CN102584032A - 太阳能弧形聚光玻璃制造装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种太阳能弧形聚光玻璃制造装置及方法，其装置包括依次连接的第一清洗机、第一输送机构、第二清洗机、第二输送机构、第三清洗机、第一换向输送台、表面敏化处理室、表面镀银处理室、第一冲洗室、表面镀铜处理室、第二冲洗室、过渡室、表面烘烤室、底漆喷淋室、底漆烘烤室、第一冷却室、第一面漆喷淋室、第二换向输送台、第一面漆烘烤室、第二冷却室、第二面漆喷淋室、第二面漆烘烤室、第三冷却室、第三换向输送台、镜面酸洗室、第四清洗机和风干机构；其方法是通过装置中各组成机构对玻璃工件依次进行加工，从而形成工艺线。本装置及方法是对传统平面银镜生产线进行改进，使生产线适用弧形玻璃的制造，提高弧形聚光玻璃的表面质量。

Description

太阳能弧形聚光玻璃制造装置及方法

技术领域

本发明涉及太阳能光伏玻璃技术领域，特别涉及一种太阳能弧形聚光玻璃制造制造及方法。

背景技术

平面的银镜生产线喷镀段的主要工艺流程一般为：敏化处理(先喷化学溶液氯化亚锡后喷氯化钯)→纯水冲洗→表面镀银处理(同时喷镀硝酸银溶液和银还原剂溶液)→纯水冲洗→表面镀铜处理(在银层上喷铁粉溶液及硫酸铜溶液)→纯水冲洗。

随着太阳能光伏产业的兴起，弧形反光玻璃的使用量变得越来越大。该反光玻璃的制作通常会通过真空镀膜或喷镀淋漆的方式获得。然而，无论是采用真空镀膜还是喷镀淋漆镀膜，目前还是采用平面的银镜生产线进行弧形聚光玻璃制造，该工艺存在以下多种缺陷：

(1)对弧形玻璃没有专用的输送装置，而常规的输送装置只适用于平面玻璃的输送，因此弧形玻璃的输送装置有待开发。

(2)而传统的玻璃清洗机都是用于平面玻璃的清洗，无法对弧形玻璃进行有效的清洗。针对弧形玻璃的深加工清洗工序，目前采用的是人工清洗的方式，但人工清洗不仅工作量大、生产效率低，而且容易出现玻璃工件表面清洗不均匀的现象，影响玻璃工件在后工序加工的膜层质量。

(3)目前的喷镀摆头中，喷漆头在喷镀过程中作直线来回摆动，只能满足平面玻璃的喷淋需要，但对于弧形玻璃，因为喷漆头不能够随着弧形玻璃的弧度改变而作出相对的变化，喷镀时会出现喷漆头与玻璃之间距离时高时低，而且喷漆头在来回往复时角度与玻璃表面不是时时保持90°的关系，造成喷镀时化学溶液喷淋在弧形玻璃表面时的不均匀性，影响喷镀效果，造成喷镀出来的弧形玻璃银层不均匀，从而影响了玻璃工件的最终成品质量。

(4)目前常用的烘烤室中，分布于箱体内的加热管为直管，由于加热管的加热范围在其直径方向上，当玻璃工件带有弧度时，玻璃工件表面各处与加热管之间的距离并不统一，因此，玻璃工件表面各处的温度也不统一，这就容易因受热不均匀而使得玻璃工件表面的干燥度不一致，影响玻璃工件的喷镀质量。另外，目前的烘烤室中未设有保温结构，因此使用时箱体内的热量容易外传，影响玻璃工件的干燥效果。

(5)传统的平面银镜生产线使用时，在进行玻璃工件喷淋镀膜前无需对玻璃工件进行多次清洗，将其应用于弧形聚光玻璃加工时，容易存在玻璃工件表面清洁效果较差、引起玻璃工件成品表面质量较差的现象。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，针对太阳能弧形聚光玻璃的生产，提供一种玻璃工件表面镀膜均匀、有效提高玻璃工件表面质量的太阳能弧形聚光玻璃制造装置。

本发明的另一目的在于提供一种通过上述装置实现的太阳能弧形聚光玻璃制造方法。

本发明的技术方案为：一种太阳能弧形聚光玻璃制造装置，包括依次连接的第一清洗机、第一输送机构、第二清洗机、第二输送机构、第三清洗机、第一换向输送台、表面敏化处理室、表面镀银处理室、第一冲洗室、表面镀铜处理室、第二冲洗室、过渡室、表面烘烤室、底漆喷淋室、底漆烘烤室、第一冷却室、第一面漆喷淋室、第二换向输送台、第一面漆烘烤室、第二冷却室、第二面漆喷淋室、第二面漆烘烤室、第三冷却室、第三换向输送台、镜面酸洗室、第四清洗机和风干机构。

所述第一输送机构和第二输送机构的结构相同，分别包括相连接且结构对称的两个输送台，各输送台分别包括机架、输送台弧度调节组件和气缸，输送台弧度调节组件一端与机架的清洗机连接侧铰接，气缸设于弧度调节组件下方并固定于机架上；其中，输送台弧度调节组件包括多个输送台铰链架和多段输送台支撑面，多个输送台铰链架串联，多段输送台支撑面串联并设于输送台铰链架上方，相邻两个输送台铰链架的连接点设于相应输送台支撑面的中部；多段输送台支撑面串联后，设于一端的输送台支撑面与机架的清洗机连接侧铰接，设于另一端的输送台支撑面上设有弧度调节杆，弧度调节杆的末端与输送台铰链架相接。

所述输送台弧度调节组件中，各输送台铰链架呈横“X”形设置，相邻两个输送台铰链架之间铰接；

输送台弧度调节组件中，各输送台支撑面的截面为“T”形，相邻两个输送台支撑面之间铰接，位于输送台支撑面中部的输送台支撑杆与相邻两个输送台铰链架的铰接点连接；

输送台弧度调节组件上方还设有输送台工件防滑组件，输送台工件防滑组件包括多个固定轮，多个固定轮分布于相邻两段支撑面的连接处；

机架中部设有定位块，定位块上设有安装定位螺栓用的多个定位孔。

所述第一清洗机、第二清洗机、第三清洗机和第四清洗机的结构相同，包括依次连接的进片架、清洗室和出片架，进片架和出片架对称铰接于清洗室两侧，进片架和出片架结构相同，分别包括清洗机弧度调节组件和清洗机工件防滑组件；

清洗机弧度调节组件包括多个清洗机铰链架和多段清洗机支撑面，多个清洗机铰链架串联，多段清洗机支撑面串联并设于清洗机铰链架上方，相邻两个清洗机铰链架的连接点设于相应清洗机支撑面的中部；清洗机工件防滑组件包括多个固定辊，多个固定辊分布于相邻两段清洗机支撑面的连接处；

清洗室内设有多个清洗滚筒组，各清洗滚筒组分别包括设于玻璃工件上下两面的清洗滚筒，各清洗滚筒上分别设有高度调节螺栓和螺栓固定板，螺栓固定板上设有长孔，高度调节螺栓一端固定于螺栓固定板的长孔处，高度调节螺栓另一端与清洗滚筒的圆柱面连接。

所述清洗滚筒组两侧还设有辅助调节组件，各辅助调节组件分别包括设于玻璃工件上下两面的活动滚轮和调节滚轮，活动滚轮的中心轴通过滑块设于固定座的滑槽内，调节滚轮上设有调节块，调节块与调节滚轮同轴设置；

清洗机弧度调节组件中，各清洗机铰链架呈横“X”形设置，相邻两个清洗机铰链架之间铰接；

清洗机弧度调节组件中，各清洗机支撑面的截面为“T”形，相邻两个清洗机支撑面之间铰接，位于清洗机支撑面中部的支撑杆与相邻两个清洗机铰链架的铰接点连接。

所述底漆喷淋室、第一面漆喷淋室和第二面漆喷淋室内均设有喷镀摆动机构，包括导向组件和多个调节组件，导向组件包括导轮和导轨，导轮设于喷漆头下方，喷漆头固定于机架的摆动杆上，喷漆头通过导轮与导轨倾斜设置，多个调节组件分布于导轨上并与导轨固定连接；

在玻璃工件的同一弧形截面上，喷漆头有3个，位于中间的喷漆头中线垂直向下，位于两侧的喷漆头下方分别设置导轮并通过导轮倾斜设于导轨上方；

调节组件包括定块和动块，定块和动块分别设于导轨两侧，定块和动块上分别设有长孔，定块和动块通过调节螺栓连接，定块底部固定于机架上，动块为L形，动块底部通过固定螺栓与导轨固定连接；

导轨的两端分别设有加强固定用的固定组件，各固定组件分别包括固定件、螺纹杆和调节螺母，固定件固定于机架上，螺纹杆穿过固定件中部，螺纹杆两端分别设置调节螺母，导轨的端部套于螺纹杆上并通过调节螺母固定。

所述表面烘烤室、底漆烘烤室、第一面漆烘烤室和第二面漆烘烤室的结构相同，分别包括箱体、传动轴和加热管，传动轴设于箱体内底部，加热管设于箱体内上部，加热管为弧形管道，加热管两端分别固定于箱体内相对的两侧壁上，加热管中部固定于箱体内顶面；

其中，加热管为中段向上凸起的弧形管道，加热管中段上至少设有一个固定点，固定点处通过螺栓与箱体内顶面固定连接；

箱体的外周设有保温棉层；

传动轴两端与玻璃工件的相接触处分别设有绝缘套。

所述第一换向输送台、第二换向输送台和第三换向输送台均为90°转弯的换向输送带。

本发明通过上述装置实现一种太阳能弧形聚光玻璃制造方法，包括以下步骤：

(1)玻璃工件由玻璃上片机构送入第一清洗机后，依次经过第一清洗机、第二清洗机和第三清洗机进行三段清洗，该过程中，玻璃工件在第一清洗机和第二清洗机之间通过第一输送机构传送，玻璃工件在第二清洗机和第三清洗机之间通过第二输送机构传送；

(2)玻璃工件清洗完成后，由第一换向输送台送至表面敏化处理室，在表面敏化处理室内先喷氯化亚锡，再喷氯化钯；

(3)玻璃工件送入表面镀银处理室进行镀银处理，向玻璃工件表面同时喷镀喷淋AgNO₃溶液和银还原剂溶液，使得玻璃工件表面形成银层；

(4)玻璃工件完成镀银后送入第一冲洗室进行纯水冲洗；

(5)玻璃工件送入表面镀铜处理室进行镀铜处理，向玻璃工件表面的银层上同时喷淋Fe粉溶液和CuSO₄溶液，使得玻璃工件表面的银层上形成铜层；

(6)玻璃工件完成镀铜后送入第二冲洗室进行纯水冲洗，再送入过渡室进行表面风干；

(7)玻璃工件送入表面烘烤室进行表面烘烤，增强银层和铜层在玻璃工件表面的附着力，其烘烤温度为60～120℃；

(8)玻璃工件送入底漆喷淋室进行淋底漆工艺；完成后直接送入底漆烘烤室进行底漆烘烤，其烘烤温度为80～120℃；底漆烘烤完成后送入第一冷却室进行冷却；

(9)玻璃工件送入第一面漆喷淋室进行第一次面漆喷淋；完成后由第二换向输送台送至第一面漆烘烤室进行第一次面漆烘烤，其烘烤温度为100～130℃；第一次面漆烘烤完成后送入第二冷却室进行冷却；

(10)玻璃工件送入第二面漆喷淋室进行第二次面漆喷淋；完成后直接送入第二面漆烘烤室进行第二次面漆烘烤，其烘烤温度为120～180℃；第二次面漆烘烤完成后送入第三冷却室进行冷却；

(11)玻璃工件由第三换向输送台送入镜面酸洗室进行镜面酸洗工艺，完成后送入第四清洗机进行清洗，再由风干机构进行风干，最后送至包装机构即可。

本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：

本太阳能弧形聚光玻璃制造装置及方法是在传统的平面银镜生产线基础上进行改进，使得生产线更适合弧形玻璃的制造，有效提高弧形聚光玻璃的表面质量。

本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中，各烘烤室中将各加热管的中段设为弧形，使加热管各点与玻璃工件表面之间的距离尽量保持一致，可使得玻璃工件表面受热均匀，其干燥效果也较好，有效提高玻璃工件的成品质量。另外，在箱体四周增设保温棉层，可有效减少箱体内热量与外界的传递，提高玻璃工件的干燥效率。

本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中，各输送机构通过控制玻璃工件的运动轨迹实现弧形玻璃工件的平稳传送；另外，各输送台弧度调节组件所形成的弧形面弧度可调节，使得该输送机构不仅可适用于不同弧度的弧形玻璃输送，也可用于平面玻璃工件的输送，其使用范围较广，实现了一机多用，有效减少了相关厂家的重复投入。

本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中，各清洗机通过控制玻璃工件的运动轨迹实现玻璃工件的均匀清洗，其传送平稳，清洗室内采用的清洗工艺与传统玻璃清洗机相同，原理简单；减少人工操作，其清洗效率得到较大的提高，清洗后玻璃工件的表面质量也得到改善，有效防止了人工清洗所造成的玻璃工件表面清洗不均匀的现象。另外，清洗机中的进片架、出片架及清洗室内各清洗滚筒组形成的弧形面弧度可调节，使得该清洗机不仅可适用于不同弧度的弧形玻璃工件清洗，也可用于平面玻璃工件的清洗，其使用范围较广，实现了一机多用，有效减少了相关厂家的重复投入。

本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中，各喷淋室中的喷镀摆动机构原理简单，不仅克服了传统玻璃生产线对弧形玻璃喷镀不均匀的现象，保证弧形玻璃表面银层的均匀性，同时也解决了传统玻璃生产线只适用于平面玻璃喷镀的问题，使玻璃生产线的适用范围得到扩大，大大提高了玻璃银镜生产线的可靠性、实用性和通用性。

附图说明

图1为本太阳能弧形聚光玻璃制造装置的原理示意图。

图2为本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中第一输送机构或第二输送机构的结构示意图。

图3为本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中第一输送机构或第二输送机构处于两个输送台进行玻璃工件交接时的状态示意图。

图4为本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中第一清洗机、第二清洗机、第三清洗机或第四清洗机的结构示意图。

图5为图4中的A放大图。

图6为本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中底漆喷淋室、第一面漆喷淋室或第二面漆喷淋室内喷镀摆动机构的结构示意图。

图7为图6中的B放大图。

图8为本太阳能弧形聚光玻璃制造装置中表面烘烤室、底漆烘烤室、第一面漆烘烤室或第二面漆烘烤室的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例

本实施例一种太阳能弧形聚光玻璃制造装置，如图1所示，包括依次连接的第一清洗机、第一输送机构、第二清洗机、第二输送机构、第三清洗机、第一换向输送台、表面敏化处理室、表面镀银处理室、第一冲洗室、表面镀铜处理室、第二冲洗室、过渡室、表面烘烤室、底漆喷淋室、底漆烘烤室、第一冷却室、第一面漆喷淋室、第二换向输送台、第一面漆烘烤室、第二冷却室、第二面漆喷淋室、第二面漆烘烤室、第三冷却室、第三换向输送台、镜面酸洗室、第四清洗机和风干机构。

上述装置结构中，第一输送机构和第二输送机构的结构相同，如图2或图3所示，分别包括相连接且结构对称的两个输送台，各输送台分别包括机架1、输送台弧度调节组件2和气缸3，输送台弧度调节组件一端与机架的清洗机连接侧4铰接，气缸设于弧度调节组件下方并固定于机架上；其中，输送台弧度调节组件包括多个输送台铰链架5和多段输送台支撑面6，多个输送台铰链架串联，多段输送台支撑面串联并设于输送台铰链架上方，相邻两个输送台铰链架的连接点设于相应输送台支撑面的中部；多段输送台支撑面串联后，设于一端的输送台支撑面与机架的清洗机连接侧铰接，设于另一端的输送台支撑面上设有弧度调节杆7，弧度调节杆的末端与输送台铰链架相接。

输送台弧度调节组件中，各输送台铰链架5呈横“X”形设置，相邻两个输送台铰链架之间铰接；各输送台支撑面6的截面为“T”形，相邻两个输送台支撑面之间铰接，位于输送台支撑面中部的输送台支撑杆与相邻两个输送台铰链架的铰接点连接；

输送台弧度调节组件上方还设有输送台工件防滑组件，输送台工件防滑组件包括多个固定轮8，多个固定轮分布于相邻两段支撑面的连接处；

机架中部设有定位块9，定位块上设有安装定位螺栓用的多个定位孔。

第一输送机构或第二输送机构使用时，其原理是：输送机构使用前必须先调整输送台弧度调节组件的弧度，使其与玻璃工件表面的弧度相适应，具体为：玻璃工件置于各段输送台支撑面上后，通过弧度调节杆调节各输送台铰链架的张开度，使各输送台支撑面连接成与玻璃工件弧度相吻合的弧形面；接着调整输送台弧度调节组件的摆动幅度，并通过设于定位块上的定位螺栓对输送台弧度调节组件的摆动进行限位。输送机构使用时，如图2中的箭头所示，第一输送台的输送台弧度调节组件从清洗机接出玻璃工件后，在输送台弧度调节组件与机架的铰接处，气缸上升，带动输送台弧度调节组件向上摆动直至输送台弧度调节组件处于水平状态；如图3所示，此时第二输送台的输送台弧度调节组件将玻璃工件10接收，然后其气缸带动输送台弧度调节组件向下摆动直至极限位置，玻璃工件在该位置上送出。其中，第一输送台与第二输送台的运动过程相反，输送台弧度调节组件下摆的极限位置是：各输送台支撑面形成的弧形面与清洗室内的表面弧度在同一圆弧上时弧度调节组件所处的位置。

第一清洗机、第二清洗机、第三清洗机和第四清洗机的结构相同，如图4或图5所示，包括依次连接的进片架11、清洗室12和出片架13，进片架和出片架对称铰接于清洗室两侧，进片架和出片架结构相同，分别包括清洗机弧度调节组件和清洗机工件防滑组件；

清洗机弧度调节组件包括多个清洗机铰链架14和多段清洗机支撑面15，多个清洗机铰链架串联，多段清洗机支撑面串联并设于清洗机铰链架上方，相邻两个清洗机铰链架的连接点设于相应清洗机支撑面的中部；清洗机工件防滑组件包括多个固定辊16，多个固定辊分布于相邻两段清洗机支撑面的连接处；

清洗室内设有多个清洗滚筒组，各清洗滚筒组分别包括设于玻璃工件10上下两面的清洗滚筒17，各清洗滚筒上分别设有高度调节螺栓18和螺栓固定板19，螺栓固定板上设有长孔，高度调节螺栓一端固定于螺栓固定板的长孔处，高度调节螺栓另一端与清洗滚筒的圆柱面连接。

清洗滚筒组两侧还设有辅助调节组件，各辅助调节组件分别包括设于玻璃工件10上下两面的活动滚轮20和调节滚轮21，活动滚轮的中心轴通过滑块22设于固定座23的滑槽内，调节滚轮上设有调节块24，调节块与调节滚轮同轴设置；

清洗机弧度调节组件中，各清洗机铰链架呈横“X”形设置，相邻两个清洗机铰链架之间铰接；各清洗机支撑面的截面为“T”形，相邻两个清洗机支撑面之间铰接，位于清洗机支撑面中部的支撑杆与相邻两个清洗机铰链架的铰接点连接。

第一清洗机、第二清洗机、第三清洗机或第四清洗机使用时，其原理如图4所示(图中箭头为玻璃工件的输送方向，虚线部分表示进片架进片或出片架出片时的状态)。清洗机使用前必须先调整进片架、出片架以及清洗室内各清洗滚筒组形成的弧度，具体为：玻璃工件10放入进片架后，调节各个清洗机铰链架的张开度，使各清洗机支撑面连接成与玻璃工件弧度相吻合的弧形面；接着通过各清洗滚筒上的高度调节组件和清洗滚筒组两侧的辅助调节组件调节各清洗滚筒组之间形成的弧形面弧度，使其与玻璃工件表面的弧度相匹配；出片架的调节方式与进片架相同。清洗机使用时，通过进片架与清洗室的铰接处，进片架上升至进片机构或输送机构所在的水平面，玻璃工件进入进片架后由清洗机工件防滑组件夹紧，然后进片架下降至进片架的表面弧度与清洗室内的表面弧度在同一圆弧上，通过传送机构将玻璃工件送入清洗室；玻璃工件清洗完成后，出片架下降至出片架的表面弧度与清洗室内的表面弧度在同一圆弧上，通过传送机构将玻璃工件送至出片架上，然后出片架上升至出片机构或输送机构所在的水平面，将完成清洗的玻璃工件送出。

底漆喷淋室、第一面漆喷淋室和第二面漆喷淋室内均设有喷镀摆动机构，如图6或图7所示，包括导向组件和多个调节组件，导向组件包括导轮26和导轨27，导轮设于喷漆头25下方，喷漆头固定于机架的摆动杆28上，喷漆头通过导轮与导轨倾斜设置，多个调节组件分布于导轨上并与导轨固定连接；

在玻璃工件的同一弧形截面上，喷漆头有3个，位于中间的喷漆头中线垂直向下，位于两侧的喷漆头下方分别设置导轮并通过导轮倾斜设于导轨上方；

调节组件包括定块29和动块30，定块和动块分别设于导轨两侧，定块和动块上分别设有长孔，定块和动块通过调节螺栓31连接，定块底部固定于机架上，动块为L形，动块底部通过固定螺栓32与导轨固定连接；

导轨的两端分别设有加强固定用的固定组件，各固定组件分别包括固定件33、螺纹杆34和调节螺母35，固定件固定于机架上，螺纹杆穿过固定件中部，螺纹杆两端分别设置调节螺母，导轨的端部套于螺纹杆上并通过调节螺母固定。

底漆喷淋室、第一面漆喷淋室或第二面漆喷淋室使用时，其喷镀摆动机构的原理是：使用前先根据玻璃工件的弧度，通过各个调节组件对导轨的安装弧度进行调节，使用时，位于中间的喷漆头，其安装角度保持不变，位于两侧的喷漆头往复运动进行淋漆时，分别通过设于其底部的导轮在导轨上滑动，实时改变其安装角度，使喷漆头的淋漆角度始终保持在90°左右。

表面烘烤室、底漆烘烤室、第一面漆烘烤室和第二面漆烘烤室的结构相同，如图8所示，分别包括箱体36、传动轴37和加热管38，传动轴设于箱体内底部，加热管设于箱体内上部，加热管为弧形管道，加热管两端分别固定于箱体内相对的两侧壁上，加热管中部固定于箱体内顶面；

其中，加热管为中段向上凸起的弧形管道，加热管中段上至少设有一个固定点，固定点处通过螺栓与箱体内顶面固定连接；

箱体的外周设有保温棉层39；

传动轴两端与玻璃工件的相接触处分别设有绝缘套40。

表面烘烤室、底漆烘烤室、第一面漆烘烤室或第二面漆烘烤室使用时，其原理是：加热管安装时可根据玻璃工件的弧度选择相应的加热管，加热管分布于个玻璃工件上方，由于加热管的弧度与玻璃工件接近，加热管表面各处与玻璃工件表面的距离基本保持一致，从而使得玻璃工件的表面受热均匀，有效提高产品的质量。

第一换向输送台、第二换向输送台和第三换向输送台均为90°转弯的换向输送带，采用传统的90°换向输送带即可实现；表面敏化处理室、表面镀银处理室、表面镀铜处理室、各个冲洗室、过渡室、各个冷却室、镜面酸洗室以及风干机构均采用传统平面银镜生产线的相应装置即可实现。

本实施例通过上述装置实现一种太阳能弧形聚光玻璃制造方法，包括以下步骤：

(1)玻璃工件由玻璃上片机构送入第一清洗机后，依次经过第一清洗机、第二清洗机和第三清洗机进行三段清洗，该过程中，玻璃工件在第一清洗机和第二清洗机之间通过第一输送机构传送，玻璃工件在第二清洗机和第三清洗机之间通过第二输送机构传送；

(2)玻璃工件清洗完成后，由第一换向输送台送至表面敏化处理室，在表面敏化处理室内先喷氯化亚锡，再喷氯化钯；

(3)玻璃工件送入表面镀银处理室进行镀银处理，向玻璃工件表面同时喷镀喷淋AgNO₃溶液和银还原剂溶液，使得玻璃工件表面形成银层；

(4)玻璃工件完成镀银后送入第一冲洗室进行纯水冲洗；

(5)玻璃工件送入表面镀铜处理室进行镀铜处理，向玻璃工件表面的银层上同时喷淋Fe粉溶液和CuSO₄溶液，使得玻璃工件表面的银层上形成铜层；

(6)玻璃工件完成镀铜后送入第二冲洗室进行纯水冲洗，再送入过渡室进行表面风干；

(7)玻璃工件送入表面烘烤室进行表面烘烤，增强银层和铜层在玻璃工件表面的附着力，其烘烤温度为60～120℃；

(8)玻璃工件送入底漆喷淋室进行淋底漆工艺；完成后直接送入底漆烘烤室进行底漆烘烤，其烘烤温度为80～120℃；底漆烘烤完成后送入第一冷却室进行冷却；

(9)玻璃工件送入第一面漆喷淋室进行第一次面漆喷淋；完成后由第二换向输送台送至第一面漆烘烤室进行第一次面漆烘烤，其烘烤温度为100～130℃；第一次面漆烘烤完成后送入第二冷却室进行冷却；

(10)玻璃工件送入第二面漆喷淋室进行第二次面漆喷淋；完成后直接送入第二面漆烘烤室进行第二次面漆烘烤，其烘烤温度为120～180℃；第二次面漆烘烤完成后送入第三冷却室进行冷却；

(11)玻璃工件由第三换向输送台送入镜面酸洗室进行镜面酸洗工艺，完成后送入第四清洗机进行清洗，再由风干机构进行风干，最后送至包装机构即可。

如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本发明内容所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。

Claims (9)

1.太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，包括依次连接的第一清洗机、第一输送机构、第二清洗机、第二输送机构、第三清洗机、第一换向输送台、表面敏化处理室、表面镀银处理室、第一冲洗室、表面镀铜处理室、第二冲洗室、过渡室、表面烘烤室、底漆喷淋室、底漆烘烤室、第一冷却室、第一面漆喷淋室、第二换向输送台、第一面漆烘烤室、第二冷却室、第二面漆喷淋室、第二面漆烘烤室、第三冷却室、第三换向输送台、镜面酸洗室、第四清洗机和风干机构。

2.根据权利要求1所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述第一输送机构和第二输送机构的结构相同，分别包括相连接且结构对称的两个输送台，各输送台分别包括机架、输送台弧度调节组件和气缸，输送台弧度调节组件一端与机架的清洗机连接侧铰接，气缸设于弧度调节组件下方并固定于机架上；其中，输送台弧度调节组件包括多个输送台铰链架和多段输送台支撑面，多个输送台铰链架串联，多段输送台支撑面串联并设于输送台铰链架上方，相邻两个输送台铰链架的连接点设于相应输送台支撑面的中部；多段输送台支撑面串联后，设于一端的输送台支撑面与机架的清洗机连接侧铰接，设于另一端的输送台支撑面上设有弧度调节杆，弧度调节杆的末端与输送台铰链架相接。

3.根据权利要求2所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述输送台弧度调节组件中，各输送台铰链架呈横“X”形设置，相邻两个输送台铰链架之间铰接；

输送台弧度调节组件中，各输送台支撑面的截面为“T”形，相邻两个输送台支撑面之间铰接，位于输送台支撑面中部的输送台支撑杆与相邻两个输送台铰链架的铰接点连接；

输送台弧度调节组件上方还设有输送台工件防滑组件，输送台工件防滑组件包括多个固定轮，多个固定轮分布于相邻两段支撑面的连接处；

机架中部设有定位块，定位块上设有安装定位螺栓用的多个定位孔。

4.根据权利要求1所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述第一清洗机、第二清洗机、第三清洗机和第四清洗机的结构相同，包括依次连接的进片架、清洗室和出片架，进片架和出片架对称铰接于清洗室两侧，进片架和出片架结构相同，分别包括清洗机弧度调节组件和清洗机工件防滑组件；

清洗机弧度调节组件包括多个清洗机铰链架和多段清洗机支撑面，多个清洗机铰链架串联，多段清洗机支撑面串联并设于清洗机铰链架上方，相邻两个清洗机铰链架的连接点设于相应清洗机支撑面的中部；清洗机工件防滑组件包括多个固定辊，多个固定辊分布于相邻两段清洗机支撑面的连接处；

清洗室内设有多个清洗滚筒组，各清洗滚筒组分别包括设于玻璃工件上下两面的清洗滚筒，各清洗滚筒上分别设有高度调节螺栓和螺栓固定板，螺栓固定板上设有长孔，高度调节螺栓一端固定于螺栓固定板的长孔处，高度调节螺栓另一端与清洗滚筒的圆柱面连接。

5.根据权利要求4所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述清洗滚筒组两侧还设有辅助调节组件，各辅助调节组件分别包括设于玻璃工件上下两面的活动滚轮和调节滚轮，活动滚轮的中心轴通过滑块设于固定座的滑槽内，调节滚轮上设有调节块，调节块与调节滚轮同轴设置；

清洗机弧度调节组件中，各清洗机铰链架呈横“X”形设置，相邻两个清洗机铰链架之间铰接；

清洗机弧度调节组件中，各清洗机支撑面的截面为“T”形，相邻两个清洗机支撑面之间铰接，位于清洗机支撑面中部的支撑杆与相邻两个清洗机铰链架的铰接点连接。

6.根据权利要求1所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述底漆喷淋室、第一面漆喷淋室和第二面漆喷淋室内均设有喷镀摆动机构，包括导向组件和多个调节组件，导向组件包括导轮和导轨，导轮设于喷漆头下方，喷漆头固定于机架的摆动杆上，喷漆头通过导轮与导轨倾斜设置，多个调节组件分布于导轨上并与导轨固定连接；

在玻璃工件的同一弧形截面上，喷漆头有3个，位于中间的喷漆头中线垂直向下，位于两侧的喷漆头下方分别设置导轮并通过导轮倾斜设于导轨上方；

调节组件包括定块和动块，定块和动块分别设于导轨两侧，定块和动块上分别设有长孔，定块和动块通过调节螺栓连接，定块底部固定于机架上，动块为L形，动块底部通过固定螺栓与导轨固定连接；

导轨的两端分别设有加强固定用的固定组件，各固定组件分别包括固定件、螺纹杆和调节螺母，固定件固定于机架上，螺纹杆穿过固定件中部，螺纹杆两端分别设置调节螺母，导轨的端部套于螺纹杆上并通过调节螺母固定。

7.根据权利要求1所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述表面烘烤室、底漆烘烤室、第一面漆烘烤室和第二面漆烘烤室的结构相同，分别包括箱体、传动轴和加热管，传动轴设于箱体内底部，加热管设于箱体内上部，加热管为弧形管道，加热管两端分别固定于箱体内相对的两侧壁上，加热管中部固定于箱体内顶面；

其中，加热管为中段向上凸起的弧形管道，加热管中段上至少设有一个固定点，固定点处通过螺栓与箱体内顶面固定连接；

箱体的外周设有保温棉层；

传动轴两端与玻璃工件的相接触处分别设有绝缘套。

8.根据权利要求1所述的太阳能弧形聚光玻璃制造装置，其特征在于，所述第一换向输送台、第二换向输送台和第三换向输送台均为90°转弯的换向输送带。

9.根据权利要求1～8任一项所述装置实现一种太阳能弧形聚光玻璃制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)玻璃工件由玻璃上片机构送入第一清洗机后，依次经过第一清洗机、第二清洗机和第三清洗机进行三段清洗，该过程中，玻璃工件在第一清洗机和第二清洗机之间通过第一输送机构传送，玻璃工件在第二清洗机和第三清洗机之间通过第二输送机构传送；

(2)玻璃工件清洗完成后，由第一换向输送台送至表面敏化处理室，在表面敏化处理室内先喷氯化亚锡，再喷氯化钯；

(3)玻璃工件送入表面镀银处理室进行镀银处理，向玻璃工件表面同时喷镀喷淋AgNO₃溶液和银还原剂溶液，使得玻璃工件表面形成银层；

(4)玻璃工件完成镀银后送入第一冲洗室进行纯水冲洗；

(5)玻璃工件送入表面镀铜处理室进行镀铜处理，向玻璃工件表面的银层上同时喷淋Fe粉溶液和CuSO₄溶液，使得玻璃工件表面的银层上形成铜层；

(6)玻璃工件完成镀铜后送入第二冲洗室进行纯水冲洗，再送入过渡室进行表面风干；

(7)玻璃工件送入表面烘烤室进行表面烘烤，增强银层和铜层在玻璃工件表面的附着力，其烘烤温度为60～120℃；

(8)玻璃工件送入底漆喷淋室进行淋底漆工艺；完成后直接送入底漆烘烤室进行底漆烘烤，其烘烤温度为80～120℃；底漆烘烤完成后送入第一冷却室进行冷却；

(9)玻璃工件送入第一面漆喷淋室进行第一次面漆喷淋；完成后由第二换向输送台送至第一面漆烘烤室进行第一次面漆烘烤，其烘烤温度为100～130℃；第一次面漆烘烤完成后送入第二冷却室进行冷却；

(10)玻璃工件送入第二面漆喷淋室进行第二次面漆喷淋；完成后直接送入第二面漆烘烤室进行第二次面漆烘烤，其烘烤温度为120～180℃；第二次面漆烘烤完成后送入第三冷却室进行冷却；

(11)玻璃工件由第三换向输送台送入镜面酸洗室进行镜面酸洗工艺，完成后送入第四清洗机进行清洗，再由风干机构进行风干，最后送至包装机构即可。

Images