CN102583919B - 超声波辅助油泥热水洗的装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超声波辅助油泥热水洗的装置及方法，本发明以十二烷基苯磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚和碳酸钠作为表面活性剂，三者等量混合后配成浓度为2.0g/L的清洗液，溶剂为普通清水。设定热水洗参数为:温度60℃,时间30min,搅拌器转速200r/min；超声波参数为：时间15min，功率400w，频率40khz。经处理后，含油污泥的原油回收率可达98.70-99.20%。处理后上层污油的含油率为97.32-98.95%，含渣率为1.32-0.59%，含水率为1.36-0.46%，基本可达原油炼制标准。对于不合格的油泥，可进行二次处理。清洗所用清洗液可再次回收利用，得到的固体残渣则可用于制砖等工艺。
Description
技术领域
本发明涉及废弃物无害化、资源化利用等技术领域，尤其涉及一种适宜于处理高含油率含油污泥的超声波辅助油泥热水洗的装置及方法。
背景技术
随着经济的发展和人们环保意识的提高，我国大量的含油污泥亟需无害化和资源化处置，而热水洗法在油泥减量化、无害化、资源化处理方面有其独特的优势，成为油泥处理的主要方法之一。但由于热水洗法同时存在着处理效果不是很理想、处理时间多长、处理量不大等缺点。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种超声波辅助油泥热水洗的装置及方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种超声波辅助油泥热水洗的装置，它包括：多联搅拌器、加热丝、超声波发生器、原油回收池、残渣处理池、固体残渣回收池、絮凝池、清洗液复配池、电机、搅拌器连杆、处理槽、油泥泵送池、不锈钢带孔隔板、清洗泵、污水泵、原油泵、油泥泵、残渣泵、絮凝泵、复配泵、温控仪和单片机控制器；其中，不锈钢带孔隔板、加热丝和超声波发生器从上往下依次间隔固定在处理槽内；多联搅拌器伸入处理槽内，另一端通过搅拌器连杆与电机相连；原油回收池、残渣处理池、清洗液复配池和油泥泵送池分别通过管道与处理槽相连，与原油回收池相连的管道上装有原油泵，与清洗液复配池相连的管道上装有清洗泵，与油泥泵送池相连的管道上装有油泥泵，与残渣处理池相连的管道上装有污水泵，原油回收池、清洗液复配池、油泥泵送池和残渣处理池的管道出口从上到下依次布置在处理槽中；固体残渣回收池通过管道连接在残渣处理池的底部，管道上连接有残渣泵；絮凝池通过管道与残渣处理池连接，管道从残渣处理池顶部进入，延伸至残渣处理池的中下部，管道上连接有絮凝泵；絮凝池和清洗液复配池通过管道相连，管道上连有复配泵；加热丝与温控仪相连，温控仪、超声波发生器、电机、清洗泵、污水泵、原油泵、油泥泵、残渣泵、絮凝泵和复配泵和均与单片机控制器相连。
一种应用上述装置的超声波辅助油泥热水洗的方法，包括以下步骤。
（1）在清洗液复配池中配制所需的清洗液。
（2）按比例向处理槽中送入油泥泵送池中的油泥和清洗液复配池中的清洗液。
（3）单片机控制器的控制面板上输入热水洗的参数和超声波参数，单片机控制器驱动加热丝、超声波发生器和电机工作。
（4）单片机控制器停止超声波发生器和电机工作，继续保持加热丝的工作。
（5）单片机控制器停止加热丝工作，并检测上层污油的成分含量。
（5.1）如果污油符合炼油厂回炼标准：含渣率小于1.4%、含水量小于1%，则执行以下步骤：
（5.1.1）通过原油泵回收处理槽中的上层污油，通过污水泵抽取处理槽中的污水。
（5.1.2）通过絮凝泵进入絮凝池中的液体经处理后再次使用。
（5.2）如果污油不符合炼油厂回炼标准，则执行以下步骤：
（5.2.1）通过原油泵回收处理槽中的上层污油，通过污水泵抽取处理槽中的污水。
（5.2.2）通过絮凝泵进入絮凝池中的液体经处理后再次使用。
（5.2.3）将原油回收池中的原油通过原油泵再次送入处理槽中再次清洗。
（5.2.4）单片机控制器的控制面板上输入热水洗的参数和超声波参数，单片机控制器驱动加热丝、超声波发生器和电机工作。
（5.2.5）单片机控制器关闭超声波发生器和电机，继续保持加热丝的工作。
（5.2.6）通过单片机控制器关闭加热丝，并检测上层污油的成分含量。加热丝关闭后，取处理槽中上层的污油适量，对其进行成分的含量检测。采用工业最常用的卡尔费休水分测定法测定污油中的水分，采用萃取法测定上层污油中的含渣量。达标的污油执行5.1.1-5.1.2步骤；不达标的进行三次清洗，执行5.2.1-5.2.5步骤，直到达标为止。
本发明与背景技术相比，具有的有益的效果是：通过本发明对高含油率含油污泥的处理不需多级清洗装置；热水洗温度和超声波处理温度一致，只需一个加热丝和控制面板即可满足要求；油泥处理时间可操控，从而保证了油泥的充分处理；清洗液可循环利用，即减小了资源的浪费，又提高了资源利用率；超声波作为辅助措施，加大了各物质分子的震动，增加了清洗液和油泥的接触，从微观上彻底加速清洗过程。处理后含油污泥的原油回收率可达98.70-99.20%，处理后上层污油中的含油率为97.32-98.95%，含渣率为1.32-0.59%，含水率为1.36-0.46%，基本可达原油炼制标准。对于不合格的油泥，可进行二次清洗处理。
附图说明
图1为超声波辅助油泥热水洗的装置的结构示意图；
图中，多联搅拌器1、加热丝2、超声波发生器3、原油回收池4、残渣处理池5、固体残渣回收池6、絮凝池7、清洗液复配池8、电机9、搅拌器连杆10、处理槽11、油泥泵送池12、不锈钢带孔隔板13、清洗泵14、污水泵15、原油泵16、油泥泵17、残渣泵18、絮凝泵19、复配泵20、单片机控制器21。
具体实施方式
本发明超声波辅助油泥热水洗的工艺中，热水洗为基础工艺，超声波作为辅助措施。油泥中存在着油包水和水包油等多种油-水界面，两者充分乳化，很难分离。该工艺使用十二烷基苯磺酸钠（SDBS）、脂肪醇聚氧乙烯醚（AEO-9）和碳酸钠作为表面活性剂，等量混合后配成浓度为2.0g/L的清洗液，溶剂为普通的清水。在一定温度下，表面活性剂可以破坏油-水界面，降低界面间的表面张力，使原油从油泥中分离出来。超声波在热水洗过程中，通过其独特的空穴效应和机械效应，可以加快分子的热运动，增大分子的震动，使清洗液和油泥充分接触，不仅加快了清洗的速度，同时增大了清洗效率。
如图1所示，本发明超声波辅助油泥热水洗的装置包括：多联搅拌器1、加热丝2、超声波发生器3、原油回收池4、残渣处理池5、固体残渣回收池6、絮凝池7、清洗液复配池8、电机9、搅拌器连杆10、处理槽11、油泥泵送池12、不锈钢带孔隔板13、清洗泵14、污水泵15、原油泵16、油泥泵17、残渣泵18、絮凝泵19、复配泵20和单片机控制器21。
其中，不锈钢带孔隔板13、加热丝2和超声波发生器3从上往下依次间隔固定在处理槽11内；多联搅拌器1伸入处理槽11内，另一端通过搅拌器连杆10与电机9相连；原油回收池4、残渣处理池5、清洗液复配池8和油泥泵送池12分别通过管道与处理槽11相连，与原油回收池4相连的管道上装有原油泵16，与清洗液复配池8相连的管道上装有清洗泵14，与油泥泵送池12相连的管道上装有油泥泵17，与残渣处理池5相连的管道上装有污水泵15，原油回收池4、清洗液复配池8、油泥泵送池12和残渣处理池5的管道出口从上到下依次布置在处理槽11中；固体残渣回收池6通过管道连接在残渣处理池5的底部，管道上连接有残渣泵18；絮凝池7通过管道与残渣处理池5连接，管道从残渣处理池5顶部进入，延伸至残渣处理池5的中下部，管道上连接有絮凝泵19；絮凝池7和清洗液复配池8通过管道相连，管道上连有复配泵20；加热丝2与温控仪（图中未示出）相连，温控仪、超声波发生器3、电机9、清洗泵14、污水泵15、原油泵16、油泥泵17、残渣泵18、絮凝泵19和复配泵20和均与单片机控制器21相连。
单片机控制器21内部为单片机，可以采用89C52型号的产品来实现。壳体外部具有控制面板。各部件和装置的工作由单片机控制器21控制。
本发明超声波辅助油泥热水洗的方法，包括以下步骤。
1.在清洗液复配池8中配制所需的清洗液。
将表面活性剂十二烷基苯磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚和碳酸钠在清洗液复配池中按照1:1:1的质量比配置成浓度为2.0g/L的清洗液，溶剂为水。
2.按比例向处理槽11中送入油泥泵送池12中的油泥和清洗液复配池8中的清洗液。
从油泥泵送池12中用油泥泵17向处理槽11中输入一定量的含油污泥，从清洗液复配池8中按照清洗液：油泥的质量比为6:1的比例，通过清洗泵14向处理槽11中加入清洗液。
3.单片机控制器21的控制面板上输入热水洗的参数和超声波参数，单片机控制器21驱动加热丝2、超声波发生器3和电机9工作。
其中，热水洗的参数包括：加热丝2使水温维持在60℃、电机9运行时间30min、多联搅拌器1转速200r/min。当水温达到预设的60℃时，开启多联搅拌器1。15min后，开启超声波发生器3，超声波参数设定为：功率400w、频率40khz。15min后，一同关闭多联搅拌器1和超声波发生器3。
4.单片机控制器21停止超声波发生器3和电机9工作，继续保持加热丝2的工作。
超声波发生器3和电机9关闭后，保持处理槽11中的加热丝2正常工作，水温稳定在60℃，持续30min。静置后油泥分为三层：上层为油，中层为废水，下层为残渣。
5.单片机控制器21停止加热丝2工作，并检测上层污油的成分含量。
加热丝2关闭后，取处理槽11中上层的污油适量，对其进行成分的含量检测。采用工业最常用的卡尔费休水分测定法测定污油中的水分，采用萃取法测定上层污油中的含渣量。
5.1如果污油符合炼油厂回炼标准：含渣率小于1.4%、含水量小于1%，则执行以下步骤：
5.1.1通过原油泵16回收处理槽11中的上层污油，通过污水泵15抽取处理槽11中的污水。
先用原油泵16将处理槽11中的上层污油送入原油回收池4中，接着用污水泵15将处理槽11底部的残渣和废液送入残渣处理池5中。在残渣处理池5中静止30min左右，废液进一步经絮凝泵19送入絮凝池7中，固体残渣由残渣泵18送入固体残渣回收池6中。
5.1.2通过絮凝泵19进入絮凝池7中的液体经处理后再次使用。
在絮凝池7中，加入絮凝剂聚丙烯酰胺等对废液进行絮凝处理，适当静止后，将絮凝处理后的废液经过复配泵20送入清洗液复配池8，补充水分或清洗剂后进一步使用。
5.2如果污油不符合炼油厂回炼标准，则执行以下步骤：
5.2.1通过原油泵16回收处理槽11中的上层污油，通过污水泵15抽取处理槽11中的污水。
先用原油泵16将处理槽11中的上层污油送入原油回收池4中，接着用污水泵15将处理槽11底部的残渣和废液送入残渣处理池5中。在残渣处理池5中静止30min左右，废液进一步经絮凝泵19送入絮凝池7中，固体残渣由残渣泵18送入固体残渣回收池6中。
5.2.2通过絮凝泵19进入絮凝池7中的液体经处理后再次使用。
在絮凝池7中，加入絮凝剂聚丙烯酰胺等对废液进行絮凝处理，适当静止后，将絮凝处理后的废液经过复配泵20送入清洗液复配池8，补充水分或清洗剂后进一步使用。
5.2.3将原油回收池4中的原油通过原油泵16再次送入处理槽11中再次清洗。
从原油回收池4中将上次处理过的污油通过原油泵16再次输入处理槽11中，从清洗液复配池8中按照清洗液：油泥的质量比为6:1的比例再次通过清洗泵14加入清洗液。
5.2.4单片机控制器21的控制面板上输入热水洗的参数和超声波参数，单片机控制器21驱动加热丝2、超声波发生器3和电机9工作。
其中，热水洗的参数：加热丝2使水温维持在60℃、电机9运行时间30min、多联搅拌器1转速200r/min。当水温达到预设的60℃时，开启多联搅拌器1。15min后，开启超声波发生器3，超声波参数设定为：功率400w、频率40khz。15min后，一同关闭多联搅拌器1和超声波发生器3。
5.2.5单片机控制器21关闭超声波发生器3和电机9，继续保持加热丝2的工作。
超声波发生器3和电机9关闭后，保持处理槽11中的加热丝2正常工作，水温稳定在60℃，持续30min。静置后油泥分为三层：上层为油，中层为废水，下层为残渣。
5.2.6 通过单片机控制器21关闭加热丝2，并检测上层污油的成分含量。
加热丝2关闭后，取处理槽11中上层的污油适量，对其进行成分的含量检测。采用工业最常用的卡尔费休水分测定法测定污油中的水分，采用萃取法测定上层污油中的含渣量。达标的污油执行5.1.1-5.1.2步骤；不达标的进行三次清洗，执行5.2.1-5.2.5步骤，直到达标为止。
本发明在使用热水洗处理油泥的同时，辅助以超声波处理工艺。两个处理工艺相结合，既保证了油泥良好的处理效果，又减少了处理所需的时间和能源的消耗。
Claims (2)
1.一种超声波辅助油泥热水洗的装置，其特征在于，它包括：多联搅拌器（1）、加热丝（2）、超声波发生器（3）、原油回收池（4）、残渣处理池（5）、固体残渣回收池（6）、絮凝池（7）、清洗液复配池（8）、电机（9）、搅拌器连杆（10）、处理槽（11）、油泥泵送池（12）、不锈钢带孔隔板（13）、清洗泵（14）、污水泵（15）、原油泵（16）、油泥泵（17）、残渣泵（18）、絮凝泵（19）、复配泵（20）、温控仪和单片机控制器（21）；其中，不锈钢带孔隔板（13）、加热丝（2）和超声波发生器（3）从上往下依次间隔固定在处理槽（11）内；多联搅拌器（1）伸入处理槽（11）内，另一端通过搅拌器连杆（10）与电机（9）相连；原油回收池（4）、残渣处理池（5）、清洗液复配池（8）和油泥泵送池（12）分别通过管道与处理槽（11）相连，与原油回收池（4）相连的管道上装有原油泵（16），与清洗液复配池（8）相连的管道上装有清洗泵（14），与油泥泵送池（12）相连的管道上装有油泥泵（17），与残渣处理池（5）相连的管道上装有污水泵（15），原油回收池（4）、清洗液复配池（8）、油泥泵送池（12）和残渣处理池（5）的管道出口从上到下依次布置在处理槽（11）中；固体残渣回收池（6）通过管道连接在残渣处理池（5）的底部，管道上连接有残渣泵（18）；絮凝池（7）通过管道与残渣处理池（5）连接，管道从残渣处理池（5）顶部进入，延伸至残渣处理池（5）的中下部，管道上连接有絮凝泵（19）；絮凝池（7）和清洗液复配池（8）通过管道相连，管道上连有复配泵（20）；加热丝（2）与温控仪相连，温控仪、超声波发生器（3）、电机（9）、清洗泵（14）、污水泵（15）、原油泵（16）、油泥泵（17）、残渣泵（18）、絮凝泵（19）和复配泵（20）和均与单片机控制器（21）相连。
2.一种应用权利要求1所述装置的超声波辅助油泥热水洗的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤；
（1）在清洗液复配池（8）中配制所需的清洗液：将表面活性剂十二烷基苯磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚和碳酸钠在清洗液复配池中按照1:1:1的质量比配置成浓度为2.0g/L的清洗液，溶剂为水；
（2）按比例向处理槽（11）中送入油泥泵送池（12）中的油泥和清洗液复配池（8）中的清洗液：从油泥泵送池（12）中用油泥泵（17）向处理槽（11）中输入一定量的含油污泥，从清洗液复配池（8）中按照清洗液：油泥的质量比为6:1的比例，通过清洗泵（14）向处理槽（11）中加入清洗液；
（3）单片机控制器（21）的控制面板上输入热水洗的参数和超声波参数，单片机控制器（21）驱动加热丝（2）、超声波发生器（3）和电机（9）工作：热水洗的参数包括：加热丝（2）使水温维持在60℃、电机（9）运行时间30min、多联搅拌器（1）转速200r/min；当水温达到预设的60℃时，开启多联搅拌器（1）；15min后，开启超声波发生器（3），超声波参数设定为：功率400w、频率40Khz；15min后，一同关闭多联搅拌器（1）超声波发生器（3）；
（4）单片机控制器（21）停止超声波发生器（3）和电机（9）工作，继续保持加热丝（2）的工作：超声波发生器（3）和电机（9）关闭后，保持处理槽（11）中的加热丝（2）正常工作，水温稳定在60℃，持续30min；静置后油泥分为三层：上层为油，中层为废水，下层为残渣；
（5）单片机控制器（21）停止加热丝（2）工作，并检测上层污油的成分含量：加热丝（2）关闭后，取处理槽（11）中上层的污油适量，对其进行成分的含量检测；采用工业最常用的卡尔费休水分测定法测定污油中的水分，采用萃取法测定上层污油中的含渣量；
（5.1）如果污油符合炼油厂回炼标准：含渣率小于1.4%、含水量小于1%，则执行以下步骤：
（5.1.1）通过原油泵（16）回收处理槽（11）中的上层污油，通过污水泵（15）抽取处理槽（11）中的污水：先用原油泵（16）处理槽（11）中的上层污油送入原油回收池（4）中，接着用污水泵（15）将处理槽（11）底部的残渣和废液送入残渣处理池（5）中；在残渣处理池（5）中静止30min，废液进一步经絮凝泵（19）送入絮凝池（7）中，固体残渣由残渣泵（18）送入固体残渣回收池（6）中；
（5.1.2）通过絮凝泵（19）进入絮凝池（7）中的液体经处理后再次使用：在絮凝池（7）中，加入絮凝剂聚丙烯酰胺对废液进行絮凝处理，适当静止后，将絮凝处理后的废液经过复配泵（20）送入清洗液复配池（8），补充水分或清洗剂后进一步使用；
（5.2）如果污油不符合炼油厂回炼标准，则执行以下步骤：
（5.2.1）通过原油泵（16）回收处理槽（11）中的上层污油，通过污水泵（15）抽取处理槽（11）中的污水：先用原油泵（16）将处理槽（11）中的上层污油送入原油回收池（4）中，接着用污水泵（15）将处理槽（11）底部的残渣和废液送入残渣处理池（5）中；在残渣处理池（5）中静止30min，废液进一步经絮凝泵（19）送入絮凝池（7）中，固体残渣由残渣泵（18）送入固体残渣回收池（6）中；
（5.2.2）通过絮凝泵（19）进入絮凝池（7）中的液体经处理后再次使用：在絮凝池（7）中，加入絮凝剂聚丙烯酰胺对废液进行絮凝处理，适当静止后，将絮凝处理后的废液经过复配泵（20）送入清洗液复配池（8），补充水分或清洗剂后进一步使用；
（5.2.3）将原油回收池（4）中的原油通过原油泵（16）再次送入处理槽（11）中再次清洗：从原油回收池（4）中将上次处理过的污油通过原油泵（16）再次输入处理槽（11）中，从清洗液复配池（8）中按照清洗液：油泥的质量比为6:1的比例再次通过清洗泵（14）加入清洗液；
（5.2.4）单片机控制器（21）的控制面板上输入热水洗的参数和超声波参数，单片机控制器（21）驱动加热丝（2）、超声波发生器（3）和电机（9）工作：热水洗的参数：加热丝（2）使水温维持在60℃、电机（9）运行时间30min、多联搅拌器（1）转速200r/min；当水温达到预设的60℃时，开启多联搅拌器（1）；15min后，开启超声波发生器（3），超声波参数设定为：功率400w、频率40khz；15min后，一同关闭多联搅拌器（1）和超声波发生器（3）；
（5.2.5）单片机控制器（21）关闭超声波发生器（3）和电机（9），继续保持加热丝（2）的工作：超声波发生器（3）和电机（9）关闭后，保持处理槽（11）中的加热丝（2）正常工作，水温稳定在60℃，持续30min；静置后油泥分为三层：上层为油，中层为废水，下层为残渣；
（5.2.6）通过单片机控制器（21）关闭加热丝（2），并检测上层污油的成分含量；加热丝（2）关闭后，取处理槽（11）中上层的污油适量，对其进行成分的含量检测；采用工业最常用的卡尔费休水分测定法测定污油中的水分，采用萃取法测定上层污油中的含渣量；达标的污油执行5.1.1-5.1.2步骤；不达标的进行三次清洗，执行5.2.1-5.2.5步骤，直到达标为止。
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