CN102633446A - 利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法，将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量65-75％的氢氧化钙；配制氯化镁饱和溶液作为增强剂，按脱水后的固体量的2-5％加入后混匀，挤压造粒成Φ3-20mm的颗粒；将颗粒利用回转窑的尾气于250-300℃烘干，于950-1100℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量85-92％的颗粒石灰。本发明将工业废渣-电石渣合理利用，不仅做到废物利用，还避免了电石渣对环境的污染；利用回转窑的尾气烘干，废气利用、能耗低、生产成本低；产品颗粒均匀，使用效果好，用量少；颗粒不易粉化有利于环境保护；为石灰提供了一新的来源，减少了石灰石开采对环境的破坏。

Description

利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法

技术领域

本发明涉及一种利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法。

背景技术

电石渣是在乙炔气、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工业产品生产过程中，电石(CaC2)水解后产生的沉淀物(工业废渣)，主要成分为Ca(OH)2。每吨电石水解后约产生1.15吨电石渣。电石渣的堆放不仅占用大量的土地，而且因电石渣易于流失扩散，污染堆放场地附近的水资源、碱化土地；长时间堆放还可能因风干起灰，污染周边环境。电石渣属难以处置的工业废弃物之一。

通过对电石渣的物理及化学性能分析可以看出：电石渣中的CaO含量很高，可以说是制造水泥熟料的优质钙质原料。其粒度很细，几乎不需要粉磨就可以满足水泥熟料生产的要求。电石渣的个数平均粒径：1.89μm；重量平均粒径：9.19μm；面积平均粒径：5.75μm；中位粒径：8.29μm；比表面积：947.32m2/kg。电石渣的比表面积越高，吸水性亦越高，烘干难度越大。需要解决的主要问题是：对电石渣浆进行有效脱水和准确配料。

已有的这方面的专利申请有《一种利用电石渣制备氧化钙的生产工艺》(中国专利申请号200910064350.3)，首先对电石渣物料进行筛分除杂、干燥；干燥后的物料经分离收集之后送去煅烧；煅烧之后的物料进行冷却、分离收集，即得氧化钙成品。干燥分两步依次进行一级干燥和二级干燥，一级干燥的温度为50～150℃，二级干燥的温度为200～600℃，煅烧的温度为750～1200℃。《一种用电石渣生产氢氧化钙联产工业盐和碳粉的方法》(中国专利申请号201010157768.1)，将电石渣调制成乳浊液，与稀盐酸进行化学反应，得到碳粉和氯化钙的混合液；分离碳粉和氯化钙混合液得到碳粉滤饼和氯化钙滤液，并将氯化钙滤液与氢氧化钠溶液反应，得到氢氧化钙沉淀和氯化钠混合液；分离氢氧化钙沉淀和氯化钠溶液，将氢氧化钙经洗涤离心机洗涤离心、蒸馏器干燥、粉碎机粉碎，包装得产品。

发明内容

本发明的目的是针对上述现状，旨在提供一种工艺简单、生产成本低、减少环境污染的利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法。

本发明目的的实现方式为，利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法，具体步骤如下，

(1)将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量65-75％的氢氧化钙；

(2)配制增强剂，按脱水后的固体量的2-5％加入增强剂后混匀，挤压造粒成Φ3-20mm的颗粒，所述增强剂为氯化镁或氯化钠饱和溶液；

(3)将步骤(2)所得的颗粒利用回转窑的尾气于250-300℃烘干，于950-1100℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量85-92％的颗粒石灰。

本发明的有益效果是：

1、将工业废渣-电石渣合理利用，不仅做到废物利用，还避免了电石渣对环境的污染；

2、利用回转窑的尾气烘干，废气利用，生产成本低；

3、产品颗粒均匀，使用效果好，用量少；

4、颗粒不易粉化有利于环境保护；

5、为石灰提供了一新的来源，减少了石灰石开采对环境的破坏，还保护了有限的矿山资源：

6、比用原矿石生产节约能耗30％左右。

具体实施方式

本发明将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量65-75％的氢氧化钙；配制氯化镁饱和溶液作为增强剂，按脱水后的固体量的2-5％加入后混匀，挤压造粒成Φ3mm的颗粒；将颗粒利用回转窑的尾气于250-300℃烘干，于950-1100℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量大于85％的颗粒石灰。

用本发明生产的石灰颗粒经中冶集团武汉冶建技术研究有限公司检测中心检测，其CaO含量大于85-92％，水分0.5％，杂质(Fe₂O₃、H₂、Sio₂)不大于5％。粒度5-20mm。

下面用具体实施例详述本发明。

实施例1：

(1)将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量65％的氢氧化钙；

(2)配制氯化镁饱和溶液作为增强剂，按脱水后的固体量的2％加入后混匀，挤压造粒成Φ3mm的颗粒；

(3)将步骤(2)所得的颗粒利用回转窑的尾气于250℃烘干，于950℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量85％的颗粒石灰。

实施例2：

(1)将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量70％的氢氧化钙；

(2)配制氯化镁饱和溶液作为增强剂，按脱水后的固体量的3％加入后混匀，挤压造粒成Φ3mm的颗粒；

(3)将步骤(2)所得的颗粒利用回转窑的尾气于280℃烘干，于980℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量87％的颗粒石灰。

实施例3：

(1)将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量75％的氢氧化钙；

(2)配制氯化镁饱和溶液作为增强剂，按脱水后的固体量的4％加入后混匀，挤压造粒成Φ3mm的颗粒；

(3)将步骤(2)所得的颗粒利用回转窑的尾气于290℃烘干，于于1100℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量90％的颗粒石灰。

实施例4：

(1)将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量68％的氢氧化钙；

(2)配制氯化镁饱和溶液作为增强剂，按脱水后的固体量的5％加入后混匀，挤压造粒成Φ3mm的颗粒；

(3)将步骤(2)所得的颗粒利用回转窑的尾气于300℃烘干，于1000℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量92％的颗粒石灰。

Claims (1)

1.利用电石渣生产冶金颗粒石灰的方法，其特征在于具体步骤如下，

(1)将电石渣搅拌均匀，经三级振动筛过滤，板框式压滤机脱水至含固量65-75％的氢氧化钙；

(2)配制增强剂，按脱水后的固体量的2-5％加入增强剂后混匀，挤压造粒成Φ3-20mm的颗粒，所述增强剂为氯化镁或氯化钠饱和溶液；

(3)将步骤(2)所得的颗粒利用回转窑的尾气于250-300℃烘干，于950-1100℃高温下煅烧，冷却，得CaO含量85-92％的颗粒石灰。