CN102653123B - 凝料自动推出的点浇口注塑模 - Google Patents

Abstract

一种凝料自动推出的点浇口注塑模，包括定模座板、脱浇口板、分流道板、定模板、动模板、动模座，定模板至动模座之间设有采用孔轴结构连接的第一定距拉杆，定模座板至动模座之间设有采用孔轴结构连接的第二定距拉杆，第二定距拉杆上且对应定模座板和脱浇口板的部位上固定有定距套，在第二定距拉杆上固定有用于撑开脱浇口板和分流道板的分离压簧；在定模座板和脱浇口板上对应每个点浇口设相通的拉杆通孔，每个拉杆通孔中设一拉料杆，拉料杆的倒锥形端头伸入分流道板的分流道中；定模座板至动模座之间设有采用孔轴结构连接的导向柱。本模具安装在卧式注射机上，结构功能完善，动作可靠，最大限度地避免了塑件外形的损伤，易于实现自动高效的注塑生产。

Description

凝料自动推出的点浇口注塑模

技术领域

本发明涉及凝料自动推出的点浇口注塑模。

背景技术

  中国专利号200520033737．X的实用新型专利说明书公开了一种自动脱出针点浇口凝料的注射模具，包括定模板、定模型腔板和动模板，定模板与定模型腔板由拉杆、导柱导向和限位，在拉杆上设压缩弹簧；定模型腔板、动模板由导柱导向，动模板上设有拉料杆，其端部设有球形头;拉料杆穿过定模型腔板上设有冷料井的通孔；定模板分流道的末端设有斜孔。当定模刚分型时，浇注系统凝料受斜孔内凝料的阻碍不能运动，此时，浇道凝料与塑件在最小截面处浇口拉断。随着定模的继续分型，球形拉料杆将浇道凝料从定模板的流道中全部拉出，当拉杆的轴肩与定模型腔板的台阶接触时，定模的型腔板与定模板的分离便结束。注射机继续开模，塑件脱出型腔留在动模的型芯上。由于球形拉料杆固定在动模上，冷料井设在定模型腔板上，定模型腔板与球形拉料杆分开，把冷料井凝料强行地从球形拉料杆上刮下来，浇注系统凝料能自动地坠落。当注射机顶杆与模具推板接触时，推杆推在塑件上，将塑件从型芯上推出，实现塑件的脱模。上述实用新型利用分流道末端的斜孔（即侧凹）将点浇口拉断，拉料杆将浇注系统凝料拉出，并使点浇口凝料脱模的结构，存在以下不足：1、对斜孔设计的要求很高，上述结构既要确保对凝料的拉力能将浇注系统凝料从型腔板中拉出，又要随着分型面的打开，浇注系统凝料能脱离斜孔而留在动模部分上，所以斜孔的合理与否，直接影响机构的稳定性和可靠性。2、需要在动模部分设置球形（或菌形）拉料杆，并且拉料杆与模板配合孔的间隙要求较高，既要保证运动灵活又不能产生溢料。3、由于浇注系统凝料须脱离斜孔，要求成型塑料有一定的韧性；又由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变，所以这种形式仅适用于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。

发明内容

  本发明的目的在于提出一种浇注系统凝料的脱出稳定可靠且适用性广的凝料自动推出的点浇口注塑模。

  为达到上述目的，本发明采取如下技术方案：

本发明的凝料自动推出的点浇口注塑模，包括自前向后依次设置的定模座板、分流道板、定模板、动模板、动模座，其中分流道板与定模板连接在一起，动模板和动模座连接在一起，在定模座板和分流道板之间设有脱浇口板；定模板至动模座之间设有采用孔轴结构连接的至少三根第一定距拉杆，第一定距拉杆用于控制定模板和动模板间最大分型距离；定模座板至动模座之间设有采用孔轴结构连接的至少三根第二定距拉杆，第二定距拉杆用于控制脱浇口板和分流道板间最大分型距离；第二定距拉杆上且对应定模座板和脱浇口板的部位上固定有定距套，定距套用于控制定模座板和脱浇口板间最大分型距离；在第二定距拉杆上且对应分流道板和定模板部位上固定有用于分离脱浇口板和分流道板的分离压簧；在定模座板和脱浇口板上对应每个点浇口设相通的拉杆通孔，每个拉杆通孔中设一拉料杆，拉料杆的倒锥形端头伸入分流道板的分流道中；定模座板至动模座之间设有采用孔轴结构连接的至少二根导向柱。

  在定模座板和脱浇口板上对应每个分流道设有相通的顶销孔，顶销孔中设有顶销，顶销的中部设有凸环，顶销上且处于顶销孔的内顶面和凸环之间设有推动压簧，顶销在推动压簧作用下可向后伸出顶销孔。

  顶销的直径大于对应分流道截面的最大宽度。

  所述第一定距拉杆各处于对应的自定模板通向动模座的第一拉杆孔中，第一定距拉杆前部和定模板的第一拉杆孔紧配合，第一定距拉杆的后端设有限位部，限位部的直径大于动模板上拉杆孔的直径，限位部处于动模座的拉杆孔中，在定模板和动模板处于闭合状态时，第一定距拉杆限位部的前端面至动模板后端面之间的距离即为定模板和动模板间的最大分型距离。

  所述第二定距拉杆各处于对应的自定模座板通向动模座的第二拉杆孔中，第二定距拉杆的后部设有限位部，限位部的直径大于定模板上的拉杆孔直径，限位部处于动模板和动模座的拉杆孔中，在脱浇口板和分流道板处于闭合状态时，第二定距拉杆的限位部的前端面至定模板后端面之间的距离即为脱浇口板和分流道板间的最大分型距离。

  所述定模座板的第二拉杆孔为阶梯孔，所述定距套为由头部和柄部组成的T形定距套，在定模座板和脱浇口板处于闭合状态，定距套的头部后端面与第二拉杆孔的阶梯分界面之间具有间隔，该间隔的长度即是定模座板和脱浇口板间的最大分型距离。

  在定模板和动模板之间设有采用孔轴结构连接的至少二根定位柱。

所述定位柱固定在动模板上各对应的定位孔中，定位柱的前端是圆台形；定模板上设有与定位柱对应的定位孔，定模板的定位孔内固定有导套，导套的内腔形状为与定位柱的圆台形前端匹配

本发明具有如下积极效果：1、本模具结构功能完善，动作可靠，利用分离压簧、第一定距拉杆、第二定距拉杆以及定距套按顺序定距分型，使模具紧凑，易于实现自动高效的注塑生产。2、分离压簧和具有倒锥形端头的拉料杆确保点浇口在型腔闭合时与塑件分离，最大限度地避免了塑件外形的损伤。3、顶销和脱浇口板的设置，使浇注系统凝料有效地脱离模具，然后依靠自重而落下。

附图说明

  图1是本实施例中注塑模的定距拉杆、定位柱、导向柱分布图。

  图2是图1的A-A剖视图。

  图3是模具分型状态示意图。

  图4是第二定距拉杆连接图。

  图5是拉料杆示意图。

  图6是第一定距拉杆示意图。

  图7是第二定距拉杆示意图。

  图中，1-定模座板；2-脱浇口板；3-分流道板；4-定模板 5-动模板；6-动模座；7-定位柱；8-导套；10-浇注系统凝料；11-第一定距拉杆；12-浇口套；13-销套；14-顶销；15-推动压簧；16-拉料杆；17-定距套；18-第二定距拉杆；19-分离压簧；20-导向柱；21-前导套；22-后导套

具体实施方式

  实施例1

见附图1至7，本实施例包括自前向后依次设置的定模座板1、脱浇口板2、分流道板3、定模板4、动模板5、动模座6，其中分流道板3与定模板4连接在一起，动模板5和动模座6连接在一起。上述动模座6由动模垫板6-1、垫块6-2和动模座板6-3组成。

定模板4至动模座6之间设有采用孔轴结构连接的四根第一定距拉杆11，第一定距拉杆11用于控制定模板4和动模板5之间的最大分型距离。定模座板1至动模座6之间设有采用孔轴结构连接的四根第二定距拉杆18，第二定距拉杆18用于控制脱浇口板2和分流道板3间的最大分型距离。为加工方便，第二定距拉杆18由螺栓18-1和杆件18-2组成。每根第二定距拉杆18上且对应定模座板1和脱浇口板2的部位上即螺栓18-1上螺纹连接有定距套17，定距套17用于控制定模座板1和脱浇口板2间最大分型距离。在第二定距拉杆18上且对应分流道板3和定模板4部位上固定有用于撑开脱浇口板2和分流道板3的分离压簧19。在定模座板1和脱浇口板2上对应每个点浇口设相通的拉杆通孔，每个拉杆通孔中设一拉料杆16，拉料杆16的倒锥形端头16-1伸入分流道板3的分流道中。

在定模座板1和脱浇口板2上对应每个分流道设有相通的顶销孔，定模座板1的顶销孔为阶梯形，脱浇口板2的顶销孔中设有销套13，定模座板1和脱浇口板2销套13中设有顶销14，顶销14的中部设有凸环14-1，顶销14上且处于顶销孔的内顶面和凸环14-1之间设有推动压簧15，顶销14在推动压簧15作用下可向下伸出顶销孔。顶销14的直径取值大于分流道截面的最大宽度，以确保其在塑件成型时的原始位置。顶销14与销套13、销套13与脱浇口板2的配合间隙以不大于成型塑料的“最大不溢料间隙值”为宜。

所述第一定距拉杆11至少为三根，本实施例采用四根第一定距拉杆11，四根呈对称分布的第一定距拉杆11分别处于对应的自定模板4通向动模座6的第一拉杆孔中，第一定距拉杆11的前端设有凸台11-1，后端设有限位部11-2，第一定距拉杆11的前端处于分流道板3的第一拉杆孔中，第一定距拉杆11前部和定模板4的第一拉杆孔4-1紧配合，限位部11-2的直径D1大于动模板5上的拉杆孔5-1的直径d1，限位部11-2处于动模座6的拉杆孔中，在定模板4和动模板5处于闭合状态时，第一定距拉杆11限位部11-2的前端面至动模板5后端面之间的距离h3即为定模板4和动模板5间的最大分型距离L3。

所述第二定距拉杆18至少为三根，本实施例采用四根第二定距拉杆18，四根呈对称分布的第二定距拉杆18分别处于对应的自定模座板1通向动模座6的第二拉杆孔中，第二定距拉杆18的后部设有限位部18-3，限位部18-3的直径D2大于定模板4上的拉杆孔直径d2，限位部18-3处于动模板5和动模座6的拉杆孔中，在脱浇口板2和分流道板3处于闭合状态时，第二定距拉杆18的限位部18-3的前端面至定模板4后端面之间的距离h2即为脱浇口板2和分流道板3间的最大分型距离L2。

所述定模座板1的第二拉杆孔为阶梯孔1-1，所述定距套17由头部17-1和柄部17-2组成的T形定距套，在定模座板1和脱浇口板2处于闭合状态，定距套17的头部后端面与第二拉杆孔1-1的阶梯分界面之间具有间隔，该间隔的长度h1即是定模座板1和脱浇口板2间的最大分型距离L1。

定模座板1至动模座6之间设有采用孔轴结构连接的至少二根导向柱，本实施例采用四根对称设置的导向柱20。在脱浇口板2的导向孔中设有前导套21，在动模板5的导向孔中设有后导套22。

在定模板4和动模板5之间设有采用孔轴结构连接的两根对称设置的定位柱7。定位柱7固定在动模板5上各对应的定位孔中，定位柱7的前端是圆台形；定模板4上设有与定位柱7对应的定位孔，定模板4的定位孔内固定有导套8，导套8的内腔形状为与定位柱7的圆台形前端匹配。

所述第一定距拉杆11、第二定距拉杆18、定位柱7和导向柱20的数量是根据塑件的大小、结构决定。

上述脱浇口板2和分流道板3之间为第Ⅰ分型面，定模板4和动模板5之间为第Ⅲ分型面，定模座板1和脱浇口板2之间为第Ⅱ分型面。

本模具安装在卧式注射机上，注塑结束后，注射机锁模机构停止作用，模具打开，安装在注射机移动模板上的动模部分随注射机模板向后移动，模具的第Ⅰ分型面因分离压簧19的复原而首先被打开，拉料杆16拉住凝料，凝料与塑件分离。

动模部分继续向后移动，因第一定距拉杆11和第二定距拉杆18的作用，第Ⅱ、第Ⅲ分型面被先后逐步打开，第Ⅱ、第Ⅲ分型面的分型顺序先后根据不同的塑件有所不同，这时，定模座板1内的定距套17后端面与第二拉杆孔1-1的阶梯分界面接触，在这过程中，浇口套12退入脱浇口板2内，浇注系统凝料10与浇口套12分离，拉料杆16的倒锥形端头16-1退入脱浇口板2的拉杆通孔内，拉料杆16和浇注系统凝料10分离。注射机移动模板带动动模部分继续向后移动，直至定距套17、第一定距拉杆11、第二定距拉杆18把分型模板全部拉紧，第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ分型面全部打开。

  为避免浇注系统凝料10黏附在脱浇口板2上，在脱浇口板2上设置顶销14，在第Ⅱ分型面打开时，顶销14在推动压簧15作用下向后弹出，对凝料10施加外力，使浇注系统凝料10与脱浇口板2分离，然后浇注系统凝料依靠自重而脱落。

第Ⅱ分型面间的移动距离L1一般取5～6mm，以浇口套12不脱离脱浇口板2为佳。第Ⅰ分型面L2的分型距离一般取大于整个浇注系统空间对角线长度6～8mm的有效空间，使整个浇注系统完全自动脱落。第Ⅲ分型面L3的分型距离一般取塑件最大轮廓尺寸的1.2～1.5倍，以使塑件无阻滞自动脱落。 

Claims (8)

1.一种凝料自动推出的点浇口注塑模，包括自前向后依次设置的定模座板（1）、分流道板（3）、定模板（4）、动模板（5）、动模座（6），其中分流道板（3）与定模板（4）连接在一起，动模板（5）和动模座（6）连接在一起，其特征在于：在定模座板（1）和分流道板（3）之间设有脱浇口板（2）；定模板（4）至动模座（6）之间设有采用孔轴结构连接的至少三根第一定距拉杆（11），第一定距拉杆（11）用于控制定模板（4）和动模板（5）间最大分型距离；定模座板（1）至动模座（6）之间设有采用孔轴结构连接的至少三根第二定距拉杆（18），第二定距拉杆（18）用于控制脱浇口板（2）和分流道板（3）间最大分型距离；第二定距拉杆（18）上且对应定模座板（1）和脱浇口板（2）的部位上固定有定距套（17），定距套（17）用于控制定模座板（1）和脱浇口板（2）间最大分型距离；在第二定距拉杆（18）上且对应分流道板（3）和定模板（4）部位上固定有用于分离脱浇口板（2）和分流道板（3）的分离压簧（19）；在定模座板（1）和脱浇口板（2）上对应每个点浇口设相通的拉杆通孔，每个拉杆通孔中设一拉料杆（16），拉料杆（16）的倒锥形端头（16-1）伸入分流道板（3）的分流道中；定模座板（1）至动模座（6）之间设有采用孔轴结构连接的至少二根导向柱（20）。

2.根据权利要求1所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：在定模座板（1）和脱浇口板（2）上对应每个分流道设有相通的顶销孔，顶销孔中设有顶销（14），顶销（14）的中部设有凸环（14-1），顶销（14）上且处于顶销孔的内顶面和凸环（14-1）之间设有推动压簧（15），顶销（14）在推动压簧（15）作用下可向后伸出顶销孔。

3.根据权利要求2所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：顶销（14）的直径大于对应分流道截面的最大宽度。

4.根据权利要求1所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：所述第一定距拉杆（11）各处于对应的自定模板（4）通向动模座（6）的第一拉杆孔中，第一定距拉杆（11）前部和定模板（4）的第一拉杆孔（4-1）紧配合，第一定距拉杆（11）的后端设有限位部（11-2），限位部（11-2）的直径（D1）大于动模板（5）上拉杆孔（5-1）的直径（d1），限位部（11-2）处于动模座（6）的拉杆孔中，在定模板（4）和动模板（5）处于闭合状态时，第一定距拉杆（11）限位部（11-2）的前端面至动模板（5）后端面之间的距离（h3）即为定模板（4）和动模板（5）间的最大分型距离（L3）。

5.根据权利要求1所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：所述第二定距拉杆（18）各处于对应的自定模座板（1）通向动模座（6）的第二拉杆孔中，第二定距拉杆（18）的后部设有限位部（18-3），限位部（18-3）的直径（D2）大于定模板（4）上的拉杆孔直径（d2），限位部（18-3）处于动模板（5）和动模座（6）的拉杆孔中，在脱浇口板（2）和分流道板（3）处于闭合状态时，第二定距拉杆（18）的限位部（18-3）的前端面至定模板（4）后端面之间的距离（h2）即为脱浇口板（2）和分流道板（3）间的最大分型距离（L2）。

6.根据权利要求5所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：所述定模座板（1）的第二拉杆孔（1-1）为阶梯孔，所述定距套（17）为由头部（17-1）和柄部（17-2）组成的T形定距套，在定模座板（1）和脱浇口板（2）处于闭合状态，定距套（17）的头部后端面与第二拉杆孔的阶梯分界面之间具有间隔，该间隔的长度（h1）即是定模座板和脱浇口板间的最大分型距离（L1）。

7.根据权利要求1所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：在定模板（4）和动模板（5）之间设有采用孔轴结构连接的至少二根定位柱（7）。

8.根据权利要求7所述的凝料自动推出的点浇口注塑模，其特征在于：所述定位柱（7）固定在动模板（5）上各对应的定位孔中，定位柱（7）的前端是圆台形；定模板（4）上设有与定位柱（7）对应的定位孔，定模板（4）的定位孔内固定有导套（8），导套（8）的内腔形状为与定位柱（7）的圆台形前端匹配。

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