CN102701747B

CN102701747B - 陶粒砂全自动生产方法

Info

Publication number: CN102701747B
Application number: CN 201210163551
Authority: CN
Inventors: 胡波; 张顺庆; 崔晓鹏; 张丰建; 李忠继
Original assignee: HENAN YUXING CERAMSITE CO Ltd
Current assignee: HENAN YUXING CERAMSITE CO Ltd
Priority date: 2012-05-24
Filing date: 2012-05-24
Publication date: 2013-10-16
Anticipated expiration: 2032-05-24
Also published as: CN102701747A

Abstract

本发明公开了一种陶粒砂全自动生产方法，其工艺步骤如下：确定矿石品位和矿源定点；把不同矿石分别经由一级和二级破碎后，由输送设备送至原料库中待用；把原料库中不同矿石和矿化剂，由库底微机自动配料系统计量后进入球磨机共磨，混合粉进入粉料库中储存待用；粉料库中混合粉由螺旋输送机送至造粒工段，并分送至各造粒机中造粒，造好的毛粒进入筛分机中筛分储存待用；半成品毛粒烘干后经计量输送设备送入回转窑中进行高温煅烧，烧成的陶粒砂成品筛分后，由自动称重包装机包装检验入库待售。本发明所生产出来的陶粒砂粒径分布均齐，从根本上克服了老工艺中陶粒圆度、球度和表面光洁度很差的问题，提高了陶粒的性能指标，极大提高了油汽开采效率。

Description

陶粒砂全自动生产方法

一、技术领域：

本发明涉及一种陶粒砂的生产方法，特别是涉及一种陶粒砂的全自动生产方法。

二、背景技术：

目前市面上陶粒砂生产工艺存在如下弊端：①工艺流程不连续，用工量较大；②由于环节接点较多，工段粉尘量较大，既不环保又不节能；③人工混粉中掺杂有很多人为因素，易造成配方比例偏差或失调；④用强制搅拌机混粉，矿粉和添加剂混粉不均匀，导致陶粒产品圆度、球度和表面光洁度很差，直接影响到陶粒的性能指标，进而影响到油汽田压裂施工效果；⑤只能生产中低端产品，经济和社会效益很低。

三、发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种陶粒砂全自动生产方法，可以生产出来中密高强的陶粒砂产品。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种陶粒砂全自动生产方法，其具体工艺步骤如下：

（1）选矿：确定矿石品位和矿源定点，

其中，各类矿石含量要求如下：

生铝矾土矿石：Al²O³：65%～75%；SiO2：5%～14%；

熟铝矾土矿石：Al²O³：80%～86%；SiO2：5%～10%；

矿化剂： MnO²：55%～68%；

（2）把不同矿石分别经由一级和二级破碎后，由输送设备送至原料库中待用，其中，一级破碎：由原来400mm左右的矿石破碎成40mm～50mm；二级破碎：经一级破碎后，再破碎成8mm～15mm；

（3）把原料库中不同矿石和矿化剂，由库底微机自动配料系统进行计量后，进入球磨机进行共磨，经过30min左右共磨后的混合粉进入粉料库中储存待用；

其中，配料比例如下：

生铝矾土比例：70%～85%；

熟铝矾土比例：10%～38%；

矿化剂比例： 2%～5%；

共磨后混合粉细度：325目通筛率≧98.5%；

（4）把粉料库中的混合粉由螺旋输送机送至造粒工段，并分送至各造粒机中进行造粒，造好的毛粒进入筛分机中筛分储存待用；

其中，造粒过程中温度要求：3℃～38℃。

指标要求：湿密度:1.30g/cm³～1.48 g/cm³

干密度:1.38 g/cm³～1.52 g/cm³

水分:8%～10%

圆度、球度均大于 0.8 mm ；

（5）把筛分好的半成品毛粒烘干后经计量输送设备送入回转窑中进行高温煅烧，把烧成的陶粒砂成品筛分后，由自动称重包装机包装检验入库待售，

其中：高温煅烧温度：1330℃～1380℃，煅烧时间：30～60min 。

本发明全自动生产方法所生产出来的中密高强陶粒砂，其主要性能以及理化指标如下：

Figure 2012101635510100002DEST_PATH_IMAGE002

以上检测试验所执行的标准是：

SY/T 5108-2006 中华人民共和国石油天然气行业标准

Q/SY 125-2007 中国石油天然气集团公司企业标准

Q/SH 0051-2007 中国石油化工集团公司企业标准

本发明的积极效果如下：

①整套生产线形成流程化系统化自动化链接，环节接点不存在断接现象，各工段都很干净整洁，极大的减少了用工量，与传流工艺相比，用工量下降近50%，显示出极大的优势。

②减少了粉物料搅拌混合工段，所有矿石按比例进入球磨机进行共磨，球磨机共磨后的粉状物料，颗粒物为圆球状，且粒径分布均齐；从根本上克服了老工艺中形成陶粒圆度、球度和表面光洁度很差的问题，在很大程度上提高了陶粒的性能指标，极大提高了油汽开采效率。

③生产工艺自动化形成后，克服了原陶粒生产环节中人为因素的影响，在国内首先实现用回转窑生产高端产品的突破，同时也取得了明显的经济效益和社会效益。

④本发明的全自动生产方法，能够生产出来中密高强的陶粒砂，在本行业占据领先地位，性能可靠，值得推广。

四、附图说明：

图1为本发明的工艺流程图。

五、具体实施方式：

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明：

实施例：参见图1，一种陶粒砂全自动生产方法，其具体生产工艺步骤如下：

（1）选矿：确定矿石品位和矿源定点，

其中，各类矿石含量要求如下：

生铝矾土矿石：Al²O³：65%～75%；SiO2：5%～14%；

熟铝矾土矿石：Al²O³：80%～86%；SiO2：5%～10%；

矿化剂： MnO²：55%～68%；

其中，配料比例如下：

生铝矾土比例：70%～85%；

熟铝矾土比例：10%～38%；

矿化剂比例： 2%～5%；

共磨后混合粉细度：325目通筛率≧98.5%；

其中，造粒过程中温度要求：3℃～38℃。

指标要求：湿密度:1.30g/cm³～1.48 g/cm³

干密度:1.38 g/cm³～1.52 g/cm³

水分:8%～10%

圆度、球度均大于 0.8 mm ；

其中：高温煅烧温度：1330℃～1380℃，煅烧时间：30～60min 。

上述中密高强陶粒砂全自动生产方法中，详细的工艺流程如下：

①制粉工段：选矿（确定合格矿源）→矿石进入中转料场（拣选、分类、分级，去除泥土等不合格杂料）→合格原料投入原料库房（原料按代号分类、分区堆放）→经过第一道鄂破（原料400mm破成40～50mm）→再经过第二道鄂破(粉碎成8～15mm)→由输送机输送到不同规格的料仓；

② 制粒工段：破碎后的各种块料和添加剂实现混配→（根据配方设计，由

微机自动控制将料仓中的各种块料及添加剂通过校准好的皮带秤按不同比例、不同数量的块料和添加剂连续均匀地经输送皮带机送至磨头仓内）→球磨机粉磨（磨头仓中的块料连续均匀地投入球磨机粉磨）→粉料储库（经球磨机粉磨后的合格粉料，经过选粉机，由提升机送至大型粉料储库）→成球机制粒（粉料储备库的合格粉料经螺旋输送机送入成球机上方的储料库，由微机控制按时按量将料粉加入成球机内）→半成品筛分（成球机制成的半成品经皮带机送入筛分机进行筛分，将合格半成品与引子、废料分离）；

③煅烧工段：半成品烘干（合格半成品经输送机送入烘干机中烘干）→烧结（烘干半成品经输送皮带机送入回转窑进行烧制）→成品筛分（烧结完成冷却机后的成品再经提升机输送皮带机送入成品仓，成品仓的下料设备将成品连续的投入自动回转筛进行封闭式筛分并通过自动称重包装机包装）；

④成品检测与堆放：（筛分后成品抽样检测，按指标、按批次将成品分区堆放整齐、盖上篷布）→留样（按批次取样留存）。

成品检测执行以下标准：

SY/T 5108-2006 中华人民共和国石油天然气行业标准；

Q/SY 125-2007 中国石油天然气集团公司企业标准；

Q/SH 0051-2007 中国石油化工集团公司企业标准。

Claims

1.一种陶粒砂全自动生产方法，其具体生产工艺步骤如下：

（1）选矿：确定矿石品位和矿源定点，

其中，各类矿石含量要求如下：

生铝矾土矿石：Al₂O₃：65%～75%；SiO₂：5%～14%；

熟铝矾土矿石：Al₂O₃：80%～86%；SiO₂：5%～10%；

矿化剂： MnO₂：55%～68%；

（2）把不同矿石分别经由一级和二级破碎后，由输送设备送至原料库中待用，其中，一级破碎：由原来400mm的矿石破碎成40mm～50mm；二级破碎：经一级破碎后，再破碎成8mm～15mm；

（3）把原料库中不同矿石和矿化剂，由库底微机自动配料系统进行计量后，进入球磨机进行共磨，经过30min共磨后的混合粉进入粉料库中储存待用；

其中，配料比例如下：

生铝矾土比例：70%～85%；

熟铝矾土比例：10%～38%；

矿化剂比例： 2%～5%；

以上各组分的配料比例加起来为100%；

共磨后混合粉细度：325目通筛率≧98.5%；

其中，造粒过程中温度要求：3℃～38℃；

指标要求：湿密度:1.30g/cm³～1.48 g/cm³

干密度:1.38 g/cm³～1.52 g/cm³

水分:8%～10%

圆度、球度均大于 0.8 mm ；

其中：高温煅烧温度：1330℃～1380℃，煅烧时间：30～60min 。