CN102046278B - 一种用于在径流式反应器中外部地保持催化剂床的系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于在径流式催化反应器中外部地保持催化剂床的系统，包括多个纵向中空管道元件(2)，所述多个纵向中空管道元件均匀分布于围绕包括所述催化剂床的中心空间(3)的外周环中，每个所述元件具有过滤催化剂的前壁(5)，以径向地允许待处理流体进入所述催化剂床(3)。每个管道元件(2)由反应器内径向定向的两个侧壁(6)侧向限定，所述侧壁包括公母构件型(7、8)的协作组装装置，用于将所述元件(2)与相应的相邻元件(2′)装配在一起。

Description

一种用于在径流式反应器中外部地保持催化剂床的系统

本发明涉及一种用于在径流式催化反应器中将催化剂床保持在外侧的系统的设想和构造，该系统采用独立中空外部管道元件的形式。

更具体地，根据本发明的该系统旨在用于执行石化领域中的转换碳氢化合物的催化法的反应器，尤其是石油的重整和裂化(cracking)。

传统使用的径流式催化反应器包括由封闭于圆柱形容器内的固体颗粒制成的催化剂床。包含催化剂床的空间的外部由属于进料管道的外过滤壁限定，进料管道形成平行于反应器轴线的外周环，且该空间的内部由沿反应器轴线定位的属于中心收集器的相似过滤内壁限定。在反应器底部中，外部进料管道由圆环支承。位于外部管道和中心收集器之间的催化剂颗粒床即可固定，也可移动并被驱动于连续循环中。

外部管道连至允许流体进入反应器的装置。该外部管道沿反应器的壁竖直引导流体，并使流体径向扩散至催化剂床。经过催化剂床后，催化反应产生的流体到达中心收集器，流体从该中心收集器被导向反应器出口。

该反应器在约为550℃的高温运行，且可容易遭受较大且有时急剧的温度变化。

现有反应器中，存在采用外周管道形式的两种类型的催化器外部保持系统。

该系统可为单个整体圆柱形筐形的形式。这具有使得与催化剂的接触表面平滑均匀的优点，但难以承受反应器内流体施于圆筐的温度高增长及高压。另外，圆筐受损时难以修理。

为解决该问题，已提出管道采用并列设置于反应器外周的独立管状纵向元件的形式，各自覆盖一个环形扇区。文献WO 01/66239特别说明了一种包括这种管道元件的反应器。该专利文献中，可以看出，所示各种管道元件的横截面为半椭圆形或梯形，使其在反应器被构造时可径向移动。

一种类似的单元系统提供的优势在于，由于仅需要更换受损元件，非常容易修理。另一方面，该系统也存在多种缺点，尤其是与催化剂接触的表面不均匀这一点。相邻元件间存在死区是特别不利的，因为反应器高温运行时，这些区域是附加热膨胀的部位，且此处催化剂容易燃烧受损。这降低了催化效率，并造成对金属元件有害的腐蚀。

为在相邻管道元件间设立障碍，现有技术已提供了需焊接于元件相交处相邻元件内表面的密封板。这些密封板由金属材料制成，与管道元件相似，机械强度较低。因此，反应器高温运行时，经常发生密封板移动并打开通向死区的通路。现有技术系统的另一缺点同样与管道元件的形状以及催化剂床整个外壳的构造方式相关，该缺点在于必须通过沿整个高度按一定间隔定位的保持环固定管道元件于反应器外周。这些环及其保持空间对催化剂的流动产生干扰。因此，反应器的运行常常有些不令人满意。

本发明旨在消除现有催化反应器内催化剂外部保持系统的缺点，尤其是上述缺点，其提出了多孔系统(cellular system)，即由独立中空管道元件制成的系统，该系统便于装配和修理，且运行能力提升，尤其是由于与催化剂的接触表面均匀覆盖反应器的整个外周，确保了相邻元件接合处针对催化剂的密封，使得催化剂不能进入元件间的死区，并显示了良好的系统机械强度，尤其是暴露于温度急剧变化与高增长时。本发明也旨在提供外部管道元件与中心收集器间环状空间内的催化高效流通，并确保整个催化剂床(catalytic bed)的均匀流体流动分布。根据本发明的系统也被设计为具有相当低的制造和维护成本。

为此目的，本发明提出了一种用于在径流式催化反应器内的催化剂床的外部保持系统，包括多个纵向中空管道元件，所述多个纵向中空管道元件均匀分布于围绕包括催化剂床的中心空间的外周环中，且每个所述元件具有过滤催化剂的前壁以径向允许工艺流体进入催化剂床。每个管道元件由在反应器内径向定向的两个侧壁侧向限定，且侧壁包括公母构件型的组装装置，用于将所述元件与各相邻元件装配。

使用根据本发明的系统的催化反应器，传统地，包括容纳径向催化剂固体颗粒床的空间，外侧由平行于反应器轴线布置的中空管道元件限定，靠着其内壁，以形成外周环；连至管道元件的流体入口装置，其径向供应颗粒床；以及沿反应器轴线设置的过滤中心收集器，从径向床接收流体，且连至流体出口装置。

有利地，形成外部管道的管道元件或扇区为梯形，最窄一侧朝向反应器的内侧，以便于这些元件易于安装于反应器内。这些元件围绕催化剂形成均匀的环形空间。在受损时，仅从反应器移除受损元件并更换。

相邻元件并不直接通过其侧壁邻接。有利地，相邻元件通过形成在元件侧壁上的轮廓互补的公母型组装装置接合。因此每个管道元件的一个侧壁包括公组装轮廓，另一侧壁包括母组装轮廓。有利地，使用该组装系统，两个相邻元件间没有通向可渗入、滞留并损坏催化剂的死区的通道。有利地，公母轮廓在元件整个高度上持续延伸并相互啮合。相邻元件间的组装是坚固的，可承受流体施加于反应器的大幅温度变动、热和压力。因此，反应器运行时，不产生死区。因此提高了催化反应的效率。

根据本发明的反应器的外部管道由类似管道元件形成，管道元件被相互装配以围绕包含催化剂的空间形成表面均匀的环。元件的形状确保了流体可优先经过的区域不存在。

传统地，过滤前壁中(即朝向反应器内侧定向的壁内)的穿孔的尺寸被选择为不允许催化剂颗粒通过，但允许流体通过壁广泛地扩散。

过滤前壁优选地由V形截面轮廓制成，形成平行反应器轴线的狭槽。因此有利地，前壁具有平滑表面，不会损害催化剂固体颗粒。

为确保与催化剂接触的表面的最佳均匀性，根据本发明的一个有利特征，互补的公母轮廓定位于侧壁的前端附近，即靠近面向反应器内侧的一端，且被配置为可确保外周环的内表面的连续性，甚至在相邻元件相互装配的区域处。

组装轮廓被配置和设置为使得过滤前壁的表面延伸于元件间的区域。

有利地，由模块元件系统外部地限定的催化剂床的径向厚度在整个反应器环形空间上恒定。

在本发明的一些具体优选但非限定性实施例中，组装装置被设计为通过螺杆紧固或卡钉装置固定在一起，所述螺杆紧固或卡钉装置优选地在安装元件时从反应器内部应用，且优选置于外周环表面内，以确保与催化剂接触的表面均匀平滑。相邻元件的螺杆紧固或卡钉连接在一起提供了良好的机械强度。

根据业内优选的一些实施例，本发明也具有下述特征，其独立实施或以技术可行的组合实施。

本发明的一个优选实施例中，侧壁在其后端附近包括用于公母构件型的组装的止挡块。这些止挡块优选地连续延伸于元件整个高度上，同时可与公母组装轮廓相互嵌套。有利地，止挡块可保持相邻元件在整个深度上相隔一定距离，不论反应器所处温度条件。特别地，即使元件和反应器在热效应下出现不均匀和延迟膨胀时，或元件壁变形时，相邻元件间的间隙保持不变，且与催化剂接触的表面保持平滑连续。

另外，相互如此装配的元件形成刚性足以自支承的组件。与现有技术反应器相同，无需使用固定元件于反应器壁的保持环。这一事实证明特别有利，如上所述，这是因为保持环扰乱了催化剂在径向床内的循环。另外，在热效应下，保持环容易变形并跌落至反应器底部，从而损坏催化剂颗粒以及外部管道和中心收集器的壁。根据本发明的管道元件形成外周环，无需任何保持件，即可在反应器内保持稳定。

根据本发明的一个有利特征，管道元件的侧壁在与组装装置相对一面，从前壁稍向后地，进一步包括平面形式的刚性侧向加强件。因此，每个侧壁的形状类似T形，其横杆一方面由组装轮廓形成，另一方面由侧向加强件形成。该特征使得元件形成的组装具有抗压、抗扭和抗弯强度。

根据本发明的一个特别有利的特征，管道元件包括在管道元件高度上在纵向方向上逐渐分配流体流的装置。

在本发明的一些优选实施例中，这些分配装置包括从过滤前壁向后固定且穿孔密度在高度上变化的穿孔板。反应器下部的穿孔密度大于上部的穿孔密度。穿孔密度可通过穿孔尺寸变化，也可通过穿孔数量变化。

该特征证明在确保反应器运行效率最优方面充分有利。具体地，催化剂采用珠子的形式，传统地，其密度最初约等于850kg/m³。在输送催化剂至反应器内的管道内及反应器自身摩擦作用下，尤其是与外部和中心管道表面的摩擦，运行期间催化剂颗粒磨损，其尺寸相应减小。因此，其密度可增至1200至1400kg/m³。该现象在反应器下部更为明显，此处颗粒在顶部催化剂重力下受挤压。流体通过下部密度较大的催化剂床的难度较大，往往自行优先扩散至密度较小的上部。因并非所有体积的催化剂均正常运行，因此反应器的效率降低。另外，下部构成大幅加热区，且此处催化剂和反应器的内部元件受损较大。

根据本发明的系统可通过在元件高度上逐渐分配流体流的装置减小该缺点。反应器下部的板的穿孔密度较大实际迫使流体更大程度地流至径向床的该部分。通过本领域技术人员能力范围内的计算，板的高度上的穿孔尺寸和数量被选择为适于在反应器内执行特定催化反应，以确保在颗粒材料床整个高度上催化剂颗粒的最佳使用。

本发明的优选实施例中，过滤前壁在后部由平行的环状加强件支承。纵向刚性梳状部在加强件之间、基本在壁的中部处从壁向后成直角定位。梳状部有利地提高了过滤壁的机械强度，同时不会向流体流引入干扰。该梳状部优选地在元件顶部和底部处焊接至加强件，以增大壁的刚性和坚固度。梳状部的齿部在元件整个高度上嵌入加强件之间。

用于分配气体流的穿孔板有利地靠着支承过滤前壁的环形加强件定位，并焊接至侧壁的侧向加强件。

根据本发明的一个有利特征，该系统被设计为允许管道元件容易安装于反应器内。为此目的，该系统包括：称为引导元件的管道元件，该引导元件旨在是第一个安装于反应器的管道元件；以及被称为接合元件的管道元件，该接合元件旨在是最后安装的管道元件，并封闭反应器内由相继安装的元件形成的环。该引导元件和接合元件具有特殊构造。它们的总体形状及其前后壁与其它管道元件相似。其区别在于侧壁。

在本发明的优选实施例中，引导中空管道元件不是在其一个侧壁设置有母组装构件，而是在其每个侧壁均设置有母组装构件，并且优选地设置有母组装止挡块。该引导中空管道元件不具有公组装构件。该元件允许在环末端处的接合元件的后续安装更容易。

接合元件优选地具有无母组装轮廓的一个侧壁。在接合元件的另一侧壁，该接合元件通常包括公组装轮廓，旨在与上一安装的相邻元件的母轮廓装配。

在没有提供母轮廓的侧壁上，接合元件有利地包括肩部，该肩部容纳与公组装轮廓相同形状的可调覆盖条(adjustable cover strip)。覆盖条被定位为可覆盖相邻元件(优选为环的引导元件)的母组装轮廓，并且一方面，针对催化剂密封环的内表面，另一方面，在该侧壁与相邻元件之间为环的内表面提供连续性。

接合元件的宽度优选地小于其他管道元件。接合元件的尺寸被定制为覆盖与其相邻的两个元件间的环形空间。

特定扇区是安装于反应器的最后一个元件，该特定扇区关闭元件的环。该元件一侧通过公组装轮廓与上一安装的元件装配。另一侧容纳附接于引导管道元件的仍自由的母轮廓的可调覆盖条。

因此很容易安装元件环于反应器；这种安装确保了外周环的内表面的连续性，并针对催化剂颗粒在整个表面上密封。应注意，本发明也涉及一种径流式反应器内催化剂床外部护罩的构造方法，其渐进装配相继管道元件，如根据本发明制造的管道元件，并将其依次轴向插入反应器。应理解，通过与现有技术的实施方式比较，额外封闭的需要仅限于相邻元件间的一个接口。由于各个元件固定在一起，没有径向移动的可能，避免了组装外部加箍(hooping)的需要，因而建成时组装的坚固性增加。

根据具体要求，各个管道元件可具有实心后壁或过滤后壁。有利地，根据本发明的反应器也允许免除后壁，因为即使没有加固的后壁，由组装轮廓和止挡块形成的内外箍所获得的外周环的刚性足以提供足够的机械强度。

元件侧壁可为实心或开孔，以允许流体在管道元件间流通。

这些特征特别有助于外部管道内流体流的良好径向分配。

根据要求，在反应器下部，管道元件的纵向末端可开放或闭合。在反应器的上部，元件打开以允许流体进入。开口的尺寸可根据反应变化。开口可通过密封板限定，每个密封板均部分地覆盖一个管道元件，且搭接与其相邻的元件。之后有利地，覆盖条被设置为覆盖相邻板之间的间隙。

现在将参照图1至6更充分地说明本发明的优选特征及其优点，其中：

-图1示出了根据本发明的反应器在横平面上的剖视图；

-图2示出了根据本发明的管道元件在横平面上的剖视图；

-图3示出了相互装配的管道元件在横平面上的剖视图，包括接合元件和引导元件；

-图4示出了根据本发明的管道元件的透视局部剖视图；

-图5示出了根据本发明的管道元件上部的透视图；以及

-图6示出了根据本发明的引导管道元件在横平面上的剖视图。

图1示出了装配有根据本发明的系统的反应器在径向平面上的剖视图。其构成元件由金属材料制成。

其包括圆柱形容器1。中空管道元件2位于该容器内并靠着其内壁。

管道元件2具有梯形总体形状。其平行于反应器的轴线并列定位，使得每个管道元件在反应器外周处占据环形部分。

管道元件2形成的外周环外部地限定包括径向催化剂颗粒床3的空间。

在反应器中央、在径向床中部具有带有过滤壁的圆柱形筐形式的中心收集器4。

待转换的流体通过附图中未示出的传统流体入口装置导入反应器的外部管道，外部管道由相互装配的管道元件2形成。根据情况，流体可从反应器顶部或底部进入，通常从顶部进入。外部管道径向通过颗粒床3分配流体，流体在颗粒床中径向扩散，直至以转变后的状态到达中心收集器4。中心收集器4连至流体出口装置，与传统装置相同。这些流体出口装置位于与流体进入一端相对的反应器纵向末端。

每个管道元件2包括过滤前壁5或滤网。该壁的网格尺寸被选择为允许流体完全通过，但阻挡催化剂颗粒，以将催化器颗粒保持于空间3内。朝反应器轴线定向的前壁优选包括V形截面轮廓，V形较窄部分朝容器1的壁定向。为允许流体通过，轮廓形成平行于反应器轴线的狭槽。

前壁5由侧壁6支撑，侧壁可为焊接至前壁的板，或可与前壁整体形成。侧壁6相对于反应器径向定位。

相邻管道元件的侧壁6、6’形成互补公母组装轮廓。因此，第一管道元件的一个侧壁6形成公轮廓7，其嵌入相邻管道元件侧壁6’上形成的母轮廓8’中。

组装轮廓焊接至支撑其的各支承侧壁。组装轮廓在元件整个高度上连续延伸。

相互嵌套的互补轮廓7和8’通过螺杆或销9固定在一起，在装配时螺杆或销从反应器内侧在元件高度上以一定间隔插入，尤其是每1至2m插入。螺杆或销9完全嵌入轮廓，使其不会伸入径向颗粒床3内。

组装轮廓7、8在侧壁前端附近定位，即朝向反应器轴线定位，并且使得在整个反应器外周上，管道元件2形成的环的与催化剂接触的内表面均匀。因而相邻管道元件装配，元件过滤前壁5的表面连续性无中断。

相互装配的管道元件2围绕催化剂床3形成均匀一致的环状环，催化剂床保持于明确限定的环形空间内。如图最佳所示，反应器内没有催化剂可渗入并滞留的任何死区。

图2更详细地示出了靠着容器1的内壁的一个管道元件2。

每个侧壁6支承组装轮廓，一侧支撑公组装轮廓7，另一侧支撑母组装轮廓，每个轮廓用于与形成于相邻元件上的互补轮廓装配在一起。公轮廓7优选延伸过滤前壁5，以确保两个元件间的组装处的表面连续性。

公轮廓7沿其高度以规则间隔包括通孔10，紧固螺杆或销9可插入该通孔中。母轮廓8以同样的间隔包括容纳螺杆或销的空腔11，根据实施例该空腔可具有螺纹。

附图所示实施例中，元件2也包括靠着容器1表面的后壁12。后壁可焊接至侧壁，或与其整体形成。

侧向加固台面13也固定于每个侧壁6，优选焊接于侧壁。台面13从前壁5稍向后地附接至与组装轮廓相对一侧的面。侧向台面13加固了侧壁，并增强了抵抗反应器内由催化剂和流体所施加的径向负载的机械强度。

侧向台面13也用于支承从前壁5稍向后地定位的加强件22和穿孔板14，将在本说明书后文中说明。

相邻元件的侧壁6在其外表面上及其后端附近，包括公止挡块15和母止挡块16形式的互补组装止挡块。两个相邻元件的止挡块在装配时相互嵌套。公止挡块15从公组装轮廓7向后定位，且母止挡块16从母组装轮廓8向后定位，从而便于元件相互装配。

靠近容器1的壁且朝向各元件后部定位的这些互补止挡块保持相邻元件间的空间均匀且恒定，甚至在元件2和容器1不均匀和/或时移变形或膨胀时也保持均匀恒定。

组装轮廓和止挡块分别形成安装于反应器内的元件2的内箍(intemalhooping)和外箍。反应器运行时，内外箍通过形成称为自支承组件的组装足以将元件2保持在位。因此有利地，无需借助于诸如保持环的附加部件来将管道元件保持在位，因为这些附加部件可扰乱催化剂通过空间3的流动。另外，施加于管道元件2的径向负载由内外箍充分承载，并且由于催化剂的重量，没有负载传递至反应器的壁。

在本发明的一些实施例中，管道元件没有后壁，也就意味着从反应器顶部导入的流体均匀分布于整个外部管道的圆形空间。

元件2的侧壁6可为实心，也可开孔以允许流体在各个管道元件2之间流通。

这些特征特别有助于流体导入颗粒床前，在外部管道内良好的径向分布。

纵向刚性梳状部(comb)18从前壁5向后与前壁成直角地定位，优选基本占据前壁的整个高度。梳状部18提高了壁5的机械强度。

该系统包括两个特殊构造的管道元件：一个管道元件为引导管道元件27，旨在为第一个安装于反应器中的管道元件，另一个管道元件为接合元件19，旨在为最后安装于反应器中的管道元件。这些管道元件与上文所述其它管道元件2的总体形状、前壁5和后壁12相似。其区别在于其侧壁6所承载的轮廓。

图6示出了引导元件27。其侧壁6均具有母组装轮廓8和母组装止挡块16。该引导元件27使得接合元件的后续装配更加容易。

装配时，首先安装引导管道元件27，之后依次在反应器内安装传统管道元件2。管道元件可在反应器中间处从顶部纵向插入。之后朝向反应器外周径向地移动，使其靠着容器1内壁定位。公组装轮廓7和公组装止挡块15与已经到位的相邻元件的母组装轮廓8’和母组装止挡块16’分别装配在一起。安装的各新元件2’通过螺杆或销9在反应器内侧固定于安装的上一元件2。因此，通过装配独立的扇区形成了外周环。

为接合第一个和最后一个安装的元件，反应器包括同样为中空管道元件形式的具有过滤前壁5的接合元件19，如图3所示。附图中，组装止挡块15、16未示出。

该元件与上述元件2相似，至少就其前后壁以及承载公组装轮廓7的一个侧壁6而言。其尺寸可不同；其尺寸定制以适合反应器的特定配置。

但其相对侧壁20不具有母组装轮廓，使其可作为环内最后安装的元件，纵向插入反应器，并从反应器中心朝向其外周径向移动。元件19的前壁5附近没有母组装轮廓，而具有容纳与公组装轮廓7形状相同的可调覆盖条21的肩部28。覆盖条21覆盖相邻元件(即引导元件27)的母组装轮廓，以使得针对催化剂颗粒密封环的内表面，同时在接合处为内表面提供连续性。

对于所有的管道元件2、2’、引导元件27和接合元件19，过滤前壁5在其后部处由平行的环状加强件22支承，如图4所示。加强件由侧向台面13侧向支承。梳状部18被定位为使其齿部插入加强件22之间。

在加强件22的后部，穿孔板14固定于侧向台面13。板14在其整个高度上平行前壁5。其穿孔23的密度从反应器底部向上逐渐减少，以迫使流体优先流入反应器下部。这允许确保流体在密度较高的催化剂床下部均匀流通，并因而确保催化反应的效率最佳。

每个管道元件2在其上端具有允许流体进入的开口24，如图5所示。开口24的尺寸可调，以适合反应的具体要求。覆盖板25绕开口24封闭管道元件。该板25悬于相邻管道元件上，以封闭流体。覆盖条26密封于两块相邻的板25之间。

根据催化反应的特定要求，各管道元件2在其下部可由实心或中间过滤以允许流体朝向反应器下部流通的板闭合。该板可焊接或螺杆固定至反应器支承环。

前述说明清晰地解释了本发明是如何实现所定目标的。尤其是提供了一种在径流式催化反应器内的催化剂床的外部保持系统，由易于反应器内安装并更换的独立中空管道元件形成，元件相互装配，以提供耐径向负载和温度的良好机械强度，并提供与催化剂均匀接触的表面，无死区，且催化剂床径向厚度均匀。根据本发明的系统不要求任何会扰乱催化剂流动的元件，且装配有该系统的反应器具有高催化效率。但根据前述说明，很明显，本发明不限于具体所述及附图所示实施方式，相反，本发明包括使用等同手段实现的任何替换形式。

Claims (12)

1.一种用于在径流式催化反应器内的催化剂床的外部保持的系统，包括多个纵向中空管道元件（2），所述元件均匀分布于围绕包括所述催化剂床（3）的中心空间的外周环中，每个所述元件具有过滤催化剂的前壁（5），以径向地允许待处理流体进入所述催化剂床（3），其特征在于，每个所述元件（2）由反应器内径向定向的两个侧壁（6）侧向限定，所述侧壁包括母组装构件（8）中的公组装构件（7）类型的协作的组装装置（7、8），用于将所述元件（2）与各相邻元件（2'）装配。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述组装装置（7、8）由互补纵向轮廓制成，所述互补纵向轮廓被定位于所述侧壁（6）前端附近且被构造为确保所述外周环的内表面的连续性。

3.根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，所述侧壁（6）是实心的，或者所述侧壁（6）是开孔的以允许所述流体从一个管道元件（2）流至另一个管道元件。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述侧壁（6）包括定位于所述侧壁的后端附近的公母构件型组装止挡装置（15、16）。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述组装装置（7、8）通过螺杆紧固装置（9）固定在一起，所述螺杆紧固装置优选地设置于所述外周环的表面内。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述侧壁（6）包括侧向加强件（13），所述侧向加强件从所述前壁（5）向后地定位于与所述组装装置（7、8）的相对的一侧上。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述管道元件包括沿纵向方向逐渐分配所述流体的分配装置。

8.根据权利要求7所述的系统，其特征在于，所述分配装置包括穿孔板（14），所述穿孔板从所述前壁（5）向后固定且所述穿孔板的穿孔密度沿其高度变化。

9.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述前壁（5）在后部由平行的环状加强件（22）支承，并且纵向刚性梳状部（18）在所述加强件（22）之间、基本在所述前壁（5）的中部处从所述前壁（5）向后成直角定位。

10.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统包括引导中空管道元件（27），旨在是安装于所述反应器内的第一个元件，并且所述引导中空管道元件在其每个侧壁（6）上均具有母组装构件（8）。

11.根据权利要求10所述的系统，其特征在于，所述系统包括环形接合中空管道元件（19），所述环形接合中空管道元件在一个侧壁（20）上不具有轮廓形式的母组装构件（8），且在所述侧壁（20）上包括肩部（28）以容纳与公组装构件（7）形状相同的可调覆盖条（21），所述覆盖条被定位为使得能够覆盖相邻元件（27）的轮廓形式的母组装构件（8），并针对催化剂而密封环的内表面，并在所述侧壁（20）和所述相邻元件（27）间为环的内表面提供连续性。

12.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述管道元件（2）包括后壁（12），所述后壁为过滤后壁或实心后壁。