CN102595662B - 一种预防ptc电加热组件漏电起痕的方法 - Google Patents

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Abstract

一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，设置绝缘树脂制成的防漏电插件，所述防漏电插件固定在PTC基座内(2)，插在两个导电插片端子之间，并且在该防漏电插件靠近导电插片端子的一端的表面上设置有绝缘材料层；该方法在现有的PTC电加热组件封装的情况下，对导电插片端子间的绝缘树脂进行耐起痕强化处理，在不增加体积的情况下，达到防止漏电起痕效果，进一步防止使用火灾的发生。

Description

一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法
技术领域
本发明涉及空调技术领域，特别涉及一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法。
背景技术
PTC是PositiveTemperatureCoefficient的缩写，意思是正的温度系数，泛指正温度系数很大的半导体材料或元器件，通常是指正温度系数热敏电阻。
由于PTC电加热使用厚度大约在2-3mm的半导体磁片作为发热体，在空调换热器不通风的情况下不会放热，因此必须提高其安全性；目前，一般的封装模式是：在发热体的两面设置电极，覆盖绝缘层，再以铝外壳封装，电极铆压或者焊接导电插片端子，这样造成施加电源电压的两电极之间的距离比较小，使用中会发生漏电起痕现象(tracking)；这样则会引发端子部、端子部的绝缘材料打火、起燃，从而引发空调器的火灾事故；目前，固定导电插片端子的绝缘树脂一般使用耐热性较高的PPS树脂。虽然PPS树脂系能耐200℃左右高温的耐热性能优良的树脂，但是其耐漏电起痕性能较弱，在有导电性液体存在的情况下，很容易引发火灾事故。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，该方法在现有的PTC电加热组件封装的情况下，对导电插片端子间的绝缘树脂进行耐起痕强化处理，在不增加体积的情况下，达到不起痕效果，安全性较高，进一步防止使用火灾的发生。
为了达到上述目的，本发明提供的技术方案是：一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，该方法设置绝缘树脂制成的防漏电插件，所述防漏电插件固定在PTC基座内之上，插在两个导电插片端子之间，并且在该防漏电插件靠近导电插片端子的一端的表面上和两个电极之间设置有绝缘材料层，绝缘材料层厚度大于0.03mm，使得PTC电加热组件的相比漏电起痕指数(CTI)大于300V并小于800V。
防漏电插件靠近导电插片端子的一端的形状与两个导电插片端子所构成的形状相同，并且靠近两个导电插片端子。
两个导电插片端子宽度L1小于防漏电插件宽度L2。
两个导电插片端子各自与PTC电极的连接部用热缩管或绝缘胶布做成绝缘层。
PTC电加热组件还具有散热层；散热层覆盖在PTC电加热组件的表面上，在靠近导电插片端子的一端，夹在PTC电加热组件和PTC基座内之间。
预防PTC电加热组件漏电起痕的方法还应用熔断器串联PTC电加热组件，做过流保护，所述熔断器设置在PTC基座内之上。
预防PTC电加热组件漏电起痕的方法还应用温度控制器控制PTC电加热组件，所述温度控制器设置在PTC基座内之上。
本发明技术方案是在原有的PTC电加热组件的基础上，用绝缘材料(PPS树脂等)夹在导电插片端子之间，并且靠近导电插片端子，隔断导电插片端子之间的联系防止漏电打火；在靠近导电插片端子的防漏电插件的表面上设置有绝缘材料层，绝缘材料层厚度大于0.03mm，使得PTC电加热组件的相比漏电起痕指数(CTI)大于300V并小于800V，以保证不起火；在导电插片端子的连接处(PTC电极和导电插片端子的连接处)用热缩管，是为了防止导电液导电，防止打火(不全部包覆是为了和外部的连接方便)；设置容断器和温控器，是为了保护和更好的应用PTC电加热组件；增加散热器，提高工作效率。
附图说明：
图1：本发明一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法的应用实施例截面结构示意图；
图2：本发明一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法的应用实施例防漏电插件截面放大示意图；
图3：本发明一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法应用实施例右视示意图(图1从右往左)，其中L1为两个导电插片端子宽度，L2为防漏电插件宽度；
图4：本发明一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法应用实施例的导电插片端子与热缩管结构示意图；
图5：本发明一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法应用实施例的防漏电插件截面放大示意图。
具体实施方式：
实施例1：如图1、2、3、4所示：
一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，该方法中，在绝缘树脂PTC基座内2上设置绝缘树脂制成的防漏电插件8，防漏电插件8固定在绝缘树脂PTC基座内2上，插在两个导电插片端子3之间，并且在该防漏电插件8靠近导电插片端子3的一端的表面上和两个电极之间设置有硅树脂或者紫外线固化类树脂层4(这里为硅树脂，用喷涂或刷成)。
防漏电插件8靠近导电插片端子3的一端的形状与两个导电插片端子3所构成的形状相同，并且靠近两个导电插片端子3。
两个导电插片端子宽度L1小于防漏电插件宽度L2。
两个导电插片端子3各自与PTC电极(未画出)的连接部用热缩管9或绝缘胶布做成绝缘层9(这里为热缩管)。
PTC电加热组件1还具有散热层5；散热层5覆盖在PTC电加热组件1的表面上，在靠近导电插片端子3的一端，夹在PTC电加热组件1和PTC基座内2之间。
预防PTC电加热组件漏电起痕的方法还应用熔断器6串联PTC电加热组件1，做过流保护，设置在PTC基座内2上(可以不设置包覆层，电连接即可)。
预防PTC电加热组件漏电起痕的方法还应用温度控制器7控制PTC电加热组件1，设置在PTC基座内2上(可以不设置包覆层，电连接即可)。
该技术方案是在原有的PTC电加热组件的基础上，用绝缘材料(PPS树脂等)夹在导电插片端子之间，并且靠近导电插片端子，隔断导电插片端子3之间的联系防止漏电打火；在靠近导电插片端子的防漏电插件的表面上涂覆绝缘漆一硅树脂或者紫外线固化类树脂，以保证不起火；在导电插片端子的连接处(PTC电极和导电插片端子的连接处)用热缩管，是为了防止导电液导电，防止打火(不全部包覆是为了和外部的连接方便)；设置熔断器和温控器，是为了保护和更好的应用PTC电加热组件；增加散热器，提高工作效率。
实施例2：如图1、2、3、4、5所示：
大部分与实施例1相同，与实施例1不同之处在于：不但在防漏电插件8靠近导电插片端子3的一端的表面上设置有硅树脂或者紫外线固化类树脂层4(这里为硅树脂，用喷涂或刷成)，而且向其远端延伸涂覆硅树脂或者紫外线固化类树脂层4，一般延伸10毫米左右，以加强隔绝的效果。而且，防漏电插件8靠近导电插片端子3的一端由图2的近乎三角形，变化为图5的梯形，以适应导电插片端子3角度加大，增加适用范围。
显然，本发明的上述实施例仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (11)

1.一种预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：该方法设置绝缘树脂制成的防漏电插件，所述防漏电插件固定在PTC基座内(2)，插在两个导电插片端子之间，并且在该防漏电插件靠近所述的导电插片端子的一端的表面上和两个电极之间设置有绝缘材料层，使得PTC电加热组件的相比漏电起痕指数(CTI)大于300V并小于800V。
2.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：在该防漏电插件靠近所述的导电插片端子的一端的表面上和两个电极之间设置的绝缘材料为硅树脂或紫外线固化类树脂。
3.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：在该防漏电插件靠近所述的导电插片端子的一端的表面上和两个电极之间设置的绝缘材料层厚度大于0.03mm。
4.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：导电插片端子的一端的表面上和两个电极之间设置有绝缘材料。
5.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：所述的防漏电插件靠近所述的导电插片端子的一端的形状与两个导电插片端子所构成的形状相同，并且靠近所述的两个导电插片端子。
6.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：所述的两个导电插片端子宽度小于防漏电插件宽度。
7.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：所述的两个导电插片端子各自与PTC电极的连接部用热缩管或绝缘胶布做成绝缘层。
8.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：所述的PTC电加热组件还具有散热层；所述的散热层覆盖在所述的PTC电加热组件的表面上，在靠近导电插片端子的一端，夹在所述的PTC电加热组件和PTC基座内之间。
9.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法；其特征在于：所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法还应用熔断器串联所述的PTC电加热组件，做过流保护，所述熔断器设置在所述的PTC基座内(2)上。
10.根据权利要求1所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法，其特征在于：所述的预防PTC电加热组件漏电起痕的方法还应用温度控制器控制所述的PTC电加热组件，所述温度控制器设置在所述的PTC基座内(2)上。
11.一种按照权利要求1-7所述的方法制成的PTC电加热组件，其特征在于：设置绝缘树脂制成的防漏电插件，固定在所述的PTC基座内，插在两个导电插片端子之间，在该防漏电插件靠近所述的导电插片端子的一端的表面上和两个电极之间设置有绝缘材料层，绝缘材料层厚度大于0.03mm，使得PTC电加热组件的相比漏电起痕指数(CTI)大于300V并小于800V。
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