CN102553724A - 含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法 - Google Patents

含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含碳及磁黄铁矿铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，包括以下步骤：首先对磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中碳、铜、铅、锌进行等可浮粗选，然后向槽内产品依次加入药剂进行锌粗选，粗选上浮产物再磨后为锌选别作业的矿浆；将等可浮选粗选所得粗精矿加入药剂再磨后，依次加入抑碳、铜、锌、硫的药剂，先进行铅与碳铜锌硫的分离，分离后的槽内产品加药剂剂浮选上浮产物碳杂质，再加入药剂浮出铜矿物，槽内产品与锌选别作业矿浆合并后，依次加入石灰，(强化)活化剂等进行锌硫分离，经多段精选可得锌精矿。采用本发明方法，可得合格锌精矿，回收率明显优于其他方法。

Description

含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法
技术领域
本发明属于有色金属选矿技术领域，具体涉及一种铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法。
背景技术
铜铅锌多金属硫化矿在选矿领域属复杂矿石，其中在含有微细粒石墨碳质和大量可浮性好的磁黄铁矿时，分选就更加困难。常规的处理方法是Cu-Pb-Zn优先浮选工艺或混合(半混合)浮选工艺。由于锌矿物的可浮性相对铜、铅硫化矿通常较弱，所以在常规分选硫化锌矿物前一般都会添加硫酸锌、亚硫酸(盐)或组合抑制剂对其进行抑制。当多金属硫化矿含大量磁黄铁矿时，不仅需要增大常规抑制剂的添加量，适当的时候也需要添加氰化物进行抑制，尤其是在矿石中含有可浮性好的石墨、采用抑碳工艺时，则需添加碳的抑制剂，这就造成在回收锌矿物的时候，由于强烈的抑制剂作用，难以获得理想的回收效果，损失过大。尤其是当闪锌矿中含铁较高，可浮性差时，上述情况更为明显；因此，在铜铅锌多金属硫化矿采用抑碳工艺的流程中回收硫化锌矿物需求一种有效的活化剂，尤其是对强烈抑制的锌矿物活化效果显著的药剂。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种工艺简单，易于实现的含碳及磁黄铁矿铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种含碳及磁黄铁矿铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，包括以下步骤：
(1)将磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿加入浮选槽，并加入30g/t～50g/t捕收剂和10g/t～12g/t起泡剂进行等可浮粗选，上浮产物为碳铜铅锌粗精矿；未上浮的为槽内矿浆；
(2)向步骤(1)中所述槽内矿浆中加入石灰2000g/t～3500g/t，活化剂300g/t～500g/t，混合捕收剂20g/t～40g/t，起泡剂2g/t～5g/t进行锌粗选，向粗选上浮产物中加石灰2000g/t～3000g/t进行精选，将精选上浮产品进行再磨得到矿浆；
(3)向步骤(1)中所述碳铜铅锌粗精矿中加入2000g/t～3500g/t石灰，3g/t～20g/t捕收剂，再磨得到矿浆；然后向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙50g/t～200g/t，水玻璃500g/t～800g/t，硫酸锌300g/t～500g/t，亚硫酸钠300g/t～500g/t，氰化钠5g/t～10g/t，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离，上浮产物为铅精矿；
(4)向步骤(3)中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂2g/t～3g/t，浮选上浮产物石墨碳杂质；然后向槽内产品中加入100g/t～300g/t活化剂进行铜矿物的活化，搅拌均匀后加5g/t～15g/t捕收剂浮出铜矿物，将浮出铜矿物后的槽内产品进行锌矿物的回收；
(5)将步骤(4)中所述的浮出铜矿物后的槽内产品与步骤(2)中所述的矿浆合并，依次加入强化活化剂1000g/t～2000g/t，石灰2000g/t～3000g/t，活化剂300g/t～500g/t，捕收剂20g/t～50g/t搅拌均匀后进行锌与硫的分离，上浮产物为锌粗精矿；
(6)将步骤(5)中所述的锌粗精矿中依次加入石灰3000g/t～5000g/t，活化剂300g/t～500g/t，捕收剂10g/t～30g/t，搅拌均匀后经多段精选可得锌精矿。
步骤(1)、步骤(3)和步骤(6)中所述捕收剂均为硫氮类捕收剂乙硫氮，步骤(5)中所述捕收剂为黄药类捕收剂丁基黄药，步骤(2)中所述混合捕收剂为乙硫氮与丁基黄药重量1∶1的混合。
步骤(4)中所述捕收剂为硫氨酯类捕收剂乙硫氨酯。
步骤(1)、步骤(2)和步骤(4)中所述起泡剂为松醇油或异辛醇。
步骤(2)、步骤(4)、步骤(5)和步骤(6)中所述活化剂均为无机盐硫酸铜，步骤(5)中所述强化活化剂为氨水。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明工艺简单，易于实现。
2、本发明中所采用强化活化剂氨水，无毒易购，相对其他药剂售价便宜，生产成本较低，本发明适合对含碳、磁黄铁矿的铜铅锌复杂硫化矿进行抑碳流程铅碳铜锌分离后锌矿物的回收，尤其适合矿石中含有大量的可浮性好的磁黄铁矿、可浮性差的含铁高的闪锌矿和需要进行超细磨矿的矿石中对锌矿物的回收。
3、采用本发明的分离方法，得到的锌精矿锌品位达到46％以上，锌回收率达到75％以上，与常规活化相比，在锌品位相当的情况下，锌回收率提高5％以上，回收效果显著。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
下述各用量单位g/t表示：每吨铜铅锌多金属硫化矿中加入的药剂重量克。
实施例1：
对原矿含铜0.16％(wt)、铅1.50％(wt)、锌1.99％(wt)、全碳2.88％(wt)，石墨碳质1.11％(wt)，磁黄铁矿矿物20％(wt)的多金属硫化矿抑碳等可浮流程中的锌矿物进行强化活化后回收：：
(1)向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入50g/t乙硫氮和11g/t松醇油进行等可浮粗选，得到上浮物碳、铜、铅锌粗精矿；
(2)向步骤(1)中所述的槽内矿浆中加入石灰2500g/t，硫酸铜400g/t，乙硫氮10g/t，丁黄药10g/t，松醇油3g/t进行粗选，向粗选上浮产物中加石灰2000g/t进行精选，将精选上浮产品经过再磨得到矿浆；
(3)向步骤(1)中所述碳、铜、铅锌粗精矿中加入2000g/t石灰，10g/t乙硫氮，再磨得到矿浆；然后向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙100g/t，水玻璃500g/t，硫酸锌500g/t，亚硫酸钠500g/t，氰化钠5g/t，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离，上浮物为铅精矿；
(4)向步骤(3)中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂松醇油2g/t，搅拌均匀后浮选上浮产物，得到石墨碳杂质；然后向槽内产品中加入200g/t硫酸铜进行铜矿物的活化，搅拌均匀后加5g/t捕收剂乙硫氨酯浮出铜矿物，将浮出铜矿物后的槽内产品进行锌矿物的回收。
(5)将步骤(4)中所述的浮出铜矿物后的槽内产品与步骤(2)中所述的矿浆合并，依次加入强化活化剂氨水1500g/t，石灰2000g/t，硫酸铜300g/t，丁黄药50g/t，搅拌均匀后进行锌与硫的分离，上浮产物为锌粗精矿；
(6)将步骤(5)中所述的锌粗精矿中依次加入石灰3000g/t，硫酸铜300g/t，乙硫氮10g/t，搅拌均匀后经多段精选可得锌精矿。
本实施例得到的锌精矿锌品位达到46％以上，锌回收率达到75％以上，与常规活化相比，在锌品位相当的情况下，锌回收率提高5％以上，回收效果显著。
实施例2：
对原矿含铜0.21％(wt)、铅1.48％(wt)、锌1.33％(wt)、全碳4.13％(wt)，石墨碳质1.65％(wt)，磁黄铁矿矿物10％(wt)的多金属硫化矿抑碳等可浮流程中的锌矿物进行强化活化后回收：
(1)向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入45g/t乙硫氮和10g/t异辛醇进行等可浮粗选，得到上浮物碳、铜、铅锌粗精矿；
(2)向步骤(1)中所述槽内矿浆中加入石灰2000g/t，硫酸铜300g/t，乙硫氮15g/t，丁黄药15g/t，异辛醇2g/t进行锌粗选，向粗选上浮产物中加石灰2500g/t进行精选，将精选上浮产品进行再磨得到矿浆；
(3)向步骤(1)中所述碳、铜、铅锌粗精矿中加入2000g/t石灰，10g/t乙硫氮，再磨得到矿浆；然后向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙200g/t，水玻璃800g/t，硫酸锌300g/t，亚硫酸钠300g/t，氰化钠7g/t，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离，上浮物为铅精矿；
(4)向步骤(3)中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂异辛醇3g/t，浮选上浮产物石墨碳杂质；然后向槽内产品中加入100g/t硫酸铜进行铜矿物的活化，搅拌均匀后加15g/t捕收剂乙硫氨酯浮出铜矿物，将浮出铜矿物后的槽内产品进行锌矿物的回收。
(5)将步骤(4)中所述的浮出铜矿物后的槽内产品与步骤(2)中所述的矿浆合并，依次加入强化活化剂氨水2000g/t，石灰2500g/t，硫酸铜400g/t，丁黄药35g/t搅拌均匀后进行锌与硫的分离，上浮产物为锌粗精矿；
(6)将步骤(5)中所述的锌粗精矿中依次加入石灰3000g/t，硫酸铜400g/t，乙硫氮20g/t，搅拌均匀后经多段精选可得锌精矿。
本实施例得到的锌精矿锌品位达到46％以上，锌回收率达到75％以上，与常规活化相比，在锌品位相当的情况下，锌回收率提高5％以上，回收效果显著。
实施例3：
对原矿含铜0.136％(wt)、铅1.48％(wt)、锌1.93％(wt)、全碳3.52％(wt)，石墨碳质1.35％(wt)，磁黄铁矿矿物24％(wt)的多金属硫化矿抑碳等可浮流程中的锌矿物进行强化活化后回收：
(1)向磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿中加入50g/t乙硫氮和11g/t异辛醇进行等可浮粗选，得到上浮物碳铜铅锌粗精矿；
(2)向步骤(1)中所述槽内矿浆中加入石灰3500g/t，硫酸铜500g/t，乙硫氮20g/t，丁黄药20g/t，异辛醇5g/t进行粗选，向粗选上浮产物中加石灰3000g/t进行精选，将精选上浮产品进行再磨得到矿浆；
(3)向步骤(1)中所述碳铜铅锌粗精矿中加入3500g/t石灰，3g/t乙硫氮，再磨得到矿浆；然后向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙150g/t，水玻璃600g/t，硫酸锌300g/t6，亚硫酸钠300g/t6，氰化钠10g/t，，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离，上浮物为铅精矿；
(4)向步骤(3)中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂异辛醇2.5g/t，浮选上浮产物石墨碳杂质；然后向槽内产品中加入300g/t硫酸铜进行铜矿物的活化，搅拌均匀后加5g/t捕收剂乙硫氨酯浮出铜矿物，将浮出铜矿物后的槽内产品进行锌矿物的回收。
(5)将步骤(4)中所述的浮出铜矿物后的槽内产品与步骤(2)中所述的矿浆合并，依次加入强化活化剂氨水1800g/t，石灰3000g/t，硫酸铜500g/t，丁黄药20g/t搅拌均匀后进行锌与硫的分离，上浮产物为锌粗精矿；
(6)将步骤(5)中所述的锌粗精矿中依次加入石灰5000g/t，硫酸铜500g/t，乙硫氮30g/t，搅拌均匀后经多段精选可得锌精矿。
本实施例得到的锌精矿锌品位达到46％以上，锌回收率达到75％以上，与常规活化相比，在锌品位相当的情况下，锌回收率提高5％以上，回收效果显著。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (5)

1.一种含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将磨矿后的铜铅锌多金属硫化矿加入浮选槽，并加入30g/t～50g/t捕收剂和10g/t～12g/t起泡剂进行等可浮粗选，上浮产物为碳铜铅锌粗精矿；未上浮的为槽内矿浆；
(2)向步骤(1)中所述槽内矿浆中加入石灰2000g/t～3500g/t，活化剂300g/t～500g/t，混合捕收剂20g/t～40g/t，起泡剂2g/t～5g/t进行锌粗选，向粗选上浮产物中加石灰2000g/t～3000g/t进行精选，将精选上浮产品进行再磨得到矿浆；
(3)向步骤(1)中所述碳铜铅锌粗精矿中加入2000g/t～3500g/t石灰，3g/t～20g/t捕收剂，再磨得到矿浆；然后向矿浆中依次加入改性木素磺酸钙50g/t～200g/t，水玻璃500g/t～800g/t，硫酸锌300g/T～500g/t，亚硫酸钠300g/t～500g/t，氰化钠5g/t～10g/t，搅拌均匀后进行铅与碳铜锌硫的分离，上浮产物为铅精矿；
(4)向步骤(3)中铅与碳铜锌硫分离后的槽内产品加起泡剂2g/t～3g/t，浮选上浮产物石墨碳杂质；然后向槽内产品中加入100g/t～300g/t活化剂进行铜矿物的活化，搅拌均匀后加5g/t～15g/t捕收剂浮出铜矿物，将浮出铜矿物后的槽内产品进行锌矿物的回收；
(5)将步骤(4)中所述的浮出铜矿物后的槽内产品与步骤(2)中所述的矿浆合并，依次加入强化活化剂1000g/t～2000g/t，石灰2000g/t～3000g/t，活化剂300g/t～500g/t，捕收剂20g/t～50g/t搅拌均匀后进行锌与硫的分离，上浮产物为锌粗精矿；
(6)将步骤(5)中所述的锌粗精矿中依次加入石灰3000g/t～5000g/t，活化剂300g/t～500g/t，捕收剂10g/t～30g/t，搅拌均匀后经多段精选可得锌精矿。
2.根据权利要求1所述的一种含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，其特征在于，步骤(1)、步骤(3)和步骤(6)中所述捕收剂均为硫氮类捕收剂乙硫氮，步骤(5)中所述捕收剂为黄药类捕收剂丁基黄药，步骤(2)中所述混合捕收剂为乙硫氮与丁基黄药重量1∶1的混合。
3.根据权利要求1所述的一种含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，其特征在于，步骤(4)中所述捕收剂为乙硫氨酯。
4.根据权利要求1所述的一种含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，其特征在于，步骤(1)、步骤(2)和步骤(4)中所述起泡剂均为松醇油或异辛醇。
5.根据权利要求1所述的一种含碳及磁黄铁矿的铜铅锌多金属硫化矿中回收锌矿物的方法，其特征在于，步骤(2)、步骤(4)、步骤(5)和步骤(6)中所述活化剂均为无机盐硫酸铜，步骤(5)中所述强化活化剂为氨水。
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