CN102691653A - 嵌入式镶拼耐磨眼镜板及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种嵌入式镶拼耐磨眼镜板及制造方法，旨在提供一种经久耐磨、抗冲击、抗磨损的嵌入式镶拼耐磨眼镜板。它包括眼镜板本体（1）和硬质合金耐磨层，所述硬质合金耐磨层包括硬质合金片（2）和镶拼式硬质合金块（3），所述眼镜板本体（1）的入料孔内壁和工作面上设有凹槽；所述镶拼式硬质合金块（3）侧面为斜面，拼成环形焊接在眼镜板本体（1）的凹槽内，每两块镶拼式硬质合金块（3）中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙（4），7字形缝隙（4）中充满焊剂。本发明使得耐磨眼镜板与耐磨切割环的使用寿命得到显著提升。

Description

嵌入式镶拼耐磨眼镜板及制造方法
技术领域
本发明涉及一种耐磨眼镜板及其制造方法，尤其是涉及一种混凝土输送泵上用的耐磨眼镜板及制造方法。
背景技术
混凝土输送泵中的眼镜板和切割环，是设备关键的易损部件，眼镜板和切割环的使用寿命是水泥泵送设备整体品质的重要指标。由于泵口需要经过高压的混凝土在输送过程中会产生强力的摩擦力，并且切割环与眼镜板由于进料和送料交替往返两孔眼之间，它们的配合面处需要承受频繁的变换冲击，工作环境十分恶劣。因此眼镜板和切割环很容易形成凹坑或者崩块，内孔磨损变成喇叭状，最后漏浆导致报废，这就大大的影响了混凝土输送泵的使用效率。
目前耐磨眼镜板的制作方法有以下几种：
采用一次性整体堆焊耐磨层的方法。这种方法虽然能够在一定程度上提高其整体耐磨性能，但是堆焊耐磨层对于硬质合金块比较的话，其耐磨性能及硬度不甚理想，尤其是眼镜板和切割环相互作用，对混凝土石块在做剪切时，容易造成崩裂，使用寿命较低。
采用整体硬质合金环的方法。这种方法使眼镜板和切割环的出料孔内壁、切割面以及切割环的外圈等易磨损表面均为硬质合金材料，提高了其耐磨性能而且具有整体强度好的优点，提高整体抗冲击性能。但是输送泵输送压力高，冲击力大，眼镜板和切割环相互作用，对混泥土石块在做剪切时没有有效缓冲作用，导致硬质合金环崩块，特别是眼镜板的鼻梁部位，会发生断裂和掉快现象，导致眼镜板使用寿命不高。
采用不同形状的板、片、条块Z型硬质合金块拼成硬质合金耐磨层的方法。这种方法解决了主要、次要耐磨面耐磨性不匹配而导致主要耐磨层失效问题，可以防止混凝土的冲刷、灰浆的挤出泄露以及提高密封性能。但是在使用过程中，在切割面处以及出料孔内的硬质合金板、片、条块部件多且受力方向是不同的，受冲击容易使局部板、片、条块Z型破片脱落，反而降低其使用寿命。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种经久耐磨、抗冲击、抗磨损的嵌入式镶拼耐磨眼镜板。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案是：一种嵌入式镶拼耐磨眼镜板，包括眼镜板本体和硬质合金耐磨层，所述硬质合金耐磨层包括硬质合金片和镶拼式硬质合金块，所述眼镜板本体的入料孔内壁和工作面上设有凹槽；所述镶拼式硬质合金块侧面为斜面，拼成环形焊接在眼镜板本体的凹槽内，每两块镶拼式硬质合金块中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙，7字形缝隙中充满焊剂。
所述的硬质合金耐磨层的厚度为4~10mm，所述硬质合金片数量为4-12片，所述镶拼式硬质合金块的数量为3~10块，所述镶拼式硬质合金块侧面的斜面为15°~30°角过渡，所述的7字形缝隙的间距为0.3~0.5mm。
本发明第二个目的还在于，提供一种嵌入式镶拼耐磨眼镜板的制作方法，其工艺步骤是：第一步  在眼镜板本体的入料孔内壁和工作面上加工凹槽；
第二步  在凹槽内加入铜焊粉，镶拼式硬质合金块沿着凹槽拼成环形，每两块镶拼式硬质合金块中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙；
第三步  将眼睛板本体与硬质合金耐磨层加热至500~1000℃；
第四步  眼镜板本体放在变位机上，将眼镜板本体与硬质合金耐磨层焊接在一起并使镶拼式硬质合金块中间的7字形缝隙充满焊剂；
第五步  对焊接部位进行打磨成型。
本发明的有益效果是：
（1）眼镜板和切割环的入料孔及入料孔周边的切割面均采用硬质合金，硬质合金覆盖面积大，因此产品的整体性能耐磨性好。且采用多个硬质合金块拼成，且硬质合金块之间留有7字形缝隙，形成焊接时形成收缩缓冲区域，避免整体在环焊接时本体材料膨胀收缩系数不一样导致挤压硬质合金环造成硬质合金环开裂；
（2）由于硬质合金环有镶拼式硬质合金块拼接而成，侧面为斜面形成过渡，且拼接处成7字形缝隙，缝隙的截面成梯型充满铜焊剂，所以眼镜板和切割环相互作用对混泥土石块在做剪切时，形成一个阶段性冲击缓冲区，不会对硬质合金耐磨层造成硬性冲击，提高了其抗冲击性能；
（3）切割工作面处与入料孔内壁覆盖的硬质合金为一体，且硬质合金又通过铜焊形成整体硬质合金耐磨层，所以在各个方向上的整体强度高，受力好，在轴向和径向的整体抗冲击能力强，缓冲效果好，软硬结合，不易因受冲击而使硬质合金块脱落。
附图说明
图1为本发明的嵌入式镶拼耐磨眼镜板的平面图；
图2为本发明的嵌入式镶拼耐磨眼镜板的立体示意图；
图3为图1所示的嵌入式镶拼耐磨眼镜板的A-A剖视图；
图4为图3的局部放大图；
图中：1为眼镜板本体，2为硬质合金片，3为镶拼式硬质合金块，4为7字形缝隙。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细说明。
图中，本发明嵌入式镶拼耐磨眼镜板包括眼镜板本体1和硬质合金耐磨层，所述硬质合金耐磨层包括硬质合金片2和镶拼式硬质合金块3，所述眼镜板本体1的入料孔内壁和工作面上设有凹槽；所述镶拼式硬质合金块3侧面为斜面，拼成环形焊接在眼镜板本体1的凹槽内，每两块镶拼式硬质合金块3中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙4，7字形缝隙4中充满焊剂。
所述的硬质合金耐磨层的厚度为4~10mm，所述硬质合金片2数量为4-12片，所述镶拼式硬质合金块3的数量为3~10块，所述镶拼式硬质合金块3侧面的斜面为15°~30°角过渡，所述的7字形缝隙4的间距为0.3~0.5mm。
这种结构的眼镜板内壁和其切割工作面上全部覆盖了耐磨硬质合金，提高了入料孔的耐磨性，以减少混凝土对入料内壁的冲刷磨损，保证其内壁的耐磨性能，牢固的可靠性，同时通过焊接使眼镜板本体对硬质合金耐磨层形成了牢固结合，有效地支撑又提高了眼镜板的抗冲击性能。
在冲击力以及剪切力的作业下，镶拼式硬质合金块3的侧面为15°角斜坡式过渡，其配合缝隙的截面成梯型，它们之间的间隙成7字形缝隙4且充满了焊剂，这种梯型间隙在眼镜板的切割工作面的间隙小，保证硬质合金耐磨层的耐磨性能，及抗冲击性能。在焊接面的间隙大，可以有效地防止在间隙小造成漏焊，保证焊接的强度，并且起到有效地缓冲作用。例如在与切割环配合运动对石块剪切时，眼镜板切割面边缘受到的冲击力会通过7字形的间隙传递分散给眼镜板本体和切割环本体上的硬质合金环，由于硬质合金环之间的间隙上紧下宽，有效的将冲击力缓冲分解，使局部的冲击力大大的降低，保证了镶嵌式硬质合金块不会脱落和断裂。
 硬质合金块之间通过铜焊焊接而成，由于铜具有极好的柔韧性可以改善冲击力造成的崩块，断裂的现象，然而间隙太小容易脱焊，间隙过大，会造成耐磨性能差，所以所述镶拼式硬质合金块3之间配合的缝隙4的其大小为0.3~0.5mm为佳。
组成硬质合金耐磨层的镶拼式硬质合金块3及硬质合金片2的块数越多，其抗收缩变形能力越好，但是过多的话不仅是其耐磨性变差，也使增加加工成本，因此综合考虑各种因素，镶嵌式硬质合金块的块数3-10为佳，本发明所用的硬质合金片2为8片，镶拼式硬质合金块3为6块组成硬质合金耐磨层2，可以达到耐磨抗冲击性能。
本发明嵌入式镶拼耐磨眼镜板的制作方法，其工艺步骤是：
第一步  在眼镜板本体（1）的入料孔内壁和工作面上加工凹槽；
第二步  在凹槽内加入铜焊粉，镶拼式硬质合金块（3）沿着凹槽拼成环形，每两块镶拼式硬质合金块（3）中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙（4）；
第三步  将眼睛板本体（1）与硬质合金耐磨层加热至500~1000℃；
第四步  眼镜板本体（1）放在变位机上，将眼镜板本体（1）与硬质合金耐磨层焊接在一起并使镶拼式硬质合金块（3）中间的7字形缝隙（4）充满焊剂；
第五步  对焊接部位进行打磨成型。
以上所述仅为本发明的优选实施方式，对本技术领域普通的技术人员来说，在不脱落本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这个改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种嵌入式镶拼耐磨眼镜板，包括眼镜板本体（1）和硬质合金耐磨层，其特征是：所述硬质合金耐磨层包括硬质合金片（2）和镶拼式硬质合金块（3），所述眼镜板本体（1）的入料孔内壁和工作面上设有凹槽；所述镶拼式硬质合金块（3）侧面为斜面，拼成环形焊接在眼镜板本体（1）的凹槽内，每两块镶拼式硬质合金块（3）中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙（4），7字形缝隙（4）中充满焊剂。
2.根据权利要求1所述的嵌入式镶拼耐磨眼镜板，其特征是：所述的硬质合金耐磨层的厚度为4~10mm。
3.根据权利要求1所述的嵌入式镶拼耐磨眼镜板，其特征是：所述硬质合金片（2）数量为4-12片。
4.根据权利要求1所述的嵌入式镶拼耐磨眼镜板，其特征是：所述镶拼式硬质合金块（3）的数量为3~10块。
5.根据权利要求1所述的嵌入式镶拼耐磨眼镜板，其特征是：所述镶拼式硬质合金块（3）侧面的斜面为15°~30°角过渡。
6.根据权利要求1所述的嵌入式镶拼耐磨眼镜板，其特征是：所述的7字形缝隙（4）的间距为0.3~0.5mm。
7.一种如权利要求1所述的嵌入式镶拼耐磨眼镜板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步  在眼镜板本体（1）的入料孔内壁和工作面上加工凹槽；
第二步  在凹槽内加入铜焊粉，镶拼式硬质合金块（3）沿着凹槽拼成环形，每两块镶拼式硬质合金块（3）中间都留有截面呈梯型的7字形缝隙（4）；
第三步  将眼睛板本体（1）与硬质合金耐磨层加热至500~1000℃；
第四步  眼镜板本体（1）放在变位机上，将眼镜板本体（1）与硬质合金耐磨层焊接在一起并使镶拼式硬质合金块（3）中间的7字形缝隙（4）充满焊剂；
第五步  对焊接部位进行打磨成型。
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