CN102618974A - 一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置 - Google Patents

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本发明涉及一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，包括前罗拉、中罗拉、后罗拉、输出罗拉、喷嘴，所述的前罗拉前方设有一对输出罗拉，所述的输出罗拉与前罗拉之间设有一对喷嘴；所述的喷嘴包括壳体、吸口、进气管、纱道、开纤管、气室、喷射孔，所述的壳体内中轴线位置由前至后依次设有吸口、进气管、纱道、开纤管，所述的进气管外侧设有气室，所述的气室连接若干喷射孔，所述的喷射孔另一端朝向进气管，所述的开纤管内部设有若干沟槽。本发明能够在细纱过程中，将两条粗纱同时进行牵伸，并获得真捻，再加捻形成股线，从而大大缩短了股线制作的流程，节约了成本，装置结构合理且简洁、实用性强，具有广阔的应用前景。

Description

一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置
技术领域
本发明属纺织技术领域，特别是涉及一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置。
背景技术
股线是由两根或两根以上的单纱捻合而成的线，其强力、耐磨性能好于单纱，股线主要用于缝纫线、编织线或其他机织物和针织物用纱。股线通常的加工流程为：管纱→络筒→并纱→捻线→络筒→股线，最终形成一定规格的股线产品，由于从管纱到股线需经过四道工序，加工工艺流程较长，成本相对较高。
为了改善传统环锭纺纱线的不足，许多新型的纺纱技术出现，主要包括环锭纺的改革技术和新型的纺纱技术，其中赛络纺技术是目前应用最广、最具经济效益的新型纺纱技术。采用赛络纺技术纺纱时，两根粗纱同时喂入到罗拉牵伸区，采用分离器使双粗纱分离，保持其单独牵伸；从牵伸系统送出的两须条并合后加捻，形成类似股线的单纱。尽管赛络纺技术取得了较为成功的发展，但其最终获得的还是单纱，无法真正替代股线。因此在追求节能减排、面临劳动力缺乏问题的今天，企业迫切需要研发一种能够在环锭细纱机上直接实现股线生产的新型纺纱技术。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，能够在细纱过程中，将两条粗纱同时进行牵伸，并获得真捻，再加捻形成股线。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，包括前罗拉、中罗拉、后罗拉、输出罗拉、喷嘴，所述的一对前罗拉、一对中罗拉、一对后罗拉由前至后依次排列，所述的前罗拉前方设有一对输出罗拉，所述的输出罗拉与前罗拉之间设有一对喷嘴；所述的喷嘴包括壳体、吸口、进气管、纱道、开纤管、气室、喷射孔，所述的壳体一侧开有开口空隙，所述的壳体内中轴线位置由前至后依次设有吸口、进气管、纱道、开纤管，所述的吸口、进气管、纱道、开纤管半径依次增大，所述的进气管外侧设有气室，所述的气室连接若干喷射孔，所述的喷射孔另一端朝向进气管，所述的开纤管内部设有若干沟槽。
所述的输出罗拉两条须条之间的距离为8～14mm。
所述的输出罗拉与前罗拉之间区域内的牵伸倍数为0.8～0.99。
所述的喷嘴总长度为20～30mm，所述的吸口直径为1.5～2mm，长度为5～9mm，所述的进气管直径为2～2.5mm，长度为4～6mm，所述的纱道直径为2.5～3mm，长度为8～10mm。
所述的开口空隙直径为0.5～1mm。
所述的开纤管直径为4mm，长度为3～5mm，内部设有4～8条沟槽，所述的沟槽深0.5mm，宽0.5mm。
所述的喷射孔数量为2～6个。
所述的喷射孔为锥形，两端截面直径分别为0.4～0.6mm、0.2～0.4mm，且截面面积小的一端朝向进气管。
所述的喷射孔与喷嘴中轴线的夹角为60°～70°，所述的喷射孔与纱道内壁成切向配置，切向角为0°～10°。
所述的开口空隙与纱道内壁所成的切向角等于喷射孔与纱道内壁所成的切向角。
本发明相对于现有技术进行了两部分的改进，一是在前罗拉前方增加了一对输出罗拉，以创造出一个两须条单独加捻的空间；二是设计了一个能形成旋转气流场的喷嘴，将喷嘴安装在输出罗拉与前罗拉之间，对须条进行加捻。
关于输出罗拉的设置，考虑到两条须条之间的距离会影响钢丝圈加捻时汇聚点的变化，从而引起其毛羽或耐磨等性质，设置两须条间距为8mm～14mm；由于在前罗拉与输出罗拉间须条加捻时呈松弛状态，因此设置此区域牵伸倍数为0.8～0.99。
喷嘴侧面开有开口空隙，当纱线断裂时可进行接纱，同时保证喷射空气时不会影响须条在纱道上的运动。
在前罗拉与输出罗拉间安装喷嘴后，压缩空气进入气室，通过气室分配到各喷射孔，喷射孔的高压气流在喷嘴内腔形成转速高达每分钟几十万转以上的高速流场。须条进入牵伸区，伸长至一定线密度后，依靠喷嘴加捻器吸口中的负压，被吸入喷嘴加捻器中。须条表面头端纤维在喷射孔的涡旋气流作用下发生缠绕、包覆，形成一定捻度，从而使须条形成了一种特殊的加捻结构，即中间是平行纱体，表面是毛羽包缠。当两根粗纱同时进入牵伸区，经过喷嘴加捻后，再由输出罗拉输出，两根加捻后的纱线由钢丝圈旋转而再次加捻，从而形成股线结构。
有益效果
本发明能够在细纱过程中，将两条粗纱同时进行牵伸，并获得真捻，再加捻形成股线，从而大大缩短了股线制作的流程，节约了成本，装置结构合理且简洁、实用性强，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明喷嘴部分主视图；
图2为本发明喷嘴部分剖面视图；
图3为本发明喷嘴部分俯视图；
图4为本发明整体结构主视图；
图5为本发明整体结构俯视图；
1.壳体  2.开口空隙  3.吸口  4.气室  5.喷射孔  6.进气管  7.纱道  8.开纤管9.后罗拉  10.中罗拉  11.前罗拉  12.喷嘴  13.输出罗拉  14.细纱α为喷射角  β为切向角
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1～图5所示，本发明包括前罗拉11、中罗拉10、后罗拉9、输出罗拉13、喷嘴12，所述的一对前罗拉11、一对中罗拉10、一对后罗拉9由前至后依次排列，所述的前罗拉11前方设有一对输出罗拉13，所述的输出罗拉13与前罗拉11之间设有一对喷嘴12；所述的喷嘴12包括壳体1、吸口3、进气管6、纱道7、开纤管8、气室4、喷射孔5，所述的壳体1一侧开有开口空隙2，所述的壳体1内中轴线位置由前至后依次设有吸口3、进气管6、纱道7、开纤管8，所述的吸口3、进气管6、纱道7、开纤管8半径依次增大，所述的进气管6外侧设有气室4，所述的气室4连接若干喷射孔5，所述的喷射孔5另一端朝向进气管6，所述的开纤管8内部设有若干沟槽。
所述的输出罗拉13两条须条之间的距离为8～14mm。
所述的输出罗拉13与前罗拉11之间区域内的牵伸倍数为0.8～0.99。
所述的喷嘴12总长度为20～30mm，所述的吸口3直径为1.5～2mm，长度为5～9mm，所述的进气管6直径为2～2.5mm，长度为4～6mm，所述的纱道7直径为2.5～3mm，长度为8～10mm。
所述的开口空隙2直径为0.5～1mm。
所述的开纤管8直径为4mm，长度为3～5mm，内部设有4～8条沟槽，所述的沟槽深0.5mm，宽0.5mm。
所述的喷射孔5数量为2～6个。
所述的喷射孔5为锥形，两端截面直径分别为0.4～0.6mm、0.2～0.4mm，且截面面积小的一端朝向进气管6。
所述的喷射孔5与喷嘴12中轴线的夹角为60°～70°，所述的喷射孔5与纱道7内壁成切向配置，切向角为0°～10°。
所述的开口空隙2与纱道7内壁所成的切向角等于喷射孔5与纱道7内壁所成的切向角。
本发明通过在赛络纺原理的基础上增加输出罗拉13，并在输出罗拉13与前罗拉11间加装喷嘴12，通过纱线本身的头端纤维形成具有一定捻度的纱线，再通过钢丝圈旋转加捻形成股线，即在细纱工序完成以下步骤：粗纱→(加上本发明的加捻喷嘴12)细纱→股线，从而大大缩短了股线制作的流程，节约了成本。
下面给出3种具体的设计方案：
实施例1：
两须条从输出罗拉13输出的间距设置为8mm；前罗拉11与输出罗拉13区域的牵伸倍数为0.8。
喷嘴12长度为20mm；喷射孔5与纱道7内壁成切向配置，切向角为β＝0°；喷射孔5与喷嘴12中轴线之间的角度α＝60°；喷射孔5与气室4相通，喷射孔5数量为6个，且将喷射孔5设计为锥形，截面面积小的一端朝向进气管6，增加气流速度，两截面直径分别为0.4mm，0.2mm；纱道7直径为2.5mm，长度为8mm；进气管6直径为2mm，长度为4mm；吸口3内径小于纱道7直径，为1.5mm左右，喷嘴12的吸口3长度为5mm；开纤管8的截面面积大于纱道7的截面面积，直径为4mm，长度为3mm，内壁设计成沟槽状态，沟槽数为4条，沟槽深0.5mm、宽0.5mm；喷嘴12侧壁上的开口空隙2直径为0.5mm。
实施例2：
两须条从输出罗拉13输出的间距设置为10mm；前罗拉11与输出罗拉13区域的牵伸倍数为0.9。
喷嘴12长度为25mm；喷射孔5与纱道7内壁成切向配置，切向角为β＝5°；喷射孔5与喷嘴12中轴线之间的角度α＝65°；喷射孔5与气室4相通，喷射孔5数量为4个，且将喷射孔5设计为锥形，截面面积小的一端朝向进气管6，增加气流速度，两截面直径分别为0.5mm，0.3mm；纱道7直径为2.75mm，长度为9mm；进气管6直径为2.25mm，长度为5mm；吸口3内径小于纱道7直径，为1.8mm左右，喷嘴12的吸口3长度为7mm；开纤管8的截面面积大于纱道7的截面面积，直径为4mm，长度为4mm，内壁设计成沟槽状态，沟槽数为6条，沟槽深0.5mm、宽0.5mm；喷嘴12侧壁上的开口空隙2直径为0.75mm。
实施例3：
两须条从输出罗拉13输出的间距设置为14mm；前罗拉11与输出罗拉13区域的牵伸倍数为0.99。
喷嘴12长度为30mm；喷射孔5与纱道7内壁成切向配置，切向角为β＝10°；喷射孔5与喷嘴12中轴线之间的角度α＝70°；喷射孔5与气室4相通，喷射孔5数量为2个，且将喷射孔5设计为锥形，截面面积小的一端朝向进气管6，增加气流速度，两截面直径分别为0.6mm，0.4mm；纱道7直径为3mm，长度为10mm；进气管6直径为2.5mm，长度为6mm；吸口3内径小于纱道7直径，为2mm左右，喷嘴12的吸口3长度为9mm；开纤管8的截面面积大于纱道7的截面面积，直径为4mm，长度为5mm，内壁设计成沟槽状态，沟槽数为8条，沟槽深0.5mm、宽0.5mm；喷嘴12侧壁上的开口空隙2直径为1mm。

Claims (10)

1.一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，包括前罗拉(11)、中罗拉(10)、后罗拉(9)、输出罗拉(13)、喷嘴(12)，其特征在于：所述的一对前罗拉(11)、一对中罗拉(10)、一对后罗拉(9)由前至后依次排列，所述的前罗拉(11)前方设有一对输出罗拉(13)，所述的输出罗拉(13)与前罗拉(11)之间设有一对喷嘴(12)；所述的喷嘴(12)包括壳体(1)、吸口(3)、进气管(6)、纱道(7)、开纤管(8)、气室(4)、喷射孔(5)，所述的壳体(1)一侧开有开口空隙(2)，所述的壳体(1)内中轴线位置由前至后依次设有吸口(3)、进气管(6)、纱道(7)、开纤管(8)，所述的吸口(3)、进气管(6)、纱道(7)、开纤管(8)半径依次增大，所述的进气管(6)外侧设有气室(4)，所述的气室(4)连接若干喷射孔(5)，所述的喷射孔(5)另一端朝向进气管(6)，所述的开纤管(8)内部设有若干沟槽。
2.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的输出罗拉(13)两条须条之间的距离为8～14mm。
3.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的输出罗拉(13)与前罗拉(11)之间区域内的牵伸倍数为0.8～0.99。
4.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的喷嘴(12)总长度为20～30mm，所述的吸口(3)直径为1.5～2mm，长度为5～9mm，所述的进气管(6)直径为2～2.5mm，长度为4～6mm，所述的纱道(7)直径为2.5～3mm，长度为8～10mm。
5.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的开口空隙(2)直径为0.5～1mm。
6.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的开纤管(8)直径为4mm，长度为3～5mm，内部设有4～8条沟槽，所述的沟槽深0.5mm，宽0.5mm。
7.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的喷射孔(5)数量为2～6个。
8.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的喷射孔(5)为锥形，两端截面直径分别为0.4～0.6mm、0.2～0.4mm，且截面面积小的一端朝向进气管(6)。
9.如权利要求1所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的喷射孔(5)与喷嘴(12)中轴线的夹角为60°～70°，所述的喷射孔(5)与纱道(7)内壁成切向配置，切向角为0°～10°。
10.如权利要求9所述的一种在细纱过程中实现单纱加捻成股线的装置，其特征在于：所述的开口空隙(2)与纱道(7)内壁所成的切向角等于喷射孔(5)与纱道(7)内壁所成的切向角。
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