CN102606621B - 两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法 - Google Patents

Abstract

一种两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法，将外圈(1)由对开式两半结构设计成整体结构，外圈包含两条直角滚道、外安装孔(1.1)、外吊装螺纹孔(1.2)、润滑油孔(1.3)、柱塞(6)和圆锥销(7)，内圈包含两条直角滚道、内安装孔(2.1)和内吊装螺纹孔(2.2)，在内圈和外圈对应的滚道内配置圆柱滚子(3)和隔离块(5)，通过密封组件(4)实施密封，解决了单滚道交叉圆柱滚子轴承存在的机加工道次多、安装条件差、密封不好、无润滑等问题，在保证轴向承载力和倾覆力矩的同时大大提高了径向承载力。

Description

两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法

技术领域

本发明属于轴承设计技术领域，特别涉及到一种两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法。

背景技术

图1是单滚道交叉圆柱滚子轴承的结构示意简图，由于图1是平面图，故无法显示圆柱滚子在内外圈滚道中的交叉排列状况。

根据标准JB/T6636，单滚道交叉圆柱滚子轴承由外圈、内圈、圆柱滚子和隔离块构成主体结构，外圈的内径端面正中设置有直角滚道，内圈的外径端面正中也设置直角滚道，外圈所述直角滚道与内圈所述直角滚道结构形状相同且相互对应形成正方形滚道，所述正方形滚道内配装奇数个圆柱滚子，圆柱滚子的直径和长度与所述正方形滚道的边长基本匹配，隔离块的结构尺寸小于圆柱滚子的直径和长度，相邻圆柱滚子之间配装隔离块且圆柱滚子一个正装一个反装，正装圆柱滚子和反装圆柱滚子按其轴线相互交叉，正装圆柱滚子轴线与反装圆柱滚子轴线互成90°，为了装配交叉配置的圆柱滚子，外圈呈对开式两半结构，装配完交叉圆柱滚子和隔离块后将两半结构的外圈通过螺栓进行相对固定并构成单滚道交叉圆柱滚子轴承，外圈与内圈两端面结合处采用密封条密封。

单滚道交叉圆柱滚子轴承安装时，内圈与转轴配合，外圈与轴承座配合，多数情况下，所述外圈不动而内圈随转轴转动。

单滚道交叉圆柱滚子轴承从理论上讲可以同时承受径向和轴向载荷且具有一定的倾覆力矩，承载能力较高。但存在如下问题：

单滚道交叉圆柱滚子轴承的外圈由于呈对开式两半结构，对开式两半结构的外圈存在机加工道次多，机加工难度大，特别是须将对开式两半结构外圈通过螺栓把合后才能机加工所述直角滚道，因此所述直角滚道的机加工精度很难与内圈所述直角滚道的机加工精度保持一致，这样就影响到单滚道交叉圆柱滚子轴承的装配精度和使用范围，因此单滚道交叉圆柱滚子轴承多用于轴向载荷大、径向载荷小的工作场合；

当单滚道交叉圆柱滚子轴承用于径向载荷较大场合时，经常出现其径向承载能力不足的状况，这是因为通过螺栓把合的对开式两半结构外圈和单滚道本身不具备较大的径向承载力；

当配套主机尺寸较大时，与单滚道交叉圆柱滚子轴承相配合的转轴和轴承座结构尺寸很难得到保证，而且单滚道交叉圆柱滚子轴承的安装也相对困难些；

当单滚道交叉圆柱滚子轴承使用环境较差时，由于密封条的密封较差，异物如沙土、灰尘等可能进入所述正方形滚道内，并对内圈和外圈的非接触表面产生腐蚀现象；

单滚道交叉圆柱滚子轴承没设润滑所述正方形滚道的油孔，使用主机润滑装置在配置不足情况下，所述正方形滚道内的交叉圆柱滚子会常常处于干磨状态。

发明内容

针对上述存在的问题, 本发明提供了一种两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法，该设计方法主要解决外圈的机加工道次、保证轴向承载力和倾覆力矩的同时提高径向承载力、改善安装条件、改善密封结构和增加润滑结构，并对外圈和内圈的非安装面进行喷涂。

为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一种两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法，两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承相对单滚道交叉圆柱滚子轴承而言或称其为双滚道交叉圆柱滚子轴承，双滚道交叉圆柱滚子轴承包含有外圈、内圈、圆柱滚子和隔离块，这与单滚道交叉圆柱滚子轴承的基本结构类似，交叉圆柱滚子轴承包含有外圈、内圈、圆柱滚子和隔离块，外圈呈对开式两半结构，对开式两半结构的外圈其内径端面具有直角滚道，内圈的外径端面也是直角滚道，外圈所述直角滚道与内圈所述直角滚道结构形状相同且相互对应形成正方形滚道，所述正方形滚道内配装奇数个圆柱滚子，圆柱滚子的直径和长度与所述正方形滚道的边长基本匹配，相邻圆柱滚子之间配装隔离块且圆柱滚子一个正装一个反装，正装圆柱滚子和反装圆柱滚子按其轴线相互交叉，正装圆柱滚子轴线与反装圆柱滚子轴线互成90°；本发明的设计方法主要围绕下述问题展开：

①减小外圈的机加工道次，增大外圈的机加工精度；

②在保证轴向承载力和倾覆力矩的同时提高径向承载力；

③改善安装条件；

④改善密封结构；

⑤增加润滑结构。

针对上述①和②：将外圈由对开式两半结构设计成整体结构，整体结构的外圈内径端面设计有两条直角滚道，每条所述直角滚道的径向对称中心线上均分别设计有装配圆柱滚子和隔离块的塞孔，两个所述塞孔的直径＞圆柱滚子的直径，两个所述塞孔的直径或是＞所述直角滚道对应的斜边，在两个所述塞孔上均配置有与所述塞孔直径相等的柱塞，每个柱塞的一端与所述直角滚道形状相对应，每个柱塞的另一端与整体结构外圈的外圆相匹配，每个柱塞上均设计有轴向锥孔，所述轴向锥孔与整体结构外圈两端面设置的轴向锥销孔相对应，但每个柱塞所述轴向锥孔的孔径并不相等，每个柱塞所述轴向锥孔的孔径根据所处所述塞孔的位置和配置在所述轴向锥销孔内圆锥销的锥度来确定，圆锥销的长度≤整体结构外圈的宽度；同理内圈的外径端面也设计有两条直角滚道，并与整体结构外圈的两条直角滚道相互对应设置。

针对上述③：将整体结构外圈的外径端面设计成不等径圆柱面，所述不等径圆柱面包括外安装面和外止推面，所述外安装面的直径按同类轴承设计标准执行，所述外止推面的直径＞所述外安装面的直径，所述外止推面的宽度是整体结构外圈宽度的1／4～1／10，所述轴向锥销孔沿所述外止推面方向的锥度逐渐缩小，在整体结构外圈的两端面设计数个匀布的外安装孔和外吊装螺纹孔，数个匀布的外安装孔和外吊装螺纹孔以及所述轴向锥销孔的大直径端均具有相同的中心直径；将内圈的内径端面设计成不等径圆柱面，所述不等径圆柱面包括内安装面和内止推面，所述内安装面的直径按同类轴承设计标准执行，所述内止推面的直径＜所述内安装面的直径，所述内止推面的宽度=所述外止推面的宽度，在内圈的两端面设计数个匀布的内安装孔和内吊装螺纹孔，数个匀布的内安装孔和内吊装螺纹孔具有相同的中心直径；内圈和整体结构外圈安装时所述内止推面相对所述外止推面。

针对上述④：与内圈结合处的整体结构外圈两端面上设计阶梯状密封环槽，所述密封环槽内设计装配有密封组件，密封组件包括挡环、密封圈、锁紧弹簧和螺钉，在最里端的所述密封环槽内配置有接触式密封圈，接触式密封圈呈丁沟唇状，所述丁沟唇状的唇沟内配置锁紧弹簧，所述丁沟唇状的唇尖部与内圈的外径端面接触，在所述丁沟唇状的支撑端面设置有挡环，挡环的外径和宽度与最外端所述密封环槽的外径和宽度匹配，通过螺钉使挡环固定在最外端所述密封环槽内。

针对上述⑤：在整体结构外圈的外径端面并根据两条所述直角滚道的相对位置分别设计有两排数个带有内螺纹的润滑油孔，数个带有内螺纹的润滑油孔与两条所述直角滚道均联通，在同一直角滚道上设计的润滑油孔又细分为进油孔和出油孔。

此外，对整体结构的外圈和内圈的非安装面或是非接触面均喷涂0.1～0.2mm厚的锌铝合金。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：

1、本发明的整体结构外圈相对螺栓把合的对开式两半结构外圈其本身的刚度得到了明显的提高，刚度提高意味着径向承载力也得到相应提高，同时轴向承载力和倾覆力矩也得到相应提高。

2、虽然本发明的整体结构外圈设计有两条直角滚道、塞孔和轴向锥孔，但相对螺栓把合的对开式两半结构外圈而言，其机加工工艺并未因此而增加，因为塞孔和轴向锥孔对机加工而言并不是一件难事，相反利用成型刀可以同时加工出两条直角滚道，同时塞孔和轴向锥孔并不会降低整体结构外圈的刚度和径向承载力。

3、本发明的内止推面与配套主机的转轴相配，外止推面与配套主机的轴承座相配，外安装孔通过螺栓将整体结构的外圈把合在轴承座上，内安装孔通过螺栓将内圈把合在转轴的法兰盘上，这不仅提高和改善了双滚道交叉圆柱滚子轴承的安装条件，也相应提高了双滚道交叉圆柱滚子轴承的径向承载力、轴向承载力和倾覆力矩。

4、由于双滚道交叉圆柱滚子轴承的规格尺寸较大，外吊装螺纹孔和内吊装螺纹孔为双滚道交叉圆柱滚子轴承的生产加工以及安装提供了便利。

5、与单滚道交叉圆柱滚子轴承使用的密封条相比，接触式密封圈的骨架更硬朗，锁紧弹簧本身具有调节作用，通过锁紧弹簧的调节使其丁沟唇状的唇尖部与内圈接触更加广泛，加之挡环的紧固提高了接触式密封圈的骨架硬度，使接触式密封圈的使用周期得到延长。

6、设计的润滑油孔彻底改变了双直角滚道内安装的圆柱滚子和隔离块的润滑状态，在润滑油孔的内螺纹端均可以配置油塞，油塞与轴承座上的润滑管路联接，其进油孔用于加注新润滑脂，其出油孔用于排出旧润滑脂。

7、整体结构的外圈和内圈的非安装面喷涂0.1～0.2mm厚的锌铝合金，能够有效预防特殊环境对双滚道交叉圆柱滚子轴承产生的腐蚀现象。

8、本发明最主要解决了单滚道交叉圆柱滚子轴承存在的机加工道次多、安装条件差、密封不好、无润滑等问题，在保证轴向承载力和倾覆力矩的同时大大提高了径向承载力。

附图说明

图1是单滚道交叉圆柱滚子轴承的结构示意简图。

图2是本发明设计方法的结构示意简图。

图3是外圈和内圈润滑油孔、吊装孔和安装孔的局部示意简图。

图4是外圈润滑结构的示意简图。

上述图中：1—外圈；1.1—外安装孔；1.2—外吊装螺纹孔；2—内圈；2.1—内安装孔；2.2—内吊装螺纹孔；3—圆柱滚子；4—密封组件；4.1—挡环；4.2—密封圈；4.3—锁紧弹簧；4.4—螺钉；5-隔离块；6-柱塞；7-圆锥销。

具体实施方式

本发明是一种两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法，两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承相对单滚道交叉圆柱滚子轴承而言或称其为双滚道交叉圆柱滚子轴承。

双滚道交叉圆柱滚子轴承包含有外圈、内圈、圆柱滚子和隔离块，这与单滚道交叉圆柱滚子轴承的基本结构类似，外圈呈对开式两半结构，对开式两半结构的外圈其内径端面具有直角滚道，内圈的外径端面也是直角滚道，外圈所述直角滚道与内圈所述直角滚道结构形状相同且相互对应形成正方形滚道，所述正方形滚道内配装奇数个圆柱滚子，圆柱滚子的直径和长度与所述正方形滚道的边长基本匹配，相邻圆柱滚子之间配装隔离块且圆柱滚子一个正装一个反装，正装圆柱滚子和反装圆柱滚子按其轴线相互交叉，正装圆柱滚子轴线与反装圆柱滚子轴线互成90°。

本发明的设计方法主要围绕单滚道交叉圆柱滚子轴承的下述问题展开：

①减小外圈的机加工道次，增大外圈的机加工精度；

②在保证轴向承载力和倾覆力矩的同时提高径向承载力；

③改善安装条件；

④改善密封结构；

⑤增加润滑结构。

针对上述①和②：将外圈由对开式两半结构设计成整体结构，整体结构的外圈1内径端面设计有双直角滚道，每条所述直角滚道的径向对称中心线上均分别设计有装配圆柱滚子3和隔离块5的塞孔，两个所述塞孔的直径＞圆柱滚子3的直径，两个所述塞孔的直径或是＞所述直角滚道对应的斜边，在两个所述塞孔上均配置有与所述塞孔直径相等的柱塞6，每个柱塞6的一端与所述直角滚道形状相对应，每个柱塞6的另一端与整体结构外圈1的外圆相匹配，每个柱塞6上均设计有轴向锥孔，所述轴向锥孔与整体结构外圈1两端面设置的轴向锥销孔相对应，但每个柱塞6所述轴向锥孔的孔径并不相等，每个柱塞所述轴向锥孔的孔径根据所处所述塞孔的位置和配置在所述轴向锥销孔内圆锥销7的锥度来确定，圆锥销7的长度≤整体结构外圈7的宽度。

同理内圈2的外径端面也设计有两条直角滚道，并与整体结构外圈1的两条直角滚道相互对应设置。

双直角滚道交叉圆柱滚子轴承的参考设计尺寸为：内径×外径×宽度=

φ1450×φ1850×220 mm，轴承精度能达P5级。圆柱滚子3的直径=40mm，其长度=39mm，可以保证圆柱滚子3外径面受载而两端面不受载。隔离块5与圆柱滚子3的外径面接触，并将交叉排列的圆柱滚子3隔开，减少摩擦并防止圆柱滚子3歪斜。

上述外圈1设计成整体结构对本领域虽然是惯用的技术手段，但产生的积极效果相对单滚道交叉圆柱滚子轴承而言却是明显突出的：

第一，整体结构的外圈1相对螺栓把合的对开式两半结构外圈其本身的刚度得到了明显的提高，刚度提高意味着径向承载力也得到相应提高；

第二，如果假定对开式两半结构外圈的单滚道具有的径向承载力是1倍，则整体结构外圈1的双直角滚道径向承载力至少是2倍以上，这一点已通过理论计算和实验验证得到证明，同时轴向承载力和倾覆力矩也得到相应提高；

第三，虽然整体结构的外圈1设计有双直角滚道、所述塞孔和所述轴向锥孔，但相对螺栓把合的对开式两半结构外圈而言，其机加工工艺并未因此而增加，因为所述塞孔和所述轴向锥孔对本领域而言并不是一件难事，相反利用成型刀可以加工出双滚道，所加工出双滚道精度得到最大程度的提高；

第四，考虑到装配双排圆柱滚子3和隔离块5，在整体结构的外圈1上分别设计了所述塞孔和所述轴向锥孔，所述塞孔和所述轴向锥孔并不会降低整体结构外圈的刚度和径向承载力；

第五，建议圆锥销7的锥度设计为1:50，锥销7的大端直径为20mm，其长度为200mm，因此所述轴向锥销孔以及两个柱塞的所述轴向锥孔应根据圆锥销的锥度来相应设计。

针对上述③：将整体结构外圈1的外径端面设计成不等径圆柱面，所述不等径圆柱面包括外安装面和外止推面，所述外安装面的直径按同类轴承设计标准执行，比如是φ1850 mm。所述外止推面的直径=φ1852 mm＞所述外安装面的直径=φ1850 mm，所述外止推面的宽度是整体结构外圈宽度220 mm的1／4～1／10，当取1／4时所述外止推面的宽度=55mm。所述轴向锥销孔沿所述外止推面方向的锥度逐渐缩小，在整体结构外圈1的两端面设计数个匀布的外安装孔1.1和外吊装螺纹孔1.2，外安装孔1.1是通孔，外吊装螺纹孔1.2或是通孔或不是通孔，数个匀布的外安装孔1.1和外吊装螺纹孔1.2以及所述轴向锥销孔的大直径端均具有相同的中心直径。

将内圈2的内径端面设计成不等径圆柱面，所述不等径圆柱面包括内安装面和内止推面，所述内安装面的直径按同类轴承设计标准执行，比如是φ1450 mm。所述内止推面的直径=φ14480 mm＜所述内安装面的直径=φ1450 mm，所述内止推面的宽度55mm =所述外止推面的宽度55mm。在内圈2的两端面设计数个匀布的内安装孔2.1和内吊装螺纹孔2.2，数个匀布的内安装孔2.1和内吊装螺纹孔2.2具有相同的中心直径。内圈2和整体结构外圈1安装时所述内止推面相对所述外止推面。

上述所述内止推面与配套主机的转轴相配，所述外止推面与配套主机的轴承座相配，外安装孔1.1通过螺栓将整体结构的外圈1把合在轴承座上，内安装孔2.1通过螺栓将内圈2把合在转轴的法兰盘上，这不仅提高和改善了双滚道交叉圆柱滚子轴承的安装条件，也相应提高了双滚道交叉圆柱滚子轴承的径向承载力、轴向承载力和倾覆力矩。由于双滚道交叉圆柱滚子轴承的规格尺寸较大，外吊装螺纹孔1.2和内吊装螺纹孔2.2为双滚道交叉圆柱滚子轴承的生产加工以及安装提供了便利。

针对上述④：与内圈2结合处的整体结构外圈1两端面上设计阶梯状密封环槽，所述密封环槽内设计装配有密封组件4，密封组件4包括挡环4.1、密封圈4.2、锁紧弹簧4.3和螺钉4.4，在最里端的所述密封环槽内配置有接触式密封圈4.2，接触式密封圈4.2呈丁沟唇状，在所述丁沟唇状的唇沟内配置锁紧弹簧4.3，在所述丁沟唇状的唇尖部与内圈2的外径端面接触，在所述丁沟唇状的支撑端面设置有挡环4.1，挡环4.1的外径和宽度与最外端所述密封环槽的外径和宽度匹配，通过螺钉4.4使挡环4.1固定在最外端所述密封环槽内。

与单滚道交叉圆柱滚子轴承使用的密封条相比，接触式密封圈4.2的骨架更硬朗，锁紧弹簧4.3本身具有调节作用，通过锁紧弹簧4.3的调节使其所述丁沟唇状的唇尖部与内圈2接触更加广泛，加之挡环4.1的紧固提高了接触式密封圈4.2的骨架硬度，使接触式密封圈4.2的使用周期得到延长。

针对上述⑤：在整体结构外圈1的外径端面并根据两条所述直角滚道的相对位置分别设计有两排数个带有内螺纹的润滑油孔1.3，数个带有内螺纹的润滑油孔1.3与所述双直角滚道均联通，在同一直角滚道上设计的润滑油孔1.3又细分为进油孔和出油孔。

设计的润滑油孔1.3彻底改变了所述双滚道内安装的圆柱滚子3和隔离块5的润滑状态，在润滑油孔1.3的内螺纹端均可以配置油塞，油塞与轴承座上的润滑管路联接，所述进油孔用于加注新润滑脂，所述出油孔用于排出旧润滑脂。

此外，对整体结构的外圈1和内圈2的非安装面或是非接触面均喷涂0.1～0.2mm厚的锌铝合金，喷涂的锌铝合金能够有效预防特殊环境对双滚道交叉圆柱滚子轴承产生的腐蚀现象。

通过上述设计方法，解决了单滚道交叉圆柱滚子轴承存在的机加工道次多、安装条件差、密封不好、无润滑等问题，在保证轴向承载力和倾覆力矩的同时大大提高了径向承载力。

    公开本发明的目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是应

包括一切属于本发明构思范围内所有实施例的变化和改进。

Claims (1)

1.一种两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承的设计方法，两条直角滚道交叉圆柱滚子轴承相对单滚道交叉圆柱滚子轴承而言或称其为双滚道交叉圆柱滚子轴承，单滚道交叉圆柱滚子轴承包含有外圈、内圈、圆柱滚子和隔离块，外圈呈对开式两半结构，对开式两半结构的外圈其内径端面具有直角滚道，内圈的外径端面也是直角滚道，外圈所述直角滚道与内圈所述直角滚道结构形状相同且相互对应形成正方形滚道，所述正方形滚道内配装奇数个圆柱滚子，圆柱滚子的直径和长度与所述正方形滚道的边长基本匹配，相邻圆柱滚子之间配装隔离块且圆柱滚子一个正装一个反装，正装圆柱滚子和反装圆柱滚子按其轴线相互交叉，正装圆柱滚子轴线与反装圆柱滚子轴线互成90°；

该设计方法主要围绕下述问题展开：

①减小外圈的机加工道次，增大外圈的机加工精度；

②在保证轴向承载力和倾覆力矩的同时提高径向承载力；

③改善安装条件；

④改善密封结构；

⑤增加润滑结构；

其特征是：

针对上述①和②：将外圈(1)由对开式两半结构设计成整体结构，整体结构的外圈(1)内径端面设计有两条直角滚道，每条所述直角滚道的径向对称中心线上均分别设计有装配圆柱滚子(3)和隔离块(5)的塞孔，两个所述塞孔的直径＞圆柱滚子的直径，两个所述塞孔的直径或是＞所述直角滚道对应的斜边，在两个所述塞孔上均配置有与所述塞孔直径相等的柱塞(6)，每个柱塞(6)的一端与所述直角滚道形状相对应，每个柱塞(6)的另一端与整体结构外圈的外圆相匹配，每个柱塞(6)上均设计有轴向锥孔，所述轴向锥孔与整体结构外圈(1)两端面设置的轴向锥销孔相对应，但每个柱塞(6)所述轴向锥孔的孔径并不相等，每个柱塞(6)所述轴向锥孔的孔径根据所处所述塞孔的位置和配置在所述轴向锥销孔内圆锥销(7)的锥度来确定，圆锥销(7)的长度≤整体结构外圈(1)的宽度；同理内圈(2)的外径端面也设计有两条直角滚道，并与整体结构外圈(1)的两条直角滚道相互对应设置；

针对上述③：将整体结构外圈(1)的外径端面设计成不等径圆柱面，所述不等径圆柱面包括外安装面和外止推面，所述外安装面的直径按同类轴承设计标准执行，所述外止推面的直径＞所述外安装面的直径，所述外止推面的宽度是整体结构外圈宽度的1／4～1／10，所述轴向锥销孔沿所述外止推面方向的锥度逐渐缩小，在整体结构外圈(1)的两端面设计数个匀布的外安装孔(1.1)和外吊装螺纹孔(1.2)，数个匀布的外安装孔(1.1)和外吊装螺纹孔(1.2)以及所述轴向锥销孔的大端直径均具有相同的中心直径；将内圈(2)的内径端面设计成不等径圆柱面，所述不等径圆柱面包括内安装面和内止推面，所述内安装面的直径按同类轴承设计标准执行，所述内止推面的直径＜所述内安装面的直径，所述内止推面的宽度=所述外止推面的宽度，在内圈的两端面设计数个匀布的内安装孔(2.1)和内吊装螺纹孔(2.2)，数个匀布的内安装孔(2.1)和内吊装螺纹孔(2.2)具有相同的中心直径；内圈(2)和整体结构外圈(1)安装时所述内止推面相对所述外止推面；

针对上述④：与内圈结合处的整体结构外圈两端面上设计阶梯状密封环槽，所述密封环槽内设计装配有密封组件(4)，密封组件(4)包括挡环(4.1)、密封圈(4.2)、锁紧弹簧(4.3)和螺钉(4.4)，在最里端的所述密封环槽内配置有接触式密封圈(4.2)，接触式密封圈(4.2)呈丁沟唇状，所述丁沟唇状的的密封圈其唇沟内配置锁紧弹簧(4.3)，所述丁沟唇状的的密封圈其唇尖部与内圈(2)的外径端面接触，所述丁沟唇状的的密封圈其支撑端面设置有挡环(4.1)，挡环(4.1)的外径和宽度与最外端所述密封环槽的外径和宽度匹配，通过螺钉(4.4)使挡环(4.1)固定在最外端所述密封环槽内；

针对上述⑤：在整体结构外圈(1)的外径端面并根据两条所述直角滚道的相对位置分别设计有两排数个带有内螺纹的润滑油孔(1.3)，数个带有内螺纹的润滑油孔(1.3)与两条所述直角滚道均联通，在同一直角滚道上设计的润滑油孔(1.3)又细分为进油孔和出油孔；

此外，对整体结构的外圈(1)和内圈(2)的非安装面或是非接触面均喷涂0.1～0.2mm厚的锌铝合金。

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