CN102633589B - 干式乙炔发生、分离装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种干式乙炔发生、分离装置，包括乙炔发生机、乙炔回收装置和挤压出渣装置，所述乙炔发生机通过管道与乙炔回收装置连接，所述乙炔回收装置通过管道与挤压出渣装置连接。本发明结构简单合理，乙炔发生箱内的搅拌轴既有传输功能，又有搅拌功能，将电石原料与水完全反应，电石反应转化率高，设备生产能力和电石利用率得到最大发挥，乙炔回收箱利用重力作用和推力轴的挤压作用，将电石渣中的空气挤出，有效的避免了乙炔气体随电石渣排除的可能，挤压出渣箱可以二次将电石渣中的乙炔气体排出，乙炔气体不易泄漏，挤压出渣箱末端为椎体状，密封性好，可实现连续密封的功效，安全性高。
Description
技术领域
本发明涉及一种乙炔发生装置，尤其涉及一种干式乙炔发生、分离装置，用于乙炔的制备。
背景技术
目前，乙炔的制备主要有干式和湿式两种方式。用湿式工艺每生产1吨PVC产生电石渣1.8吨，含水量1.2吨，每除掉1吨水需要150公斤标准煤，标准煤单价450元/吨，若用电石渣生产水泥，生产每吨PVC的电石渣处理费为85元，而干法工艺产生的电石渣用于生产水泥无需干燥，年产10万吨PVC节约成本850万元。
湿式方式制备乙炔时，由于电石微溶于水，需要大量水资源，浪费原材料，形成水污染，造成环境污染，并且乙炔得率低，因此，干式乙炔制备在国内得到广泛应用。
传统技术中乙炔发生机体积大，占地面积较大，乙炔发生机采用单个搅拌轴，搅拌轴是螺杆式的，只有传送物料的功能，搅拌轴的转速有一定的限制，而制备乙炔时，需要将电石和水在搅拌轴的搅拌下混合发生反应，而传统技术的搅拌轴不能对物料进行充分搅拌，降低乙炔的反应烈度与生产强度。
发明内容
针对上述缺点，本发明需要解决的技术问题是提供一种干式乙炔发生、分离装置。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：干式乙炔发生、分离装置，包括乙炔发生机、乙炔回收装置和挤压出渣装置，所述乙炔发生机通过管道与乙炔回收装置连接，所述乙炔回收装置通过管道与挤压出渣装置连接。
第一优选方案，所述乙炔发生机包括乙炔发生箱、设置在乙炔发生箱内的搅拌轴、减速机和电机，所述乙炔发生箱顶部设置有封头，所述封头下方为气室，所述气室壁体上开设有出气口，所述乙炔发生箱内部在气室下方开设有至少两组反应槽，所述每组反应槽内设置有两个搅拌轴，所述搅拌轴的前端和末端都设置有轴封，所述搅拌轴末端与减速机连接，所述减速机与电机连接，所述反应槽前端设置有反应箱进料口，所述反应槽顶部设置有布水带，所述乙炔发生箱底部设置有反应箱出渣口，所述乙炔发生箱壁体上开设有进水口。
第二优选方案，所述搅拌轴由轴体和设置在轴体上的叶片组成，所述叶片呈螺旋状均匀分布在轴体上，所述叶片顶端设置有物料钩。
第三优选方案，所述每组反应槽内的两个搅拌轴的叶片分别为相互配合的左旋状、右旋状分布在轴体上。
第四优选方案，所述乙炔回收装置包括回收箱、设置在回收箱内的推力轴、减速机和电机，所述回收箱内设置有回收槽，所述回收槽内设置有两个推力轴，所述推力轴与减速机连接，所述减速机与电机连接，所述推力轴前端和末端都设置有轴封，所述回收箱前端上部开设有回收箱进渣口，所述回收箱末端下部开设有回收箱出渣口，所述回收箱与水平面倾斜呈角度A，上部开设有回收箱出气口，所述回收箱前端低于回收箱末端。
第五优选方案，所述角度A为5～20度。
第六优选方案，所述挤压出渣装置包括挤压出渣箱、设置在挤压出渣箱内的挤压出渣螺杆、减速机和电机，所述挤压出渣箱末端为椎体状，所述挤压出渣螺杆与减速机连接，所述减速机与电机连接。
第七优选方案，所述挤压出渣螺杆的螺旋为空心螺旋。
第八优选方案，还包括进料装置，所述进料装置包括加料阀、均料器和供料支管，所述加料阀设置在均料器上方，所述均料器下方设置有至少两个供料支管。
本发明有以下几个优点：
（1）结构简单合理，乙炔发生箱内的搅拌轴既有传输功能，又有搅拌功能，将电石原料与水完全反应，电石反应转化率高，设备生产能力和电石利用率得到最大发挥。
（2）乙炔回收箱利用重力作用和推力轴的挤压作用，将电石渣中的空气挤出，有效的避免了乙炔气体随电石渣排除的可能。
（3）挤压出渣箱可以二次将电石渣中的乙炔气体排出，具有封气作用，乙炔气体不易泄漏，挤压出渣箱末端为椎体状，密封性好，可实现连续密封的功效，安全性高。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中乙炔发生机的结构示意图。
图3为本发明中乙炔发生箱的左视图。
图4为本发明中乙炔回收装置的结构示意图。
图5为本发明中挤压出渣装置的结构示意图。
其中：1、搅拌轴，2、轴封，3、反应箱进料口，4、加料阀，5、均料器，6、供料支管，7、封头，8、减速机，9、电机，10、反应箱出渣口，11、反应槽，12、出气口，13、进水口，14、乙炔发生机，15、乙炔回收装置，16、挤压出渣装置，17、挤压出渣螺杆，18、挤压出渣箱，19、气室，20、推力轴，21、回收箱进渣口，22、回收箱出渣口。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1至图3所示，本发明干式乙炔发生、分离装置，包括进料装置、乙炔发生机14、乙炔回收装置15和挤压出渣装置16，进料装置包括加料阀4、均料器5和四个供料支管6，加料阀4设置在均料5器上方，均料器5下方设置有四个供料支管6，乙炔发生机14包括乙炔发生箱、设置在乙炔发生箱内的搅拌轴1、减速机8和电机9，乙炔发生箱顶部设置有封头7，封头7下方为气室19，气室19壁体上开设有出气口12，乙炔发生箱内部在气室19下方开设有四组反应槽11，四组反应槽11内分别设置有两个由轴体和设置在轴体上的并且顶端设置有物料钩的叶片组成的搅拌轴1，四组反应槽11内的两个搅拌轴1的叶片分别为相互配合的左旋状、右旋状均匀分布在轴体上，搅拌轴1的前端和末端都设置有轴封2，搅拌轴1末端与减速机8连接，减速机8与电机9连接，四组反应槽11前端设置有四个反应箱进料口3，四个反应箱进料口3与四个供料支管6分别连接，四组反应槽11顶部设置有布水带，乙炔发生箱底部设置有反应箱出渣口10，乙炔发生箱壁体上开设有进水口13。结构简单合理，乙炔发生箱内的搅拌轴1既有传输功能，又有搅拌功能，将电石原料与水完全反应，电石反应转化率高，设备生产能力和电石利用率得到最大发挥。
如图4中所示的乙炔回收装置包括回收箱、设置在回收箱内的推力轴20、减速机8和电机9，回收箱内设置有回收槽，回收槽内设置有两个推力轴20，推力轴20与减速机8连接，减速机8与电机9连接，推力轴20前端和末端都设置有轴封7，回收箱前端上部开设有回收箱进渣口24，回收箱末端下部开设有回收箱出渣口22，上部开设有回收箱出气口，回收箱与水平面倾斜呈10度，其中，回收箱前端低于回收箱末端。乙炔回收箱利用重力作用和推力轴20的挤压作用，将电石渣中的空气挤出，有效的避免了乙炔气体随电石渣排除的可能。
如图5中所示的挤压出渣装置包括末端为椎体状的挤压出渣箱18、设置在挤压出渣箱18内的挤压出渣螺杆17、减速机8和电机9，挤压出渣螺杆17与减速机8连接，减速机8与电机9连接，挤压出渣螺杆17的螺旋为空心螺旋。挤压出渣箱18可以二次将电石渣中的乙炔气体排出，具有封气作用，乙炔气体不易泄漏，挤压出渣箱18末端为椎体状，密封性好，可实现连续密封的功效，安全性高。
Claims (8)
1.干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，包括乙炔发生机、乙炔回收装置和挤压出渣装置，所述乙炔发生机通过管道与乙炔回收装置连接，所述乙炔回收装置通过管道与挤压出渣装置连接，所述乙炔发生机包括乙炔发生箱、设置在乙炔发生箱内的搅拌轴、减速机和电机，所述乙炔发生箱顶部设置有封头，所述封头下方为气室，所述气室壁体上开设有出气口，所述乙炔发生箱内部在气室下方开设有至少两组反应槽，所述每组反应槽内设置有两个搅拌轴，所述搅拌轴的前端和末端都设置有轴封，所述搅拌轴末端与减速机连接，所述减速机与电机连接，所述反应槽前端设置有反应箱进料口，所述反应槽顶部设置有布水带，所述乙炔发生箱底部设置有反应箱出渣口，所述乙炔发生箱壁体上开设有进水口。
2.根据权利要求1所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，所述搅拌轴由轴体和设置在轴体上的叶片组成，所述叶片呈螺旋状均匀分布在轴体上，所述叶片顶端设置有物料钩。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，所述每组反应槽内的两个搅拌轴的叶片分别为相互配合的左旋状、右旋状分布在轴体上。
4.根据权利要求1所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，所述乙炔回收装置包括回收箱、设置在回收箱内的推力轴、减速机和电机，所述回收箱内设置有回收槽，所述回收槽内设置有两个推力轴，所述推力轴与减速机连接，所述减速机与电机连接，所述推力轴前端和末端都设置有轴封，所述回收箱前端上部开设有回收箱进渣口，所述回收箱末端下部开设有回收箱出渣口，上部开设有回收箱出气口，所述回收箱与水平面倾斜呈角度A，所述回收箱前端低于回收箱末端。
5.根据权利要求4所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，所述角度A为5～20度。
6.根据权利要求1所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，所述挤压出渣装置包括挤压出渣箱、设置在挤压出渣箱内的挤压出渣螺杆、减速机和电机，所述挤压出渣箱末端为椎体状，所述挤压出渣螺杆与减速机连接，所述减速机与电机连接。
7.根据权利要求6所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，所述挤压出渣螺杆的螺旋为空心螺旋。
8.根据权利要求1所述的干式乙炔发生、分离装置，其特征在于，还包括进料装置，所述进料装置包括加料阀、均料器和供料支管，所述加料阀设置在均料器上方，所述均料器下方设置有至少两个供料支管。
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