CN102634077A - 轮胎胎面橡胶组合物及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及橡胶技术领域，具体地说是一种轮胎胎面橡胶组合物及制备方法，其特征是：以100重量份的天然橡胶为基准，以重量份计还包含，5～10份液体顺丁胶、40～55份炭黑、5～15份白炭黑、2.5～3.0份氧化锌、1～3份硬脂酸、1～3份硅烷偶联剂、1～3份N-(1,3-二甲丁基)-N’-苯基对苯二胺防老剂、1～2份2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体防老剂、1～2份防护蜡、1～1.5份硫磺、1.0～1.5份硫化促进剂、0.1～0.3份防焦剂。本发明可以提升轮胎磨耗性能、降低轮胎滚动阻力、提高轮胎湿滑性能，提高轮胎综合使用性能。

Description

轮胎胎面橡胶组合物及制备方法
技术领域
 本发明涉及橡胶技术领域，具体地说是一种轮胎胎面橡胶组合物及制备方法。
背景技术
众所周知，载重子午线轮胎具有耐磨、节油、使用寿命高等优点，其优越的性能日益受到广大消费者的青睐。载重子午线轮胎胎冠配方不仅与轮胎的耐磨性有直接关系，而且与耐刺扎性、滚动阻力、干、湿及冰雪路面防滑性等也有关系，对轮胎的安全性、环保性、节能性也起到关键作用。磨耗、湿滑、滚阻性能合理匹配，可提高载重子午线轮胎使用综合性能。现有的轮胎胎面胶磨耗性能、轮胎滚动阻力性能及轮胎湿滑性能都不是很理想。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术的不足，提供一种轮胎胎面橡胶组合物及制备方法，可以提升轮胎磨耗性能、降低轮胎滚动阻力、提高轮胎湿滑性能，提高轮胎综合使用性能。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案是：一种轮胎胎面橡胶组合物，以100重量份的天然橡胶为基准，以重量份计还包含：
5～10份液体顺丁胶、40～55份炭黑、5～15份白炭黑、2.5～3.0份氧化锌、1～3份硬脂酸、1～3份硅烷偶联剂、1～3份N-(1,3-二甲丁基)-N’-苯基对苯二胺防老剂、1～2份2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体防老剂、1～2份防护蜡 、1～1.5份硫磺、1.0～1.5份硫化促进剂、0.1～0.3份防焦剂。
液体顺丁胶是遥爪型LBR-50液体顺丁胶。
炭黑是N234炭黑。
硅烷偶联剂是三乙氧基硅基四硫化物和惰性分散剂按重量比1∶1的混合物。
防护蜡是莱茵蜡111。
硫化促进剂是N-叔丁基-2-苯并噻唑磺酰胺。
防焦剂是N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
一种轮胎胎面橡胶的方法，包括下列步骤，其组分比例按重量份计：
Figure 2012101315118100002DEST_PATH_IMAGE002
一段混炼：转子转速40～60rmp，压砣压力0.6～0.7MPa，首先将100份天然橡胶投到密炼机混炼室，混炼20～30秒，再将5～10份白炭黑、1～1.5份硅烷偶联剂投到密炼机混炼室，继续混炼20～30秒，胶料温度达到120～130℃，提砣5～10秒，压砣混炼40～50秒，胶料温度为145～155℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
Figure 2012101315118100002DEST_PATH_IMAGE004
第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
二段混炼：转子转速40～60rmp，压砣压力0.6～0.7MPa，将一段母胶再将40～55份炭黑、5～6份氧化锌、1～3份硬脂酸、1～1.5份硅烷偶联剂、1～3份防老剂物质A、1～2份防老剂物质B投到密炼机混炼室投到密炼机混炼室，压砣混炼30～40秒，胶料温度达到120～130℃，提砣5～10秒，继续压砣混炼30～40秒，胶料温度达到145～155℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
Figure 2012101315118100002DEST_PATH_IMAGE008
第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
Figure 2012101315118100002DEST_PATH_IMAGE010
终炼：将二段母胶和1～1.5份硫磺、1.0～1.5份硫化促进剂、0.1～0.3份防焦剂一起投到密炼机混炼室，转子转速20～30rmp，压砣压力0.5～0.6MPa混炼20～30秒，提砣5～10秒，继续压砣混炼20～30秒，胶料温度为95～105℃，混炼结束进行排胶，即可得到本发明轮胎胎面胶成品。
本发明的有益效果是，可以提升轮胎磨耗性能、降低轮胎滚动阻力、提高轮胎湿滑性能，提高轮胎综合使用性能。
 
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述：
本发明在胎肩垫胶配方中以为天然橡胶主，天然橡胶综合性较好，具有较好的工艺粘性。天然橡胶为泰国生产的10#、20#标准橡胶。
LBR-50液体顺丁胶是采用新技术合成的新型高分子材料，其分子量分布宽，玻璃化温度低，具有粘性大，粘温性能好，低温粘性高，不干持久，与天然橡胶互混性能好，作为特殊软化剂，可以降低混炼时间，降低挤出温度，遥爪型结构不影响其物性，可降低胶料的生热，提高部件粘性。
本发明的配方中补强体系采用炭黑是N234炭黑，N234定伸应力、拉伸强度高，而白炭黑和硅烷偶联剂的使用，可进一步降低胶料生热又能提高胶料耐撕裂性能。白炭黑是沉淀型高结构Ⅰ类955#、175#。硅烷偶联剂是三乙氧基硅基四硫化物和惰性分散剂（1∶1）的混合物。防老剂A物质是N-(1,3-二甲丁基)-N’-苯基对苯二胺。防老剂B物质是2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体。防护蜡是莱茵蜡111。硫化促进剂是N-叔丁基-2-苯并噻唑磺酰胺。防焦剂是N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺产品。
本发明工艺步骤，一段母胶混炼采用胶、白炭黑混炼，可提高白炭黑的分散性能和综合性能；二段母胶混炼一段母胶、炭黑、小料混炼，进一步提高炭黑分散性能，改善提高胶料性能。
   本发明所得到产品与原产品配方如表1所示，各项物理性能及成品使用性能参数对比如表2所示。
 
表1（本表中各原料含量单位为：重量份）
Figure 2012101315118100002DEST_PATH_IMAGE012
表2
  原配方 实施例1 实施例2 实施例3
邵尔A硬度/度 65 64 65 66
100%定伸应力/MPa 2.3 2.2 2.3 2.3
300%定伸应力/MPa 12.0 11.2 11.5 12.5
拉伸强度/MPa 27.1 28.0 27.9 28.5
扯断伸长率/% 578 562 555 569
撕裂强度/KN/m 121 134 137 149
60℃滞后损失/Tanδ 0.205 0.190 0.195 0.180
0℃滞后损失/Tanδ 0.312 0.322 0.332 0.355
回弹性/% 42 44 45 46
耐磨耗指数 100 105 111 117
从配方示例可以看出，本发明配方比原配方60℃滞后损失低—降低轮胎滚动阻力、0℃滞后损失提高—提高轮胎抗湿滑能力、耐磨耗指数提高—提高轮胎耐磨性能。

Claims (8)

1. 一种轮胎胎面橡胶组合物，其特征是：以100重量份的天然橡胶为基准，以重量份计还包含，
5～10份液体顺丁胶、40～55份炭黑、5～15份白炭黑、2.5～3.0份氧化锌、1～3份硬脂酸、1～3份硅烷偶联剂、1～3份N-(1,3-二甲丁基)-N’-苯基对苯二胺防老剂、1～2份2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体防老剂、1～2份防护蜡、1～1.5份硫磺、1.0～1.5份硫化促进剂、0.1～0.3份防焦剂。
2.根据权利要求1所述轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所说的液体顺丁胶是遥爪型LBR-50液体顺丁胶。
3.根据权利要求1所述轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所说的炭黑是N234炭黑。
4.根据权利要求1所述轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所说的硅烷偶联剂是三乙氧基硅基四硫化物和惰性分散剂按重量比1∶1的混合物。
5.根据权利要求1所述轮轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所说的防护蜡是莱茵蜡111。
6.根据权利要求1所述轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所说的硫化促进剂是N-叔丁基-2-苯并噻唑磺酰胺。
7.根据权利要求1所述轮胎胎面橡胶组合物，其特征在于所说的防焦剂是N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
8.一种生产权利要求1所述轮胎胎面橡胶的方法，其特征是：包括下列步骤，其组分比例按重量份计，
Figure 2012101315118100001DEST_PATH_IMAGE002
一段混炼：转子转速40～60rmp，压砣压力0.6～0.7MPa，首先将100份天然橡胶投到密炼机混炼室，混炼20～30秒，再将5～10份白炭黑、1～1.5份硅烷偶联剂投到密炼机混炼室，继续混炼20～30秒，胶料温度达到120～130℃，提砣5～10秒，压砣混炼40～50秒，胶料温度为145～155℃，混炼结束进行排胶，得到一段母胶；
第一次停放，将一段混炼得到一段母胶至于室内空气中冷却到室温；
Figure 2012101315118100001DEST_PATH_IMAGE006
二段混炼：转子转速40～60rmp，压砣压力0.6～0.7MPa，将一段母胶再将40～55份炭黑、5～6份氧化锌、1～3份硬脂酸、1～1.5份硅烷偶联剂、1～3份防老剂物质A、1～2份防老剂物质B投到密炼机混炼室投到密炼机混炼室，压砣混炼30～40秒，胶料温度达到120～130℃，提砣5～10秒，继续压砣混炼30～40秒，胶料温度达到145～155℃，混炼结束进行排胶，得到二段母胶；
Figure 2012101315118100001DEST_PATH_IMAGE008
第二次停放，将二段混炼得到二段母胶至于室内空气中冷却到室温；
终炼：将二段母胶和1～1.5份硫磺、1.0～1.5份硫化促进剂、0.1～0.3份防焦剂一起投到密炼机混炼室，转子转速20～30rmp，压砣压力0.5～0.6MPa混炼20～30秒，提砣5～10秒，继续压砣混炼20～30秒，胶料温度为95～105℃，混炼结束进行排胶，即可得到本发明轮胎胎面胶成品。
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