CN102688951A

CN102688951A - 厚壁圆管双头加热缩颈方法及其缩颈装置

Info

Publication number: CN102688951A
Application number: CN2012101602555A
Authority: CN
Inventors: 李朝平
Original assignee: DONGGUAN JIALONG LEATHER MACHINE Ltd
Current assignee: DONGGUAN JIALONG LEATHER MACHINE Ltd
Priority date: 2012-05-21
Filing date: 2012-05-21
Publication date: 2012-09-26

Abstract

本发明公开了一种厚壁圆管双头加热缩颈方法，还公开了一种实施该方法的缩颈装置，其包括一自动控制系统及分别与该自动控制系统相连，并受其控制的夹紧装置、加热装置、压力装置和取料装置；本发明提供的方法，工序简洁，自动化程度高，可全自动、快速地制造出厚壁圆管；本发明提供的缩颈装置，结构简单，应用机械自动化，实现自动上料、加热、缩颈及下料的工序，在减轻了劳动强度的同时，还大大提高了生产效率，而且由于采用模压缩口加工，在模具的挤压作用下缩口部形成较厚的金属壁层，使得金属管在进行车制加工时，不会出现缩口部断裂的现象，保证了产品质量，增强企业的竞争力。

Description

厚壁圆管双头加热缩颈方法及其缩颈装置

技术领域

本发明涉及圆管双头加热缩颈技术，具体涉及一种厚壁圆管双头加热缩颈方法及其缩颈装置。

背景技术

缩颈圆管即为缩径管，是用于尺寸不同的两根管子的直线连接，实现管道变径的管件。现有缩颈圆管的多为锻造管件，其管壁均为一样的，在车制加工时，易出现缩口部断裂的现象，影响产品质量。

然而，随着生活水平的提高，人们对缩颈圆管的需求量越来越大。采用传统的锻造工艺来生产缩颈圆管，其产量低，而且多为采用人工灌注方法，其速度慢，工作量大、重复性高，造成劳动强度加大，容易使人疲劳，易出现次品，材料浪费多，且人工成本高。

发明内容

针对上述的不足，本发明目的之一在于，提供一种工序简洁、生产效率高且有效保证产品质量，降低劳动强度的厚壁圆管双头加热缩颈方法。

本发明的目的还在于，提供一种实现上述方法的缩颈装置，该缩颈装置结构简单，操作方便。

本发明为实现上述目的，所提供的技术方案是：

一种厚壁圆管双头加热缩颈方法，其包括如下步骤：

(1)设置夹紧装置，通过控制该夹紧装置工作，以实现夹持所需缩颈的金属管；

(2)设置加热装置，通过控制该加热装置工作，以实现对所需缩颈的金属管的颈部进行加热；

(3)设置压力装置，通过控制该压力装置工作，以实现对所需缩颈的金属管的颈部进行压制缩颈动作；

(4)设置自动控制系统，该自动控制系统分别与夹紧装置、加热装置和压力装置相连接，并控制其工作状态；

所述的步骤(1)至(3)无先后顺序。

其还包括以下步骤：

(5)设置取料装置，通过控制该取料装置工作，以实现将所需缩颈的金属管放置在夹紧装置上或将该夹紧装置上已经完成压制缩颈动作的金属管取出，并移至预定位置；

(6)将取料装置与所述自动控制系统相连接，并受该自动控制系统控制。

其还包括以下步骤：

(7)接通电源，自动控制系统初始化；

(8)取料装置、夹紧装置、加热装置和压力装置位于初始位置；

(9)取料装置工作，将所需缩颈的金属管放置在夹紧装置上，然后升至夹紧装置的正上方位置；

(10)夹紧装置工作，将其上的金属管夹紧；

(11)加热装置工作，移至夹紧装置一侧位置，并对该夹紧装置上的金属管的颈部进行加热动作，直至预定温度，然后退回初始位置；

(12)压力装置工作，沿金属管的轴向方向向夹紧装置一侧靠拢，直至完成对该夹紧装置上的金属管的压制缩颈动作，然后迅速退回初始位置；

(13)夹紧装置工作，松开其上金属管，然后退回初始位置；

(14)取料装置向下动作，将夹紧装置上已经完成压制缩颈动作的金属管取出，并移至预定位置，然后退回初始位置，制得厚壁缩颈圆管；

重复步骤(9)至(14)，实现新一轮的厚壁缩颈圆管制造。

一种实施上述厚壁圆管双头加热缩颈方法的缩颈装置，其包括一自动控制系统及分别与该自动控制系统相连，并受其控制的夹紧装置、两加热装置及两压力装置，该两压力装置对称设置在所述夹紧装置的两侧，并能沿该夹紧装置上放置的金属管的轴向方向靠作靠拢动作，两加热装置分别设置在与其相对应的压力装置与夹紧装置之间的正上方位置。

所述夹紧装置包括压座、压架及两压料油缸，该两压料油缸垂直并排在所述压座的一侧，且活塞杆朝上；所述压架设置在两压料油缸的活塞杆上。

所述加热装置包括加温炉体、升降机构及推进机构，所述加温炉体上设有一供金属管伸入其内的腔口，该加温炉体设置在升降机构的下端，并能受该升降机构控制作升降动作，所述升降机构的上端设置在推进机构上，且受该推进机构控制作进退动作。

所述推进机构包括推进油缸、直线导轨及活动设置在该直线导轨上的滑座，所述推进油缸设置在直线导轨的一端，并能驱动滑座在所述直线导轨上作往复运动。

所述升降机构包括升降油缸及升降炉架，所述升降油缸的缸体固定在所述滑座上，该升降油缸的活塞杆垂直向下延伸，并贯穿该滑座与所述升降炉架相连接，所述加温炉体设置在该升降炉架的底部。

所述压力装置包括底座、缩颈模具、大油缸及压板，所述大油缸的缸体通过导柱设置在所述底座的一端，该导柱一端延伸至夹紧装置一侧，所述压板活动设置在所述导柱上，所述缩颈模具设置在所述压板上，并正对所述夹紧装置上放置的金属管。

其还包括一与所述自动控制系统相连接，并受该自动控制系统控制的取料装置，该取料装置包括葫芦吊架及活动设置在该葫芦吊架上的电动吊葫芦；所述自动控制系统包括一工控计算机及分别与该工控计算机相连接的电源柜及液压站。

本发明的有益效果为：本发明提供的方法，工序简洁，自动化程度高，可全自动、快速地制造出厚壁圆管；本发明提供的缩颈装置，结构简单，应用机械自动化，只需在自动控制系统上输入相应的参数及控制指令，便可以控制夹紧装置、加热装置、压力装置和取料装置的工作状态，实现自动上料、加热、缩颈及下料的工序，在减轻了劳动强度的同时，还大大提高了生产效率，而且由于采用模压缩口加工，在模具的挤压作用下缩口部形成较厚的金属壁层，使得金属管在进行车制加工时，不会出现缩口部断裂的现象，保证了产品质量，增强企业的竞争力。另外，经测试得出本发明的缩颈装置适用于大口径、20mm壁厚金属圆管缩颈，适用范围广。

附图说明

图1是本发明的结构示意图1；

图2是本发明的结构示意图2。

具体实施方式

实施例：参见图1与图2，本发明实施例提供一种厚壁圆管双头加热缩颈方法，其包括如下步骤：

(1)设置夹紧装置1，通过控制该夹紧装置1工作，以实现夹持所需缩颈的金属管5；

(2)设置加热装置2，通过控制该加热装置2工作，以实现对所需缩颈的金属管5的颈部进行加热；

(3)设置压力装置3，通过控制该压力装置3工作，以实现对所需缩颈的金属管5的颈部进行压制缩颈动作；

(4)设置自动控制系统，该自动控制系统分别与夹紧装置1、加热装置2和压力装置3相连接，并控制其工作状态；

所述的步骤(1)至(3)无先后顺序。

其还包括以下步骤：

(5)设置取料装置4，通过控制该取料装置4工作，以实现将所需缩颈的金属管5放置在夹紧装置1上或将该夹紧装置1上已经完成压制缩颈动作的金属管5取出，并移至预定位置；

(6)将取料装置4与所述自动控制系统相连接，并受该自动控制系统控制。

其还包括以下步骤：

(7)接通电源，自动控制系统初始化；

(8)取料装置4、夹紧装置1、加热装置2和压力装置3位于初始位置；

(9)取料装置4工作，将所需缩颈的金属管5放置在夹紧装置1上，然后升至夹紧装置1的正上方位置；

(10)夹紧装置1工作，将其上的金属管5夹紧；

(11)加热装置2工作，移至夹紧装置1一侧位置，并对该夹紧装置1上的金属管5的颈部进行加热动作，直至预定温度，然后退回初始位置；

(12)压力装置3工作，沿金属管5的轴向方向向夹紧装置1一侧靠拢，直至完成对该夹紧装置1上的金属管5的压制缩颈动作，然后迅速退回初始位置；

(13)夹紧装置1工作，松开其上金属管5，然后退回初始位置；

(14)取料装置4向下动作，将夹紧装置1上已经完成压制缩颈动作的金属管5取出，并移至预定位置，然后退回初始位置，制得厚壁缩颈圆管；

重复步骤(9)至(14)，实现新一轮的厚壁缩颈圆管制造。

一种实施上述厚壁圆管双头加热缩颈方法的缩颈装置，其包括一自动控制系统及分别与该自动控制系统相连，并受其控制的夹紧装置1、两加热装置2及两压力装置3，该两压力装置3对称设置在所述夹紧装置1的两侧，并能沿该夹紧装置1上放置的金属管5的轴向方向靠作靠拢动作，两加热装置2分别设置在与其相对应的压力装置3与夹紧装置1之间的正上方位置。

所述夹紧装置1包括压座11、压架12及两压料油缸13，该两压料油缸13垂直并排在所述压座11的一侧，且活塞杆朝上；所述压架12设置在两压料油缸13的活塞杆上。

所述加热装置2包括加温炉体21、升降机构22及推进机构23，所述加温炉体21上设有一供金属管5伸入其内的腔口，该加温炉体21设置在升降机构22的下端，并能受该升降机构22控制作升降动作，所述升降机构22的上端设置在推进机构23上，且受该推进机构23控制作进退动作。

所述推进机构23包括推进油缸231、直线导轨及活动设置在该直线导轨上的滑座232，所述推进油缸231设置在直线导轨的一端，并能驱动滑座232在所述直线导轨上作往复运动。

所述升降机构22包括升降油缸221及升降炉架222，所述升降油缸221的缸体固定在所述滑座232上，该升降油缸221的活塞杆垂直向下延伸，并贯穿该滑座232与所述升降炉架222相连接，所述加温炉体21设置在该升降炉架222的底部。

所述压力装置3包括底座31、缩颈模具32、大油缸33及压板34，所述大油缸33的缸体通过导柱35设置在所述底座31的一端，该导柱35一端延伸至夹紧装置1一侧，所述压板34活动设置在所述导柱35上，所述缩颈模具32设置在所述压板34上，并正对所述夹紧装置1上放置的金属管5。

其还包括一与所述自动控制系统相连接，并受该自动控制系统控制的取料装置4，该取料装置4包括葫芦吊架41及活动设置在该葫芦吊架41上的电动吊葫芦42；所述自动控制系统包括一工控计算机及分别与该工控计算机相连接的电源柜6及液压站7。

本发明提供的方法，工序简洁，自动化程度高，可全自动、快速地制造出厚壁圆管；本发明提供的缩颈装置，结构简单，加工质量好、加工速度快。

工作时，只需在自动控制系统上输入相应的参数及控制指令，便可以控制夹紧装置1、加热装置2、压力装置3和取料装置4的工作状态，实现自动上料、加热、缩颈及下料的工序，在减轻了劳动强度的同时，还大大提高了生产效率，而且由于采用模压缩口加工，在模具的挤压作用下缩口部形成较厚的金属壁层，使得金属管5在进行车制加工时，不会出现缩口部断裂的现象，保证了产品质量，增强企业的竞争力。另外，经测试得出本发明的缩颈装置适用于大口径、20mm壁厚金属圆管缩颈，适用范围广。

如本发明上述实施例所述，采用与其相同或相似结构而得到的其它缩颈装置及工作方法，均在本发明保护范围内。

Claims

1.一种厚壁圆管双头加热缩颈方法，其特征在于，其包括如下步骤：

所述的步骤(1)至(3)无先后顺序。

2.根据权利要求1所述的厚壁圆管双头加热缩颈方法，其特征在于，其还包括以下步骤：

3.根据权利要求1所述的厚壁圆管双头加热缩颈方法，其特征在于，其还包括以下步骤：

(7)接通电源，自动控制系统初始化；

(10)夹紧装置工作，将其上的金属管夹紧；

(13)夹紧装置工作，松开其上金属管，然后退回初始位置；

重复步骤(9)至(14)，实现新一轮的厚壁缩颈圆管制造。

4.一种实施权利要求1-3任意一项所述厚壁圆管双头加热缩颈方法的缩颈装置，其特征在于，其包括一自动控制系统及分别与该自动控制系统相连，并受其控制的夹紧装置、两加热装置及两压力装置，该两压力装置对称设置在所述夹紧装置的两侧，并能沿该夹紧装置上放置的金属管的轴向方向靠作靠拢动作，两加热装置分别设置在与其相对应的压力装置与夹紧装置之间的正上方位置。

5.根据权利要求4所述的缩颈装置，其特征在于，所述夹紧装置包括压座、压架及两压料油缸，该两压料油缸垂直并排在所述压座的一侧，且活塞杆朝上；所述压架设置在两压料油缸的活塞杆上。

6.根据权利要求4所述的缩颈装置，其特征在于，所述加热装置包括加温炉体、升降机构及推进机构，所述加温炉体上设有一供金属管伸入其内的腔口，该加温炉体设置在升降机构的下端，并能受该升降机构控制作升降动作，所述升降机构的上端设置在推进机构上，且受该推进机构控制作进退动作。

7.根据权利要求6所述的缩颈装置，其特征在于，所述推进机构包括推进油缸、直线导轨及活动设置在该直线导轨上的滑座，所述推进油缸设置在直线导轨的一端，并能驱动滑座在所述直线导轨上作往复运动。

8.根据权利要求7所述的缩颈装置，其特征在于，所述升降机构包括升降油缸及升降炉架，所述升降油缸的缸体固定在所述滑座上，该升降油缸的活塞杆垂直向下延伸，并贯穿该滑座与所述升降炉架相连接，所述加温炉体设置在该升降炉架的底部。

9.根据权利要求4所述的缩颈装置，其特征在于，所述压力装置包括底座、缩颈模具、大油缸及压板，所述大油缸的缸体通过导柱设置在所述底座的一端，该导柱一端延伸至夹紧装置一侧，所述压板活动设置在所述导柱上，所述缩颈模具设置在所述压板上，并正对所述夹紧装置上放置的金属管。

10.根据权利要求4所述的缩颈装置，其特征在于，其还包括一与所述自动控制系统相连接，并受该自动控制系统控制的取料装置，该取料装置包括葫芦吊架及活动设置在该葫芦吊架上的电动吊葫芦，所述自动控制系统包括一工控计算机及分别与该工控计算机相连接的电源柜及液压站。