CN102553931A - 一种精轧机架工作辊的配置方法 - Google Patents

一种精轧机架工作辊的配置方法 Download PDF

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余威
王秋娜
李彬
李金宝
聂永超
张转转
刘志民
周阳
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Abstract

本发明公开提供一种生产稳定、板型良好和高效批量的精轧机架工作辊的配置方法，具体为：精扎机组F1到F4机架为上游机架，精轧机组F5到F7机架为下游机架，其中，下游机架工作辊辊径配置方法为F7＞F5＞F6，上游机架之间的辊径差≤40mm，下游机架之间的辊径差≤30mm，F4与F5机架之间的辊径差≤100mm。本发明改变传统的工作辊辊径配置方式，明显降低了F5机架磨损量和不均匀磨损情况，其中磨损量降低了0.2mm左右，轧辊横向上的不均匀磨损也出现了明显的改善。从而大幅提高了薄规格产品的轧制稳定性，增加了薄规格产品的生产比例，实现了大批量高规格的生产目的。

Description

一种精轧机架工作辊的配置方法
技术领域
本发明涉及一种轧制热轧板的方法，特别涉及一种精轧机架工作辊的配置方法。
背景技术
1580mm热轧线主要以批量薄规格产品生产为主，而薄规格产品在轧制时经常出现在下游机架跑偏、轧制稳定性差、板型不良、易在下游机架发生甩尾等问题。为了解决薄规格轧制时的上述问题，要求上游机架承担较大的压下率，因此，上游采用F1＞F2＞F3＞F4的辊径配置方式；而薄规格产品的平直度主要由下游机架控制，在下游机架相同的换辊周期内，按照传统的辊径配置方式F5＜F6＜F7，那么由于F5机架辊径小，负荷大；而F6机架辊径大，负荷小，导致F5机架的磨损程度严重大于F6机架的磨损，并且由于F5经常伴随不均匀磨损，容易导致带钢在F5机架出现跑偏、甩尾等问题。而1580mm机型配置为前四机架辊径范围在710-800mm，后三机架辊径范围在625-700mm范围，在F4与F5辊径变化较大的区域，尤其当F5轧辊接近报废直径时，F5的大磨损和不均匀磨损导致带钢板型更加难以控制，换辊频率增加，影响高比例薄规格产品的生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种生产稳定、板型良好和高效批量的精轧机架工作辊的配置方法。
具体技术方案由如下步骤实现：
一种精轧机架工作辊的配置方法，包括：
热轧精轧机组由7机架组成，精轧机组F1到F4机架为上游机架，精轧机组F5到F7机架为下游机架，其中，下游机架工作辊辊径配置方法为F7＞F5＞F6。
优选地，所述的下游机架之间的辊径差≤30mm。
优选地，所述的上游机架之间的辊径差≤40mm。
优选地，所述的F4与F5机架之间的辊径差≤100mm。
优选地，所述的上游机架为高铬铸铁轧辊。
优选地，所述的下游机架为无限冷硬铸铁轧辊。
优选地，所述精轧机组F1到F7机架辊径依次为790mm、780mm、760mm、740mm、699mm、690mm、660mm。
优选地，所述精扎机组F1到F7机架辊径依次为790mm、780mm、760mm、750mm、690mm、660mm、630mm。
本发明改变传统的工作辊辊径配置方式(F5＜F6＜F7)，明显降低了F5机架磨损量和不均匀磨损情况，其中磨损量降低了0.2mm左右，轧辊横向上的不均匀磨损也出现了明显的改善。从而大幅提高了薄规格产品的轧制稳定性，增加了薄规格产品的生产比例，实现了大批量高规格的生产目的。
另外，通过合理配置精轧下游机架工作辊辊径及辊径差，解决了批量薄规格热轧板生产时轧制稳定性差、板型不良、易跑偏轧废、甩尾和生产效率低等技术问题。此辊形配置方法提高了板型轧制精度，同时，大幅提高了板型质量，成本低，效果显著，对于轧制热轧板具有重要的意义。
具体实施方式
实施例1
上游机架采用高铬铸铁轧辊，F1＞F2＞F3＞F4的配辊方式，各机架辊径依次为790mm、780mm、760mm、740mm；而下游机架采用无限冷硬铸铁轧辊，F7＞F5＞F6辊径配置方式，各机架辊径依次为699mm、690mm、660mm。
对比传统配辊方式与本发明方式下轧制1.6mm*1175mm规格的SPA-H时轧辊的磨损和甩尾情况，数据来自迁钢1580mm轧线2010年10月份和11月份的生产数据，其中10月份采用传统配辊方式，11月份采用本发明方式：
表1工作辊磨损情况对比
  1.6mmSPA-H   10月份   11月份
  F4机架   -0.3～-0.4mm   -0.2mm
  F5机架   -0.4mm   -0.2mm
  F6机架   -0.3～-0.4mm   -0.2mm
  F7机架   -0.2mm   -0.2mm
表2甩尾情况对比
Figure BDA0000126224080000031
注：非计划换辊次数都是由于甩尾造成带钢表面辊印造成的，代表了严重甩尾的次数。
从表1和表2可以看出，11月份1.6mm非计划换辊5次(共安排10次)；10月份1.6mm非计划换辊9次(共安排12次)。采用本发明后，大幅减少了甩尾现象，同时减低磨损，节约成本，提高效率。
表3
Figure BDA0000126224080000041
从表3上可以看出，采用新的配辊方式后轧制薄规格时容易发生甩尾的机架如F5等轧辊磨损量和非计划换辊次数明显降低。这样也使得相应的机时产量明显增加，轧制稳定性、尾部的板型质量得以提高。
实施例2
上游机架采用高铬铸铁轧辊，F1＞F2＞F3＞F4的配辊方式，各机架辊径依次为790mm、780mm、760mm、750mm；而下游机架采用无限冷硬铸铁轧辊，F7＞F5＞F6辊径配置方式，各机架辊径依次为690mm、660mm、630mm。

Claims (8)

1.一种精轧机架工作辊的配置方法，其特征在于，包括：
热轧精轧机组由7机架组成，精轧机组F1到F4机架为上游机架，精轧机组F5到F7机架为下游机架，其中，下游机架工作辊辊径配置方法为F7＞F5＞F6。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的下游机架之间的辊径差≤30mm。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的上游机架之间的辊径差≤40mm。
4.根据权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述的F4与F5机架之间的辊径差≤100mm。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的上游机架为高铬铸铁轧辊。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的下游机架为无限冷硬铸铁轧辊。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精轧机组F1到F7机架辊径依次为790mm、780mm、760mm、740mm、699mm、690mm、660mm。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述精轧机组F1到F7机架辊径依次为790mm、780mm、760mm、750mm、690mm、660mm、630mm。 
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