CN102568707A - 预扭导体绞合成缆生产方法及导体预扭装置 - Google Patents

预扭导体绞合成缆生产方法及导体预扭装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种预扭导体绞合成缆生产方法，先将若干导体线芯按照成缆节距预先扭转绞合成扇形或瓦形线芯，再在扇形或瓦形线芯外挤包绝缘层，再将挤包绝缘层后的扇形或瓦形线芯成缆绞合成电缆缆芯，最后在电缆缆芯外挤包外护套。上述方法中所使用的导体预扭装置，包括框绞体、预扭架，所述框绞体上设有若干导体线盘，所述导体线盘的轴线与所述框绞体的轴线垂直，所述预扭架上设有紧压模，所述框绞体和所述预扭架分别以各自的轴线为中心旋转，所述框绞体的转速大于所述预扭架的转速，所述若干导体线盘引出的导体线一并经由所述紧压模紧压后穿出。本发明由于采用了上述技术方案，彻底消除了由于应力而导致的电缆绝缘层破裂现象，进一步保证了电缆生产时的过程质量，为后道工序的生产提供了可靠的质量保证。

Description

预扭导体绞合成缆生产方法及导体预扭装置
技术领域
本发明涉及一种预扭导体绞合成缆生产方法及导体预扭装置。 
背景技术
现有的大截面扇形或瓦形导体绞合采用的是常规的绞合方式，一般适用于四加一或三加二的五芯电缆和等四芯或三加一的四芯电缆线芯成缆。公司在进行异型导体的绝缘线芯在成缆时，大多采用盘式成缆机、笼式成缆机等，由于要保证电缆的圆整性，在成缆过程中要保证扇形或瓦形线芯的尖角顶点始终对准电缆的中心，多采用不退扭式成缆。即电缆在按照线速度前进的同时，还必须以电缆中心旋转，以确保五芯电缆或四芯电缆成缆的圆整性。这种工艺对于低压聚氯乙烯绝缘电力电缆的成缆还是可行的。但对于低压交联聚乙烯绝缘的大截面电缆成缆就出现了问题。 
主要缺陷是交联聚乙烯绝缘的大截面电缆在成缆到最后十几米处，电缆由于交联聚乙烯绝缘的应力作用易产生严重扭曲现象，有时还会出现大规格的低压交联电缆绝缘层由于扭力作用而导致绝缘层涨裂的严重质量问题。如果在用户现场发现电缆严重扭曲或绝缘涨裂现象，那影响更严重了。 
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种预扭导体绞合成缆生产方法及导体预扭装置，彻底消除了由于应力而导致的电缆绝缘层破裂现象，进一步保证了电缆生产时的过程质量，为后道工序的生产提供了可靠的质量保证。 
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：预扭导体绞合成缆生产 方法，先将若干导体线芯按照成缆节距预先扭转绞合成扇形或瓦形线芯，再在扇形或瓦形线芯外挤包绝缘层，再将挤包绝缘层后的扇形或瓦形线芯成缆绞合成电缆缆芯，最后在电缆缆芯外挤包外护套。 
上述预扭导体绞合成缆生产方法中所使用的导体预扭装置，包括框绞体、预扭架，所述框绞体上设有若干导体线盘，所述导体线盘的轴线与所述框绞体的轴线垂直，所述预扭架上设有紧压模，所述框绞体和所述预扭架分别以各自的轴线为中心旋转，所述框绞体的转速大于所述预扭架的转速，所述若干导体线盘引出的导体线一并经由所述紧压模紧压后穿出。 
作为优选，还包括主传动轴、第一皮带传动装置和第二皮带传动装置，所述第一皮带传动装置包括第一主动轮和第一从动轮，所述第一从动轮的输出轴连接一个变速箱，由所述变速箱驱动所述框绞体，所述第二皮带传动装置包括第二主动轮和第二从动轮，所述第二从动轮的输出轴驱动所述预扭架，所述第一主动轮和所述第二主动轮设于所述主传动轴上。 
作为优选，所述若干导体线盘均分为至少四组，每组导体线盘包括至少一个导体线盘。 
本发明由于采用了上述技术方案，彻底消除了由于应力而导致的电缆绝缘层破裂现象，进一步保证了电缆生产时的过程质量，为后道工序的生产提供了可靠的质量保证。 
附图说明
图1为导体预扭装置的结构示意图 
图2为挤包绝缘层后的扇形线芯的横截面示意图 
图3为绞合成缆装置的结构示意图 
图4为依照本发明预扭导体绞合成缆生产方法生产的电缆的横截面示意图 
具体实施方式
本发明预扭导体绞合成缆生产方法，先将若干导体线芯(单线线芯)按照成缆节距预先扭转绞合成扇形或瓦形线芯，再在扇形或瓦形线芯外挤包绝缘层，再将挤包绝缘层后的扇形或瓦形线芯成缆绞合成电缆缆芯，最后在电缆缆芯外挤包外护套。 
导体采用预扭工艺，在生产分割导体的扇形或瓦形缆芯时，为了成缆时能顺利将扇形或瓦形缆芯合拢为一个圆整的电缆，并消除缆芯紧压过程中因导体绞合延展而产生的应力，在对缆芯进行紧压成型的过程中，通过预扭模架对成型后的缆芯进行预扭，使缆芯在形成一个固定的节距时，消除绞合延展而产生的应力，导体绞合形成的这个节距是利用预扭模架与绞体的转速差来实现的。 
在大截面导体绞合时按照成缆节距预先对导体进行了扭转。再在预扭导体外挤包绝缘层，这种异型绝缘线芯成缆时，没有扭转变形，这样可以保证成缆大截面异型交联电缆的质量。同时减少了开车段和结束段的浪费，定尺长度更容易控制。 
采用预扭好的绝缘线芯成缆，也就是异型导体在进行绞合紧压时，先对导体进行预扭，预扭的节距与成缆的节距基本一致。预扭后的紧压成型导体再进行绝缘挤塑，绝缘线芯具有螺旋形，在成缆时就可以采用退扭式成缆，这种成缆异型绝缘线芯时，没有扭转变形，也就是说，成缆过程中，电缆不再产生扭转应力，从原理上解决了电缆成缆时由于绝缘应力引起的质量问题。 
下面结合附图对本发明所述预扭导体绞合成缆生产方法中所使用的设备的具体实施方式作进一步描述。 
图1所示为上述预扭导体绞合成缆生产方法中所使用的导体预扭装置，包括框绞体1、预扭架2，所述框绞体1上设有若干导体线盘3，所述导体线盘3 的轴线与所述框绞体1的轴线垂直，所述预扭架2上设有紧压模4，所述框绞体1和所述预扭架2分别以各自的轴线为中心旋转，所述框绞体1的转速大于所述预扭架2的转速，所述若干导体线盘3引出的导体线5一并经由所述紧压模4紧压后穿出。所述若干导体线盘3均分为至少四组，每组导体线盘包括至少一个导体线盘3。 
该导体预扭装置的传动系统包括主传动轴6、第一皮带传动装置和第二皮带传动装置，所述第一皮带传动装置包括第一主动轮7和第一从动轮8，所述第一从动轮8的输出轴连接一个变速箱9，由所述变速箱9驱动所述框绞体1，所述第二皮带传动装置包括第二主动轮10和第二从动轮11，所述第二从动轮11的输出轴驱动所述预扭架2，所述第一主动轮7和所述第二主动轮10设于所述主传动轴6上。 
经过该导体预扭装置后的导体线扭转绞合成扇形线芯12，扇形线芯外挤包绝缘层13后的横截面如图2所示。在如图3所示的绞合成缆装置中，挤包绝缘层后的扇形线芯由主动旋转放线架上的放线盘14引出，穿过分线板15后通过成缆模16绞合成电缆缆芯。缆芯挤包外护套17后的横截面如图4所示。 
由于采用了大截面预扭导体绞合成缆生产方法，保证了大截面异型交联电缆的成缆质量。同时减少了开车段和结束段的浪费，定尺长度更容易控制。如果每盘大截面电缆的两端锯掉15米，一天假如生产两盘，那么一天就要浪费30m电缆，一个月要浪费900m电缆，一年就要浪费约10km的电缆，这种大规格电缆每米按600元计算，一年就要浪费约600万元的电缆成本。采用预扭绝缘线芯成缆，不但提高了产品质量，还降低了电缆成本。 

Claims (4)

1.预扭导体绞合成缆生产方法，其特征在于：先将若干导体线芯按照成缆节距预先扭转绞合成扇形或瓦形线芯，再在扇形或瓦形线芯外挤包绝缘层，再将挤包绝缘层后的扇形或瓦形线芯成缆绞合成电缆缆芯，最后在电缆缆芯外挤包外护套。
2.权利要求1所述预扭导体绞合成缆生产方法中所使用的导体预扭装置，其特征在于：包括框绞体(1)、预扭架(2)，所述框绞体(1)上设有若干导体线盘(3)，所述导体线盘(3)的轴线与所述框绞体(1)的轴线垂直，所述预扭架(2)上设有紧压模(4)，所述框绞体(1)和所述预扭架(2)分别以各自的轴线为中心旋转，所述框绞体(1)的转速大于所述预扭架(2)的转速，所述若干导体线盘(3)引出的导体线(5)一并经由所述紧压模(4)紧压后穿出。
3.如权利要求2所述导体预扭装置，其特征在于：还包括主传动轴(6)、第一皮带传动装置和第二皮带传动装置，所述第一皮带传动装置包括第一主动轮(7)和第一从动轮(8)，所述第一从动轮(8)的输出轴连接一个变速箱(9)，由所述变速箱(9)驱动所述框绞体(1)，所述第二皮带传动装置包括第二主动轮(10)和第二从动轮(11)，所述第二从动轮(11)的输出轴驱动所述预扭架(2)，所述第一主动轮(7)和所述第二主动轮(10)设于所述主传动轴(6)上。
4.如权利要求2所述导体预扭装置，其特征在于：所述若干导体线盘(3)均分为至少四组，每组导体线盘包括至少一个导体线盘(3)。
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Pledgor: ZHEJIANG CHENGUANG CABLE Co.,Ltd.

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