CN102601914A - 一种车门拉手底座的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种车门拉手底座的制作方法，采用长玻纤增强聚丙烯材料制作车门拉手底座，具体包括以下步骤：步骤1：制作注塑汽车拉手底座用原材料，具体为：将改性聚丙烯与玻璃纤维混合形成长玻纤增强聚丙烯材料后共挤出，使聚丙烯高分子树脂均匀包覆于玻璃纤维外表面，将长玻纤增强聚丙烯材料挤出后进行冷却、切断得到粒料，粒料即原材料，其中玻璃纤维的含量为30％～40％；步骤2：将原材料烘干；步骤3：将原材料放入注塑机料筒中熔融；步骤4：将熔融后的原材料分两段注射到模具中进行注塑，经过冷却脱模后即可取得拉手底座。本发明的有益效果是：可以在满足产品尺寸、结构和功能的同时，减轻重量，降低成本，同时大幅度节约生产中的能耗。
Description
技术领域
本发明属于汽车制造领域，涉及一种车门拉手底座的制作方法。
背景技术
目前，绝大部分车门拉手均使用塑料材料。由于其后续需要进行电镀或喷涂等工艺，因而一般选用后处理效果比较好的塑料材料，常用的有：PC+ABS、PC+PBT、ABS、PC+PA等。与之相配套的门拉手底座由于其为非外观件，一般采用尼龙(PA)等工程塑料，市面上此类拉手底座主要为：PA6-GF30、PA66-GF30或者PBT-GF30。
门拉手底座使用上述所提到的尼龙(PA)或PBT等工程塑料，其相比于通用塑料的优点在于具有较好的机械性能(拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量等)。但是也存在重量大，成本相对较高等劣势，因而有进一步改进的需求。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供一种采用长玻纤增强聚丙烯材料制作车门拉手底座的方法，减轻拉手的重量、降低成本。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种车门拉手底座的制作方法，采用长玻纤增强聚丙烯材料制作所述车门拉手底座，具体包括以下步骤：
步骤1：制作注塑汽车拉手底座用原材料，具体为：
将改性聚丙烯与玻璃纤维混合形成长玻纤增强聚丙烯材料后共挤出，使聚丙烯高分子树脂均匀包覆于玻璃纤维外表面，将所述长玻纤增强聚丙烯材料挤出后进行冷却、切断得到粒料，所述粒料即原材料，其中玻璃纤维的含量为30％～40％；
步骤2：将所述原材料烘干；
步骤3：将所述原材料放入注塑机料筒中熔融；
步骤4：将熔融后的原材料分两段注射到模具中进行注塑，经过冷却脱模后即可取得所述拉手底座。
进一步的，所述改性聚丙烯是由聚丙烯材料与抗氧剂、紫外线吸收剂经过搅拌混合后熔融形成，其中所述改性聚丙烯的重量比为100份、抗氧剂的重量比为0.3～1.2份、紫外线吸收剂的重量比为0.5～0.8份。
进一步的，所述聚丙烯材料为注射模塑级聚丙烯，所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述紫外吸收剂为UV531。
进一步的，所述步骤2中，烘干温度为80℃～90℃，烘干时间为2h。
进一步的，所述步骤3中，注塑机料筒加热的温度分为4段，分别为：后段210℃～220℃、中段220℃～230℃、前段230℃～240℃喷嘴240℃～250℃。
进一步的，所述步骤4将熔融后的原材料分两段注射到模具中注塑，总注塑时间为10s，
第一段压力100～120MPa，射出速度55±5mm/s；
第二段压力60～70MPa，射出速度20±5mm/s；
模具保持压力55MPa，保压时间约20s±5s，冷却时间约为20s±5s。
进一步的，所述步骤4中模具温度为60℃～70℃。
进一步的，所述粒料长度为12mm。
本发明的有益效果是：采用长玻纤增强聚丙烯材料(PP-LGF)材料取代工程塑料应用于门拉手底座，可以在满足产品尺寸、结构和功能的同时，减重约15～30％，降低材料成本30％～40％，同时大幅度节约生产中的能耗。
附图说明
图1表示本发明车门拉手底座的制作方法的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明结构和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本发明，并非以此限定本发明的保护范围。
如图1所示，一种车门拉手底座的制作方法，采用长玻纤增强聚丙烯材料制作所述车门拉手底座，包括以下步骤：
步骤1：制作注塑汽车拉手底座用原材料，具体为：
将改性聚丙烯与玻璃纤维混合后共挤出，使聚丙烯高分子树脂均匀包覆于玻璃纤维外表面，将改性聚丙烯与玻璃纤维混合后共挤出形成的长玻纤增强聚丙烯材料进行冷却、切断得到粒料，所述粒料即原材料，所述粒料长度为12mm，其中玻璃纤维的含量为30％～40％；
所述改性聚丙烯是由聚丙烯材料与抗氧剂、紫外线吸收剂经过搅拌混合后熔融形成，其中所述改性聚丙烯的重量比为100份、抗氧剂的重量比为0.3～1.2份、紫外线吸收剂的重量比为0.5～0.8份；
所述聚丙烯材料为注射模塑级聚丙烯，所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述紫外吸收剂为UV531；
步骤2：将所述原材料烘干，烘干温度为80℃～90℃，烘干时间为2h；
步骤3：将所述原材料放入注塑机料筒中熔融，注塑机料筒加热的温度分为4段，分别为：后段210℃～220℃、中段220℃～230℃、前段230℃～240℃、喷嘴240℃～250℃；
步骤4：将熔融后的原材料分两段注射到模具中进行注塑，模具温度为60℃～70℃，总注塑时间为10s，
第一段压力100～120MPa，射出速度55±5mm/s；
第二段压力60～70MPa，射出速度20±5mm/s；
模具保持压力55MPa，保压时间约20s±5s，冷却时间约为20s±5s，冷却脱模后即可取得所述拉手底座。
采用长玻纤增强聚丙烯材料制作车门拉手底座的方法具体如下：
实施例1：一种车门拉手底座的制作方法，采用PRET A422-LG40长玻纤增强聚丙烯材料制作所述车门拉手底座，具体包括以下步骤：
步骤1：采用PRET A422-LG40长玻纤增强聚丙烯材料制作所需粒料，粒料长度为12mm；
步骤2：将所述粒料烘干，烘干温度为90℃，烘干时间为2h；
步骤3：将所述粒料放入注塑机料筒中熔融，注塑机料筒加热的温度分为4段，分别为：后段215℃、中段225℃、前段235℃、喷嘴245℃；
步骤4：将熔融后的粒料分两段注射到模具中进行注塑，为保证熔体在模具内顺利流动，避免急冷造成充填不完整或者使注塑制品产品过大的温差应力，模具温度为60℃；注射时，第一段压力110MPa，射出速度55mm/s，第二段压力65MPa，射出速度20mm/s；注塑时间为10s，模具保持压力55MPa，保压时间约20s，冷却时间约为20s，经过冷却脱模后即可取出制品；
注塑成型为重量97g，长度为248mm、宽度为53mm、高度为25.5mm的乘用车前/后门外拉手底座，去掉浇口后即可装配使用。
实施例2：一种车门拉手底座的制作方法，采用Ticona CelstranPP-GF30-04长玻纤增强聚丙烯材料制作所述车门拉手底座，包括以下步骤：
步骤1：采用Ticona Celstran PP-GF30-04长玻纤增强聚丙烯材料制作所需粒料，粒料直径3mm、长度为12mm；
步骤2：将所述粒料烘干，烘干温度为80℃，烘干时间为2h；
步骤3：将所述粒料放入注塑机料筒中熔融，注塑机料筒加热的温度分为4段，分别为：后段210℃、中段220℃、前段230℃、喷嘴240℃；
步骤4：将熔融后的粒料分两段注射到模具中进行注塑，为保证熔体在模具内顺利流动，避免急冷造成充填不完整或者使注塑制品产品过大的温差应力，模具温度为65℃；注射时，第一段压力100MPa，射出速度50mm/s，第二段压力60MPa，射出速度15mm/s；注塑时间为10s，模具保持压力55MPa，保压时间约15s，冷却时间约为15s，经过冷却脱模后即可取出制品；
注塑成型为重量91g，长度为248mm、宽度为53mm、高度为25.5mm的乘用车前/后门外拉手底座，去掉浇口后即可装配使用。
实施例3：一种车门拉手底座的制作方法，采用Sabic StaMaxTM P40YM240/10305长玻纤增强聚丙烯材料制作所述车门拉手底座，包括以下步骤：
步骤1：采用Sabic StaMaxTM P 40YM240/10305长玻纤增强聚丙烯材料制作所需粒料，粒料直径3mm、长度为12mm；
步骤2：将所述粒料烘干，烘干温度为85℃，烘干时间为2h；
步骤3：将所述粒料放入注塑机料筒中熔融，注塑机料筒加热的温度分为4段，分别为：后段220℃、中段230℃、前段240℃、喷嘴250℃；
步骤4：将熔融后的粒料分两段注射到模具中进行注塑，为保证熔体在模具内顺利流动，避免急冷造成充填不完整或者使注塑制品产品过大的温差应力，模具温度为70℃；注射时，第一段压力120MPa，射出速度60mm/s，第二段压力70MPa，射出速度25mm/s；注塑时间为10s，模具保持压力55MPa，保压时间约25s，冷却时间约为25s，经过冷却脱模后即可取出制品；
注塑成型为重量97g，长度为248mm、宽度为53mm、高度为25.5mm的乘用车前/后门外拉手底座，去掉浇口后即可装配使用。
采用本实施例中的长玻纤增强聚丙烯材料制作车门拉手底座的方法，与采用尼龙或工程塑料制作车门拉手的区别如表1：
表1.长玻纤增强聚丙烯材料车门拉手底座的积极效果
由表1中可以得出，采用长玻纤增强聚丙烯材料制作车门拉手底座，轻量化，降低成本，且大幅度的节约能耗。
表2列举了长玻纤增强聚丙烯材料(PP-LGF)取代工程塑料应用的门拉手底座实施例1、实施例2、实施例3的具体性能，轻量化效果和降低成本的效果。
表2.实施例1、2、3具体效果
由表2中可以得出，本发明实施例1、实施例2、实施例3中采用不同的长玻纤增强聚丙烯制作的车门拉手底座，与采用PA6-GF30材料制作的车门拉手底座，各项指标均合格，但是，本专利采用实施例1、实施例2。实施例3中所述的方法制成的车门拉手底座相比采用PA6-GF30材料制作的车门拉手底座，重量轻、密度小、材料成本低，根据表中显示，本专利采用实施例1、实施例2、实施例3中所述的方法制成的车门拉手底座相比采用PA6-GF30材料制作的车门拉手底座重量减小分别为14.2％、19.5％、14.2％，材料成本降低分别为36％、30％、30％。
以上实施例为本发明较佳实施例，并非以此限定本发明的保护范围，凡在本发明精神和原则内，所作的改进、等同替换等，均应包含在本发明保护范围之内。
Claims (8)
1.一种车门拉手底座的制作方法，其特征在于，采用长玻纤增强聚丙烯材料制作所述车门拉手底座，具体包括以下步骤：
步骤1：制作注塑汽车拉手底座用原材料，具体为：
将改性聚丙烯与玻璃纤维混合形成长玻纤增强聚丙烯材料后共挤出，使聚丙烯高分子树脂均匀包覆于玻璃纤维外表面，将所述长玻纤增强聚丙烯材料挤出后进行冷却、切断得到粒料，所述粒料即原材料，其中玻璃纤维的含量为30％～40％；
步骤2：将所述原材料烘干；
步骤3：将所述原材料放入注塑机料筒中熔融；
步骤4：将熔融后的原材料分两段注射到模具中进行注塑，经过冷却脱模后即可取得所述拉手底座。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述改性聚丙烯是由聚丙烯材料与抗氧剂、紫外线吸收剂经过搅拌混合后熔融形成，其中所述改性聚丙烯的重量比为100份、抗氧剂的重量比为0.3～1.2份、紫外线吸收剂的重量比为0.5～0.8份。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述聚丙烯材料为注射模塑级聚丙烯，所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述紫外吸收剂为UV531。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤2中，烘干温度为80℃～90℃，烘干时间为2h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤3中，注塑机料筒加热的温度分为4段，分别为：后段210℃～220℃、中段220℃～230℃、前段230℃～240℃、喷嘴240℃～250℃。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤4将熔融后的原材料分两段注射到模具中注塑，总注塑时间为10s，
第一段压力100～120MPa，射出速度55±5mm/s；
第二段压力60～70MPa，射出速度20±5mm/s；
模具保持压力55MPa，保压时间约20s±5s，冷却时间约为20s±5s。
7.根据权利要求1或6所述的方法，其特征在于：所述步骤4中模具温度为60℃～70℃。
8.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于：所述粒料长度为12mm。
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