波在钢板中折射角的正切值。)
II将其中一个超声波探头连接到一个超声波探伤仪，将另一个超声波探头连接到另一个超声波探伤仪；利用试块CSK-I A，分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点；(CSK-I A是焊逢探伤用标准试块，为便于操作，设其中一个超声波探头实际K值为K1，入射点为S1，另一个超声波探头实际K值为K2，入射点为S2。)
III先将一台超声波探伤仪连接的超声波探头置于另一试块CSK-III A(根据钢板的厚度选择)上，调节该超声波探伤仪的增益旋钮，使深度为10mm(标准试块，试块上有7个￠1×6孔，深度分别为10mm、20mm、30mm……，)￠1×6孔的最高回波达基准波高80％(根据标准选定)，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔，(指距离探测面为40mm的孔)，找到最高回波记录，标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为￠1×6距离-波幅曲线，再提高9db(根据标准选定)，这样探伤灵敏度就调好；
IV将另一台超声波探伤仪连接的另一个超声波探头执行步骤III的操作；
V  将两个超声波探头并列反方向用钢板框架固定在一起；
VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内，沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测，即可一次性检测到不同方向的缺陷。
其中2×K×T是根据焊逢探伤标准要求。
超声波检测要求声波发射方向尽可能与缺陷垂直，一个横波探头检测只能检测到一个方向的缺陷。将两个超声波横波探头，并列反方向用钢板框架固定在一起，进行检测，则超声波有两个相反的方向，一次可检测到不同方向的缺陷，保证检测质量。
附图说明
图1是本发明的实施例的主视图。
图2是相对图1的左视图。
上述图中：
1-信号线         2-信号线胶套    3-六角螺母    4-信号线保护圈
5-旋钮           6-连接器        7-超声波探头  8-超声波探伤仪
9-示波屏         10-信号线       11-信号线胶套 12-六角螺母
13-信号线保护圈  14-旋钮         15-连接器     16-超声波探头
17-钢板框架      18-超声波探伤仪 19-示波屏
具体实施方式
下面结合实施例及其附图详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不限于下述的实施例。
实施例
本实施例用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板。
本实施例为下述依次的步骤：
I根据钢板厚度20mm，厚度选K＝2的两个横波的超声波探头7和超声波探头16；
II将超声波探头7连接到超声波探伤仪8，将超声波探头16连接到超声波探伤仪18；利用试块CSK-I A，分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点，超声波探头7的实际K1值是1.98，入射点S1为12mm，超声波探头16的实际K2值是1.99，入射点S 2为12mm。
III先将一台超声波探伤仪8连接的超声波探头7置于试块CSK-III A(短横孔￠1×6mm对比试块，厚度30mm)上，调节超声波探伤仪8的增益旋钮，使深度为10mm的￠1×6孔的最高回波达基准波高80％，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔，找到最高回波记录，标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为￠1×6距离-波幅曲线，再提高9db，将探伤灵敏度调好。
IV将另一台超声波探伤仪18连接的超声波探头16置于试块CSK-III A上，调节超声波探伤仪8的增益旋钮，使深度为10mm的￠1×6孔的最高回波达基准波高80％，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔，找到最高回波记录，标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为￠1×6距离-波幅曲线，再提高9db，将探伤灵敏度调好。
V本实施例的两个超声波探头的并接关系见图1与图2。将超声波探头7与超声波探头16并列反方向用钢板框架17固定在一起。
VI在拼焊缝两侧各2×K×T＝2×2×20＝80mm范围内，沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测，即可一次性检测到不同方向的缺陷。
本实施例检测焊逢长度3650mm，共检测到3处，其中超声波探头7检测到缺陷2处，长度分别为11mm、13mm，缺陷估判为条形渣；探头16检测到缺陷1处，长度为16mm，缺陷估判为未融合。
本实施例使用的超声波探头7为汕头超声波有限公司生产的5P13×13K2型，探伤仪8为汕头超声波有限公司生产的CTS-3000探伤仪。超声波探头16为汕头超声波有限公司生产的5P13×13K2型，探伤仪18为汕头超声波有限公司生产的CTS-3000探伤仪。

Claims (1)

1.一种超声波探伤的方法，它包括下述依次的步骤：
I本发明用于探测8-120mm厚度的对焊接钢板，根据钢板厚度，选相对应的K的两个横波的超声波探头；
II将其中一个超声波探头连接到一个超声波探伤仪，将另一个超声波探头连接到另一个超声波探伤仪；利用试块CSK-I A，分别测定两个超声波探头的实际K值和入射点；
III先将一台超声波探伤仪连接的超声波探头置于另一试块CSK-III A上，调节该超声波探伤仪的增益旋钮，使深度为10mm的￠1×6孔的最高回波达基准波高80％，固定增益旋钮，然后分别探测深度为20mm、30mm、40mm孔，找到最高回波记录，标记相应波峰对应的点，将各点连接，即为￠1×6距离-波幅曲线，再提高9db，这样探伤灵敏度就调好；
IV将另一台超声波探伤仪连接的另一个超声波探头执行步骤III的操作；
V  将两个超声波探头并列反方向用钢板框架固定在一起；
VI在拼焊缝两侧各2×K×T mm范围内，沿垂直于拼焊逢方向采用锯齿型扫查进行检测，即可一次性检测到不同方向的缺陷。
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