CN102580624A - 带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器 - Google Patents

Abstract

本发明公开的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，包括承压壳体、催化剂外框和气体收集中心管，承压壳体上设置有气体进口和气体出口，其催化剂外框由支撑在承压壳体内壁上的支撑式槽孔板分布器构成。支撑式槽孔板分布器有由规格一致的若干槽孔分布板相互搭接构成。本发明通过对催化剂外框进行分割和特殊支撑，减小了催化剂外框的壁厚，明显降低了设备成本；同时槽孔分布板厚度较薄，便于采用特殊的方法加工气体分布槽孔，提高了气体分布板和收集板的开孔率，提高了气体均布效果，减小了催化剂床层的锥形死区。同时，因为不需要采用丝网，简化了反应器内件结构和安装程序，节省安装和维护的费用，利于新设备的建造和旧设备的改造。

Description

带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器

技术领域

本发明涉及径向或轴径向固定床反应器领域，特别涉及带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向反应器。本发明既适用于绝热型反应器，也适用于内置换热元件的等温型反应器。本发明涉及的反应器既可以和下游换热设备直接连接，也可以通过管道与下游设备连接。本发明既适用于新设备的建造，也适用于旧设备的改造。

背景技术

在一氧化碳变换、甲烷化等工艺流程中，需要用到一台或多台固定床反应器。早期的变换反应器、甲烷化反应器为轴向型，气体通过设置在壳体1一端的气体进口A，经气体分布器2一次分布后，轴向流经柱状催化剂床层3，在壳体1的另一端经气体收集器4收集后从气体出口B流出(如图1a所示)。轴向型反应器的下层催化剂因为受到催化剂自重和流体阻力的作用，容易粉化，因此床层阻力降大、催化剂装填量低、处理能力有限、催化剂更换较为频繁。

为了减小床层阻力降，细化催化剂颗粒，提高催化反应效率和催化剂使用寿命，出现了径向或轴径向反应器(以下统一称作轴径向反应器)。其原理是在反应器内部分别设置一个与承压壳体10同轴的催化剂外框20和气体收集中心管30，在催化剂外框20和气体收集中心管30之间形成厚筒状催化剂床层40，气体由气体进口A进入承压壳体10并经一次分布后，全部(对于纯径向型)或大部分(对于轴径向型)进入催化剂外框20与承压壳体10之间的环隙50，径向流经催化剂床层40，再经气体收集中心管30收集后由气体出口B流出。当气体在上述环隙50(分流道)中的流动方向与在气体收集中心管30(集流道)中的流动方向相同时，反应器为“Z”型(如图1b所示)；反之，反应器为“∏”型(如图1c所示)。

在轴径向反应器中，催化剂外框20与气体收集中心管30均为多孔结构，且承受催化剂因自重产生的侧向压力和气体流经床层的阻力降的作用，需要同时具有一定的强度和支撑稳定性。加之变换反应、甲烷化反应等多为高温放热反应，介质具有高温腐蚀性，因此传统的轴径向反应器都有一个较厚的不锈钢催化剂外框20，造价十分昂贵。厚板上开设圆孔，开孔率很小，在催化剂外框20和气体收集中心管30靠近催化剂的一侧形成锥形催化剂死区，且用以防止催化剂堵塞圆孔或漏出的丝网容易损坏。为了减小催化剂外框的壁厚，增加稳定性和提高开孔率，业内对催化剂外框20进行了改进，将筒状厚壁的催化剂外框20由若干围成圆周的扇形薄壁气体分布管21来替代(如图1d和图1e所示)，该扇形薄壁气体分布管21由扇形多孔板21a和加强筋板21b构成，扇形多孔板21a上开设有圆孔或长条孔结构。而采用一般机加工工艺产生的长条孔宽度较大，对于细颗粒催化剂，需要采用丝网。这种结构有效降低了催化剂外框的壁厚，但是存在以下问题：

1.扇形多孔板21a曲面承受的催化剂侧向压力为外压，板壁不能太薄，且需要加强筋板21b进行环向支撑，环向支撑的加强筋板21b的存在增大了流体阻力，在加强筋板21b背面产生死区，不利于气体在扇形薄壁气体分布管21内沿轴向均布。

2.环向支撑的的加强筋板21b的存在，减小了扇形薄壁气体分布管21的有效流通面积，使得扇形薄壁气体分布管21所占的截面积较大，从而使反应器体积增大。

3.若干个扇形薄壁气体分布管21之间相对独立，气体进口处的一次分布不均将会在扇形薄壁气体分布管21中得到保留，无法改善，从而影响整个催化剂床层内部的气体均布效果。

4.扇形薄壁气体分布管21成型困难，焊点较多，固定结构复杂，容易损坏。

与此同时，国外研发出一种催化剂外框结构，通过对催化剂外框进行钣金压力成型来提高催化剂外框的刚度，并申请了专利。其高昂的专利技术转让费用，加之复杂的钣金加工工艺，同样十分昂贵，不利于在国内推广应用。

本发明所涉及的轴径向反应器，主要为“∏”型，“∏”型在中低压设备中具有较好的均布效果；同时其结构和原理也适用于“Z”型，“Z”型应用在高压设备中具有更好的均布效果。

在传统的静设备包括反应器中，当气体进口设置在上封头或下封头侧部时，参见图2，如气体进口40设置在下封头11侧部时，进口防冲挡板41或特殊的气体分布管多为垂直于气体进口40中心线的结构，这将在气体50进入封头区域进而进入催化剂外框30与承压壳体10之间的环隙60前，在气速较高的情况下，产生一次分布的不均匀。

发明内容

本发明所要解决的技术问题之一在于针对现有中所提及的在反应器中存在的催化剂外框较厚、造价高、开孔率较低、需要设置丝网、加强支撑结构复杂、焊点较多、区间独立、加工困难、国外专利技术壁垒等诸多问题而提供一种简单、可靠的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器。

本发明所要解决的技术问题之二在于提供一种与上述支撑式槽孔板分布器相配套的气体收集中心管的结构，减小材料用量，提高设备结构的稳定性和有效性。

本发明所要解决的技术问题之三在提供一种新的防冲挡板的结构，提高气体进口处一次分布的效果。

本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

涉及径向或轴径向固定床反应器的技术领域，主要内容包括三个方面。

带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，包括承压壳体和设置在所述承压壳体内且与承压壳体同轴的催化剂外框和气体收集中心管，所述承压壳体上设置有气体进口和气体出口，其特征在于，所述催化剂外框由支撑在承压壳体内壁上的支撑式槽孔板分布器构成。

在本发明的一个优选实施例中，所述支撑式槽孔板分布器有由规格一致的若干槽孔分布板相互搭接构成。

在本发明的一个优选实施例中，所述槽孔分布板为其上开设有密集槽孔的弧形长条板。

在本发明的一个优选实施例中，槽孔分布板的厚度，由弧形长条板的周向弧长所产生的刚度需求，和沿轴向向下逐渐加大的催化剂侧压力所产生的强度需求共同决定。催化剂床层内气体的均布效果由气体收集器中心筒上内层孔板的开孔来控制，因此槽孔分布板的厚度为3mm～5mm。采用该厚度的槽孔分布板，气体在槽孔分布板处产生的阻力降很小。

在本发明的一个优选实施例中，对于轴向长度较大的反应器，根据不同的轴向位置产生不同大小的侧压力，所述槽孔分布板由2～3块不同厚度层弧形长条板拼接而成，以进一步减少不锈钢催化剂外框的材料用量，降低设备成本。

在本发明的一个优选实施例中，所述槽孔分布板的有效开孔率为10％～20％。

为了解决薄板带来的稳定性问题，需要对槽孔分布板进行有效支撑，同时解决槽孔分布板的吊装、槽孔分布板之间的装配以及整个催化剂外框与设备承压体系间的热膨胀协调问题。本发明的槽孔分布板采用角钢和支座支撑在承压壳体的内壁上，所述角钢与支座之间采用螺栓连接，所述支座固定在承压壳体的内壁上，所述槽孔分布板与与承压壳体之间保留一定的弧形间隙。本发明角钢支撑槽孔分布板在这里起到了三个作用：一是用作槽孔分布板安装固定的基座，二是对组装后的催化剂外框起到支撑加强作用，三是借助于支座，对催化剂外框起到定位作用，保证催化剂外框与承压壳体之间的气体通道间隙。

另外在整个支撑体系中，通过特殊考虑，解决安装时大型零部件之间的装配误差和操作时系统受热变形协调。由槽孔分布板、承压壳体和角钢围成的弧形间隙相互之间呈连通状态，有利于气体的轴向流动和周向协调均布。

本发明的槽孔分布板上的槽孔为采用特殊方法加工、孔壁光滑的窄槽缝隙，并根据催化剂颗粒的大小选择槽缝的宽度，缝宽可以在大于0.5mm的范围内任意调整，适用范围广泛，不需要采用丝网。较高的开孔率有利于气体的均布和减小气体进入催化剂床层后的锥形死区。

根据槽孔分布板的开孔率及其对分布板产生的强度削弱，所述窄槽槽缝的分布可以呈现多种形态，如成矩形阵列排列或成平行四边形阵列排列或成斜纹阵列排列或交错陈列排列。由于槽孔分布板弓形向外，承受内压，与扇形气体分布管弓形受外压不同，不需要进行周向加强。

在本发明的一个优选实施例中，所述气体收集中心管由内、外两层气体收集筒构成，所述内、外两层气体收集筒之间通过连接件连接；所述内层气体收集筒的筒壁上开设有内层气体收集圆孔，外层气体收集筒的筒壁上开设有外层气体收集槽孔。

所述外层气体收集槽孔为细缝槽孔。

所述内层气体收集筒的厚度大于外层气体收集筒的厚度。

所述内层气体收集筒采用孔板卷制而成，所述外层气体收集筒采用槽孔板卷制而成。

所述外层气体收集筒筒壁上的开孔率大于内层气体收集筒筒壁上的开孔率。

本发明通过对内层气体收集筒的开孔率和孔的分布进行控制，可以达到气体在催化剂床层中的均布。

本发明外层气体收集管的高开孔率，有利于减小压降以及气体流出催化剂床层时的锥形死区，其薄壁结构，减小了材料的用量。本发明外层气体收集管上的细缝槽孔的特点决定了外层气体收集管外不需要采用丝网。

对于承受外压的外层气体收集管，环向加强比轴向(纵向)加强有更好的加强效果。本发明的连接件为连接在内、外两层气体收集筒之间的环形加强圈构成。更加优选的方案是本发明在内层气体收集管的外管壁上设置有多头螺旋加强筋结构，该多头螺旋加强筋结构为所述的连接件。采用该结构以后，在反应器的操作过程中，因为催化剂在重力挤压和工艺气流的作用下产生部分“风化”，形成催化剂灰。如果采用环向加强圈，因为中心管的内层气体收集筒开孔率较小，灰分进入收集中心管内、外两层气体收集筒之间的间隙，可能在环向加强圈上积累，难以消除，最终减小外层筒体的有效开孔率。当采用螺旋加强筋后，少量的积灰在气流作用下无法在螺旋加强筋上积累，在螺旋下行的过程中或者在底部积累到一定量之后，即被气流通过内筒中的下层圆孔带走。

在本发明的一个优选实施例中，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。本发明借助于计算机工具和实践经验，对防冲挡板进行改造，使其具有一定的倾角，可以使得气体在进入环隙时具有很高的均布效果，从而提高气体在催化剂床层内的均布效果。

本发明针对带有催化剂外框的径向或轴径向反应器，通过对催化剂外框进行分割和特殊支撑，减小了催化剂外框的壁厚，明显降低了设备成本；同时槽孔分布板厚度较薄，便于采用特殊的方法加工气体分布槽孔，提高了气体分布板和收集板的开孔率，提高了气体均布效果，减小了催化剂床层的锥形死区。同时，因为不需要采用丝网，简化了反应器内件结构和安装程序，节省安装和维护的费用，利于新设备的建造和旧设备的改造。此外，通过气体中心管内螺旋加强筋的设置，减小了积灰的可能；通过气体进口处防冲挡板的倾斜设置，改善了气体进入床层前的周向均布效果。

附图说明

图1a为现有轴向型固定床反应器的结构示意图。

图1b为现有Z型反应器的结构示意图。

图1c为现有∩反应器的结构示意图。

图1d为现有改进型催化剂外框的结构示意图。

图1e为图1d的I处放大示意图。

图2为现有径向或轴径向固定床反应器中防冲挡板与气体进口之间的位置关系示意图。

图3为本发明实施例1带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器结构示意图。

图4为本发明实施例中催化剂外框的结构示意图。

图5为图3的I处放大示意图。

图6为图4的I处放大示意图。

图7为图5的A向示意图。

图8为本发明实施例1的槽孔分布板开孔示意图。

图9a和图9b为本发明实施例1的气体收集中心管结构示意图。

图10为本发明实施例1的气体进口防冲挡板与气体进口之间的位置关系示意图。

图11a为本发明实施例2的气体收集中心管结构示意图。

图11b为图11a的I处放大示意图。

图12为本发明实施例3的槽孔分布板开孔示意图。

图13为本发明实施例4的槽孔分布板开孔示意图。

图14为本发明实施例5的槽孔分布板开孔示意图。

图15为本发明实施例6带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

下面各实施例采用了本专利的轴径向反应器结构。其内径×切高＝4500×8700mm，催化剂装填体积为122m³，压降小于0.4bar；如果采用相同催化剂装填量、相同内径的纯轴向反应器，其内径×切高＝4500×7700mm，压降为2.3bar，是轴径向反应器压降的6倍。轴径向反应器不仅压降小，且压降稳定，不受催化剂年限和可能出现的不良气体分布的影响；催化剂床层内气流速度低，使催化剂寿命更长，特别适用于大型生产装置，可以有效节约投资，提高生产率。

实施例1

参见图3，图中所示的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，包括承压壳体100，该承压壳体100由筒体段110和上、下封头120、130焊接而成，在承压壳体100内设置有与承压壳体100同轴的催化剂外框200和气体收集中心管300，催化剂外框200内填充有催化剂210，在催化剂210顶部安放有压栅220和丝网230。气体进口240设置在下封头130侧部，该径向或轴径向固定床反应器的下封头130与下游换热设备400直接连接，如何直接连接可以参看本申请人申请的申请号为：200910056717.7的发明专利。

气体收集中心管300的下部构成气体出口直接通入下游换热设备400中。该径向或轴径向固定床反应器的泄料管500由催化剂外框200底部通过下封头130的侧部引出。

该径向或轴径向固定床反应器将传统轴径向反应器中的圆筒形催化剂外框200，根据反应器的直径和安装人孔的大小，均匀分割为一定数量的、规格一致的弧形长条板。如图4所示，催化剂外框200均匀分割为12块规格一致的弧形长条板，这些弧形长条板上开设有密集的槽孔。开设有密集槽孔的弧形长条板在本发明中被称之为槽孔分布板250。12块槽孔分布板250相互搭接构成本发明的支撑式槽孔板分布器。

在本实施例中，槽孔分布板的厚度，由弧形长条板的周向弧长所产生的刚度需求，和沿轴向向下逐渐加大的催化剂210侧压力所产生的强度需求共同决定。催化剂床层内气体的均布效果由气体收集器中心筒上内层孔板的开孔来控制，因此本实施例的槽孔分布板250的厚度为3mm～5mm。采用该厚度的槽孔分布板250，气体在槽孔分布板处产生的阻力降很小。

对于轴向长度较大的反应器，根据不同的轴向位置产生不同大小的侧压力，参见图7，该槽孔分布板250由2块不同厚度层弧形长条板250a、250b拼接而成，以进一步减少不锈钢催化剂外框200的材料用量，降低设备成本。

为了解决薄板带来的稳定性问题，需要对槽孔分布板250进行有效支撑，同时解决槽孔分布板250的吊装、槽孔分布板250之间的装配以及整个催化剂外框200与设备承压壳体100间的热膨胀协调问题。参见图4、图5和图6，本实施例的槽孔分布板250采用角钢260和支座270支撑在承压壳体100的内壁上，角钢260与支座270之间采用螺栓280连接，支座270固定在承压壳体100的内壁上，槽孔分布板250与承压壳体100之间保留一定的间隙290。本实施例的角钢260支撑槽孔分布板250在这里起到了三个作用：一是用作槽孔分布板250安装固定的基座，二是对组装后的催化剂外框200起到支撑加强作用，三是借助于支座270，对催化剂外框200起到定位作用，保证催化剂外框200与承压壳体100之间的气体通道间隙290。

另外在整个支撑体系中，通过特殊考虑，解决安装时大型零部件之间的装配误差和操作时系统受热变形协调。由槽孔分布板250、承压壳体100和角钢260围成的弧形间隙相互之间呈连通状态，有利于气体的轴向流动和周向协调均布。

参见图8，本实施例的槽孔分布板250的有效开孔率为10％～20％，其上的槽孔为采用特殊方法加工、孔壁光滑的窄槽缝隙251，并根据催化剂颗粒的大小选择槽缝的宽度，窄槽缝隙251的缝宽可以在大于0.5mm的范围内任意调整，适用范围广泛，不需要采用丝网。较高的开孔率有利于气体的均布和减小气体进入催化剂床层后的锥形死区。

根据槽孔分布板250的开孔率及其对分布板产生的强度削弱，窄槽槽缝的分布可以呈现多种形态，如图8所示，窄槽缝隙251成矩形阵列排列。由于槽孔分布板250弓形向外，承受内压，与扇形气体分布管弓形受外压不同，不需要进行周向加强。

参见图9a和图9b，气体收集中心管300由内、外两层气体收集筒310、320构成，内、外两层气体收集筒310、320之间通过环形加强圈330连接。

内层气体收集筒310采用孔板卷制而成，外层气体收集筒320采用槽孔板卷制而成。其中内层气体收集筒310的筒壁上开设有内层气体收集圆孔311，外层气体收集筒320的筒壁上开设有外层气体收集槽孔321。外层气体收集筒320筒壁上的开孔率大于内层气体收集筒310筒壁上的开孔率。本发明外层气体收集管的高开孔率，有利于减小压降以及气体流出催化剂床层时的锥形死区，其薄壁结构，减小了材料的用量。

内层气体收集筒310的厚度大于外层气体收集筒320的厚度。外层气体收集槽孔321为细缝槽孔。外层气体收集管320上的细缝槽孔的特点决定了外层气体收集管320外不需要采用丝网。本实施例通过对内层气体收集筒320的开孔率和孔的分布进行控制，可以达到气体在催化剂床层中的均布。

对于承受外压的外层气体收集管，环形加强圈330比轴向(纵向)加强有更好的加强效果。

结合参见图10，在气体进口240设置在承压壳体100的下封头130侧部上时，在承压壳体100的下封头130内，气体进口240位置设置有一气体进口防冲挡板241，气体进口防冲挡板241倾斜于气体进口240的中心轴线。本发明借助于计算机工具和实践经验，对防冲挡板进行改造，使其具有一定的倾角，可以使得气体在进入环隙时具有很高的均布效果，从而提高气体在催化剂床层内的均布效果。

实施例2

参见图9a和图9b，实施例1的气体收集中心管300的环形加强圈330比轴向(纵向)加强有更好的加强效果。但是采用环向加强圈330后，由于气体收集中心管300的内层气体收集筒310开孔率较小，灰分进入气体收集中心管300内、外两层气体收集筒310、320之间的间隙330，会在环向加强圈330上积累，难以消除，最终减小外层气体收集筒320的有效开孔率。为此，本实施例对此进行了进一步的改进，参见图11a和图11b，在内层气体收集管310的外管壁上设置有多头螺旋加强筋340结构。采用该结构以后，少量的积灰在气流作用下无法在螺旋加强筋340上积累，在螺旋下行的过程中或者在底部积累到一定量之后，即被气流通过内层气体收集筒310中的下层圆孔311带走。该实施例的其余结构同实施例1。

实施例3

参见图12，槽孔分布板250上的窄槽缝隙251成平行四边形阵列排列。其余结构同实施例1或实施例2。

实施例4

参见图13，槽孔分布板250上的窄槽缝隙251成斜纹阵列排列。其余结构同实施例1或实施例2。

实施例5

参见图14，槽孔分布板250上的窄槽缝隙251成交错阵列排列。其余结构同实施例1或实施例2。

实施例6

参见图15，图中所示的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，包括承压壳体100a，该承压壳体100a由筒体段110a和上、下封头120a、130a焊接而成，在承压壳体100a内设置有与承压壳体100a同轴的催化剂外框200a和气体收集中心管300a，催化剂外框200a内填充有催化剂210a，在催化剂210a顶部安放有压栅220a和丝网230a。气体进口240a设置在下封头130a侧部，该径向或轴径向固定床反应器的下封头130与下游设备(图中未示出)通过管道510连接，其余结构同分别上述各实施例。

上述各实施例的轴径向反应器与同型号的另外两种结构类型的轴径向反应器进行比较。得出的结果是，利用本发明设计出的催化剂外框(平均厚度4mm)，比普通孔板式催化剂外框(厚度16mm)节约耐热不锈钢材料用量75％，同时开孔率大幅提高，减少了催化剂死区；与同样具有高开孔率的约翰逊网结构相比，节约材料和加工费用约60％，同时提高结构的可靠性，取得良好的经济效益和使用效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (26)

1.带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，包括承压壳体和设置在所述承压壳体内且与承压壳体同轴的催化剂外框和气体收集中心管，所述承压壳体上设置有气体进口和气体出口，其特征在于，所述催化剂外框由支撑在承压壳体内壁上的支撑式槽孔板分布器构成。

2.如权利要求1所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述支撑式槽孔板分布器有由规格一致的若干槽孔分布板相互搭接构成。

3.如权利要求2所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述槽孔分布板为其上开设有密集槽孔的弧形长条板。

4.如权利要求2所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述槽孔分布板的厚度为3mm～5mm。

5.如权利要求4所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述槽孔分布板由2～3块不同厚度层弧形长条板拼接而成。

6.如权利要求2所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述槽孔分布板的有效开孔率为10％～20％。

7.如权利要求2所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述的槽孔分布板采用角钢和支座支撑在承压壳体的内壁上，所述角钢与支座之间采用螺栓连接，所述支座固定在承压壳体的内壁上，所述槽孔分布板与承压壳体之间保留一定的弧形间隙。

8.如权利要求2所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，由槽孔分布板、承压壳体和角钢围成的弧形间隙相互之间呈连通状态。

9.如权利要求3所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述槽孔分布板上的槽孔为窄槽缝隙。

10.如权利要求9所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述窄槽缝隙的缝宽大于0.5mm。

11.如权利要求9所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述窄槽槽缝的分布成矩形阵列排列或成平行四边形阵列排列或成斜纹阵列排列或交错陈列排列。

12.如权利要求1至11任一项权利要求所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述气体收集中心管由内、外两层气体收集筒构成，所述内、外两层气体收集筒之间通过连接件连接；所述内层气体收集筒的筒壁上开设有内层气体收集圆孔，外层气体收集筒的筒壁上开设有外层气体收集槽孔。

13.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述外层气体收集槽孔为细缝槽孔。

14.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述内层气体收集筒的厚度大于外层气体收集筒的厚度。

15.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述内层气体收集筒采用孔板卷制而成，所述外层气体收集筒采用槽孔板卷制而成。

16.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述外层气体收集筒筒壁上的开孔率大于内层气体收集筒筒壁上的开孔率。

17.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述连接件由连接在内、外两层气体收集筒之间的环形加强圈构成。

18.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，所述连接件为设置在内层气体收集管的外管壁上的多头螺旋加强筋结构。

19.如权利要求1至11任一项权利要求所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

20.如权利要求12所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

21.如权利要求13所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

22.如权利要求14所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

23.如权利要求15所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

24.如权利要求16所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

25.如权利要求17所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

26.如权利要求18所述的带有支撑式槽孔板分布器的径向或轴径向固定床反应器，其特征在于，在所述气体进口设置在所述承压壳体的上封头或下封头侧部上时，在所述承压壳体的上封头或下封头内，气体进口位置设置有一气体进口防冲挡板，所述气体进口防冲挡板倾斜于所述气体进口的中心轴线。

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