CN102703832A - 一种火电转子的锻造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种火电转子的锻造工艺，包括如下步骤：(1)在电弧炉冶炼过程中加入废钢熔化，通过氧化期、还原期冶炼后，加入合金。(2)经过LF炉精炼。(3)用真空脱气炉进行脱气。(4)氩气保护模铸。(5)钢锭凝固后保温。(6)第一次热处理。(7)第二次热处理。本发明的锻造方法制得的火电转子抗疲劳强度高，耐高温，冲击韧性好，且拉伸屈服强度、抗拉强度以及断面收缩率俱佳。
Description
技术领域
本发明涉及一种火电转子的锻造工艺。
背景技术
火力发电作为现代电力发展的主力军，在目前建设和谐社会，循环经济的大环境中，我们在提高火电技术的方向上要着重考虑其发电效率以及对不可再生能源的影响，虽然现在中国已有部分核电机组以及风电机组，但火电仍占领电力的大部分市场，但是火电技术发展相比经济发展滞后，不能适应和谐社会发展的要求。
火力发电是利用煤、石油、天然气作为燃料生产电能的工厂，它的基本生产过程是：燃料在锅炉中燃烧加热水使成蒸汽，将燃料的化学能转变成热能，蒸汽压力推动汽轮机旋转，热能转换成机械能，然后汽轮机带动发电机旋转，将机械能转变成电能。
火力发电系统由副励磁机、励磁盘、主励磁机(备用励磁机)、发电机、变压器、高压断路器、升压站、配电装置等组成。发电是由副励磁机(永磁机)发出高频电流，副励磁机发出的电流经过励磁盘整流，再送到主励磁机，主励磁机发出电后经过调压器以及灭磁开关经过碳刷送到发电机转子，当发电机转子通过旋转其定子线圈便感应出电流，强大的电流通过发电机出线分两路，一路送至厂用电变压器，另一路则通过高压断路器送至电网。
发电机转子锻件的锻造过程可分为两个阶段：第一阶段为钢锭压实，第二阶段为锻件成形。压实阶段目的在于通过对钢锭施以大塑性变形，消除钢锭心部的空洞疏松缺陷，切除水口，消除偏析，通过动态再结晶过程打碎铸态组织，获得锻造组织。为了获得最好的压实效果，现有技术中火电转子锻件的压实工序都采用多次镦粗拔长的方法。尽管该方法已经得到了大量实践和理论研究，但是仍存在一些不足，生产的火电转子抗疲劳、耐高温以及强度性能不能满足日益提高的生产需要。
发明内容
本发明所公开了一种火电转子的锻造方法，其生产的火电转子抗疲劳强度、耐高温以及强度性能较佳。
本发明采用的技术方案是：
(1)在电弧炉冶炼过程中加入废钢熔化，通过氧化期、还原期冶炼后，加入以下合金，按重量百分比计：
硅铁：碳≤0.01％、锰≤0.4％、硅70～75％、铝≤1.0％、余量为铁；
锰铁：碳≤2.3％、锰60～65％、硅≤1.0％、余量为铁；
铬铁：碳≤8.0％、铬60～65％、硅≤3.0％、余量为铁；
电解镍：镍99.99％、杂质余量；
钼铁：碳≤0.75％、钼55～65％、硅≤0.05％、余量为铁；
铌铁：碳≤0.05％、铌58～65％、硅≤2.0％、铝≤2.5％、余量为铁；
铝线：铝97.0％、余量为杂质。
(2)经过LF炉精炼，精炼温度为1570℃～1650℃，成份微调、造渣脱氧，精炼时间＞40分钟，全程吹氩搅拌，使化学成份达到组分要求。
(3)用真空脱气炉进行脱气，脱气温度为1630℃～1650℃，真空度≤67帕，抽气时间＞10分钟。
(4)在1545℃～1555℃的温度下进行氩气保护模铸。
(5)钢锭凝固后采取保温措施，保温时间＞72小时。
(6)第一次热处理：装炉温度为室温，前期提温到800～900℃，前期提温速度不高于50℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度不高于150℃/h；温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温6小时以上，淬火。
(7)第二次热处理：将台车式固溶热处理炉炉温预热至接近500℃，装炉进行第二次热处理。前期提温到800～900℃，前期提温速度不高于50℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度不高于150℃/h，温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温6小时以上，淬火。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：1、该钢种提高了磷、硫的含量，磷、硫的重量百分比≤0.012％，减少了硫化物等夹杂物产生的概率，提高了钢材的抗疲劳强度；2、该钢种提高了铬的含量，有利于提高钢材在锻造调制过程中的淬透性；3、该钢种提高了钼的含量，有利于提高钢材的淬透性和细化晶粒；4、在制作过程中，加入了铌铁，将铌的含量控制在0.025～0.06％(重量百分比计)，可以细化晶粒，提高钢材的高温冲击韧性；5、在制作过程中，加入了电解镍，将镍的含量控制在0.30～0.40％(重量百分比计)，可以提高钢材的高温冲击韧性；6、该钢种将铝的重量百分比控制在0.025～0.065％，使钢材的奥氏体晶粒度达到5～8级。7、通过两次特定参数的热处理，提高了其拉伸屈服强度、抗拉强度以及断面收缩率。
具体实施方式
为了更加清楚地说明本发明的技术方案，下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。
实施例1
(1)在电弧炉冶炼过程中加入废钢熔化，通过氧化期、还原期冶炼后，加入以下合金，按重量百分比计：
硅铁：碳0.008％、锰0.3％、硅71％、铝0.8％、余量为铁；
锰铁：碳2.0％、锰62％、硅0.8％、余量为铁；
铬铁：碳7.0％、铬65％、硅2.5％、余量为铁；
电解镍：镍99.99％、余量为杂质；
钼铁：碳0.7％、钼58％、硅0.05％、余量为铁；
铌铁：碳0.05％、铌60％、硅2.0％、铝2.0％、余量为铁；
铝线：铝97.0％、余量为杂质；
(2)经过LF炉精炼，精炼温度为1600℃，成份微调、造渣脱氧，精炼时间50分钟，全程吹氩搅拌，使化学成份达到组分要求；
(3)用真空脱气炉进行脱气，脱气温度为1630℃，真空度65帕，抽气时间15分钟；
(4)在1550℃的温度下进行氩气保护模铸；
(5)钢锭凝固后采取保温措施，保温时间75小时；
(6)第一次热处理：装炉温度为室温，前期提温到850℃，前期提温速度45℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度120℃/h；炉内温度为1150±15℃，保温8小时，淬火；
(7)第二次热处理：将台车式固溶热处理炉炉温预热至500℃，装炉进行第二次热处理。前期提温到900℃，前期提温速度45℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度120℃/h，炉内温度：1150±15℃，保温8小时，淬火。
实施例2
(1)在电弧炉冶炼过程中加入废钢熔化，通过氧化期、还原期冶炼后，加入以下合金，按重量百分比计：
硅铁：碳0.007％、锰0.35％、硅74％、铝0.06％、余量为铁；
锰铁：碳1.8％、锰65％、硅0.07％、余量为铁；
铬铁：碳7.5％、铬65％、硅2.5％、余量为铁；
电解镍：镍99.99％、杂质余量；
钼铁：碳0.65％、钼61％、硅0.04％、余量为铁；
铌铁：碳0.05％、铌65％、硅2.0％、铝1.5％、余量为铁；
铝线：铝97.0％、余量为杂质；
(2)经过LF炉精炼，精炼温度为1580℃，成份微调、造渣脱氧，精炼时间60分钟，全程吹氩搅拌，使化学成份达到组分要求；
(3)用真空脱气炉进行脱气，脱气温度为1630℃，真空度60帕，抽气时间20分钟；
(4)在1545℃的温度下进行氩气保护模铸；
(5)钢锭凝固后采取保温措施，保温时间85小时；
(6)第一次热处理：装炉温度为室温，前期提温到800℃，前期提温速度45℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度100℃/h；温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温10小时，淬火；
(7)第二次热处理：将台车式固溶热处理炉炉温预热至480℃，装炉进行第二次热处理。前期提温到850℃，前期提温速度40℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度120℃/h，温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温12小时，淬火。
实施例3
(1)在电弧炉冶炼过程中加入废钢熔化，通过氧化期、还原期冶炼后，加入以下合金，按重量百分比计：
硅铁：碳0.005％、锰0.25％、硅75％、铝1.0％、余量为铁；
锰铁：碳1.0％、锰60％、硅1.0％、余量为铁；
铬铁：碳6.0％、铬65％、硅2.0％、余量为铁；
电解镍：镍99.99％、杂质余量；
钼铁：碳0.55％、钼65％、硅0.03％、余量为铁；
铌铁：碳0.05％、铌58％、硅2.0％、铝1.5％、余量为铁；
铝线：铝97.0％、余量为杂质；
(2)经过LF炉精炼，精炼温度为1570℃，成份微调、造渣脱氧，精炼时间60分钟，全程吹氩搅拌，使化学成份达到组分要求；
(3)用真空脱气炉进行脱气，脱气温度为1630℃，真空度66帕，抽气时间20分钟；
(4)在1545℃的温度下进行氩气保护模铸；
(5)钢锭凝固后采取保温措施，保温时间75小时；
(6)第一次热处理：装炉温度为室温，前期提温到900℃，前期提温速度50℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度150℃/h；温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温6小时，淬火；
(7)第二次热处理：将台车式固溶热处理炉炉温预热至480℃，装炉进行第二次热处理。前期提温到850℃，前期提温速度45℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度130℃/h，温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温8小时，淬火。
通过本发明的锻造方法制得的火电转子抗疲劳强度高，耐高温，冲击韧性好，且拉伸屈服强度、抗拉强度以及断面收缩率俱佳，是现代火电行业发展的有力工具。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，所做出的任何变型和组合也应视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种火电转子的锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在电弧炉冶炼过程中加入废钢熔化，通过氧化期、还原期冶炼后，加入以下合金，按重量百分比计：
硅铁：碳≤0.01％、锰≤0.4％、硅70～75％、铝≤1.0％、余量为铁；
锰铁：碳≤2.3％、锰60～65％、硅≤1.0％、余量为铁；
铬铁：碳≤8.0％、铬60～65％、硅≤3.0％、余量为铁；
电解镍：镍99.99％、杂质余量；
钼铁：碳≤0.75％、钼55～65％、硅≤0.05％、余量为铁；
铌铁：碳≤0.05％、铌58～65％、硅≤2.0％、铝≤2.5％、余量为铁；
铝线：铝97.0％、余量为杂质。
(2)经过LF炉精炼，精炼温度为1570℃～1650℃，成份微调、造渣脱氧，精炼时间＞40分钟，全程吹氩搅拌，使化学成份达到组分要求。
(3)用真空脱气炉进行脱气，脱气温度为1630℃～1650℃，真空度≤67帕，抽气时间＞10分钟。
(4)在1545℃～1555℃的温度下进行氩气保护模铸。
(5)钢锭凝固后采取保温措施，保温时间＞72小时。
(6)第一次热处理：装炉温度为室温，前期提温到800～900℃，前期提温速度不高于50℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度不高于150℃/h；温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温6小时以上，淬火。
(7)第二次热处理：将台车式固溶热处理炉炉温预热至接近500℃，装炉进行第二次热处理。前期提温到800～900℃，前期提温速度不高于50℃/h；后期提温到1150℃，后期提温速度不高于150℃/h，温度在炉内的波动范围要求：1150±15℃，保温6小时以上，淬火。
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