CN102541004A - 一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统及定位方法 - Google Patents

一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统及定位方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统及定位方法，定位系统包括相连接的可编程控制器与横移车低速运行检测开关和多个工位检测接近开关相接；各接近开关与相应的感应片信号连接，一个接近开关感应片与一个工位检测接近开关信号连接。每个工位安装检测开关感应片和至少一个接近开关感应片，横移车安装横移车低速运行检测开关和多个工位检测接近开关，通过可编程控制器预设各工位的编码，工作时感应片感应相应的接近开关并产生开关量信号电平，开关量信号电平与编码相符则定位停车。本发明定位系统彻底消除了现有定位系统使用绝对值编码器定位时产生的累积误差，实现了运管横移车的准确定位。

Description

一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统及定位方法
技术领域
本发明属于机械加工设备自动控制技术领域，涉及一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统。本发明还涉及一种利用该定位系统对运管横移车进行定位的方法。
背景技术
在大口径直缝埋弧焊钢管生产线中，由于制管工艺复杂，加工设备数量繁多，一张钢板从毛坯变成合格的钢管需经过诸多工位的加工处理。为了提高生产效率，生产现场布置了大量的待料台架，将暂时来不及加工处理的钢管放置在待料台架上，这就要求运管横移车能够将这些钢管及时、准确的输送到各加工工位及待料台架上，使得运管横移车工位大量增加的同时，也对运管横移车在各工位的定位准确度提出了较高的要求。如：具有一定规模的大口径直缝埋弧焊钢管生产线中运管横移车的总数量达30余台，各单台运管横移车需要到达的工位多达10余个，运管横移车的运行定位直接关系到整个生产线的生产效率。为此，寻找一种相对准确、可靠的运管横移车定位系统成为该行业急待解决的问题之一。
目前，运管横移车在各工位的定位，主要采用高速计数模块和绝对值编码器组成的定位系统，在每台运管横移车驱动电机上安装一个绝对值编码器，根据各工位的实际位置，在控制系统中给该工位设定一个固定的位置值。运管横移车运行时，其驱动电机上安装的绝对值编码器的计数值反应当前运管横移车的实际位置，当编码器的计数值与该工位设定的位置值一致时，定位系统就认为横移车已运行至该工位。在该定位系统中，由于机械安装精度、控制系统精度等诸多方面的影响，极易产生误差。当工位数量增加时，累积误差就会随之增大，导致定位不准确，使系统出现误动作，对操作者和设备带来极大的安全隐患。另一方面，绝对值编码器和高速计数模块的价格比较昂贵，控制系统程序等相对复杂，增加了设备的成本和设计、调试人员的工作量。
发明内容
为了克服上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统，避免了机械安装、控制系统等产生的定位误差，使系统定位准确、可靠，消除了安全隐患，同时降低了成本。
本发明另一目的是提供一种上述定位系统的定位方法。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是，一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统包括可编程控制器，可编程控制器与开关组合装置相连接，开关组合装置与多个感应组合装置信号连接；开关组合装置由横移车低速运行检测开关和多个工位检测接近开关组成，横移车低速运行检测开关和多个工位检测接近开关分别与可编程控制器相连接；感应组合装置由检测开关感应片和至少一个接近开关感应片组成，检测开关感应片与横移车低速运行检测开关信号连接，一个接近开关感应片与一个工位检测接近开关信号连接。
横移车低速运行检测开关与工位检测接近开关采用相同型号的接近开关。
检测开关感应片的长度大于接近开关感应片的长度。
本发明所采用的另一技术方案是，一种利用上述定位系统对钢管生产线多工位运管横移车进行定位的方法，具体按以下步骤进行：
步骤1：采用一定位系统，该定位系统包括可编程控制器，可编程控制器与开关组合装置相连接，开关组合装置与多个感应组合装置信号连接；开关组合装置由横移车低速运行检测开关和多个工位检测接近开关组成，横移车低速运行检测开关和多个工位检测接近开关分别与可编程控制器相连接；感应组合装置由检测开关感应片和多个接近开关感应片组成，检测开关感应片与横移车低速运行检测开关信号连接，一个接近开关感应片与一个工位检测接近开关信号连接；
在横移车导轨上并排安装多个第二安装支架，每个第二安装支架的安装位置对应运管横移车的一个工位；在运管横移车上安装第一安装支架，第一安装支架与第二安装支架同向设置；
步骤2：根据运管横移车的工位数确定工位检测开关的数量：设运管横移车的工位数为N，工位检测开关的数量为x，则N与x之间的关系式为：2x-1≥N, x取能够满足该关系式的最小整数，得到工位检测开关的数量；采用BCD码编码方式，预先在可编程控制器中设定每个工位唯一的BCD码，该BCD码的二进制值的位数与确定的工位检测开关的数量相同，并形成一一对应；
将可编程控制器通过总线方式与运管横移车上的变频器相连接；
在第一安装支架朝向第二安装支架的平面上、沿远离运管横移车的方向依次安装横移车低速运行检测开关和确定数量的工位检测开关；在第二安装支架朝向第一安装支架的平面上、沿远离横移车导轨的方向依次安装检测开关感应片和至少一个接近开关感应片，各工位第二安装支架上安装的接近开关感应片的数量和位置根据预先在可编程控制器中设定的该工位的BCD码的二进制值确定，该BCD码二进制值中的“1”对应的位安装接近开关感应片，“0”对应的位不安装接近开关感应片；
步骤3：运管横移车沿横移车导轨运行到需要停靠的工位时，检测开关感应片先感应到横移车低速运行检测开关，检测开关向可编程控制器发出减速信号，可编程控制器根据接收到的减速信号，向变频器发出减速指令，运管横移车开始低速运行，当该工位的其它感应片感应到相对应的工位检测接近开关后，受到感应的工位检测接近开关产生开关量信号高电平，并将该开关量信号电平输入可编程控制器，各接近开关输入可编程控制器的开关量信号电平的高低不同；可编程控制器将接收到的各开关量信号高低电平进行组合，得到组合电平，若该组合电平与预先设定的BCD码的二进制值相同，则可编程控制器发出停车定位信号，通过变频器控制运管横移车在相应的工位停车定位。
本发明定位系统以接近开关输入给可编程控制器的开关量信号的高低电平组合为基础，采用BCD码的编码方式给各工位设定一个编码，结合变频器的多段速和总线控制方式，使得运管横移车在工作过程中高速运行、低速趋近，提高了设备的定位精度和工作效率，总线控制功能让速度设定简单化；达到了精确定位的目的；实现了运管横移车的准确定位，彻底消除了现有定位系统使用绝对值编码器定位时产生的累积误差；全部采用开关量信号，使可编程控制器的编程和调试简单化；并且用接近开关代替绝对值编码器，大幅度降低了设备的制造成本。
附图说明
图1是本发明定位系统的结构示意图。
图2是本发明定位系统应用于12个工位的实施例的示意图。
图3是图2的右视图。
图4是图2的左视图。
图5是图2所示实施例中1#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图6是图2所示实施例中2#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图7是图2所示实施例中3#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图8是图2所示实施例中4#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图9是图2所示实施例中5#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图10是图2所示实施例中6#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图11是图2所示实施例中7#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图12是图2所示实施例中8#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图13是图2所示实施例中9#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图14是图2所示实施例中10#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图15是图2所示实施例中11#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图16是图2所示实施例中12#工位接近开关感应片的数量及安装位置的示意图。
图中，1.可编程控制器，2.开关组合装置，3.感应组合装置，4.横移车低速运行检测开关，5.工位检测开关，6.检测开关感应片，7.接近开关感应片，8.第一安装支架，9.横移车导轨，10.工位检测开关8421码1位检测开关，11.工位检测开关8421码2位检测开关，12.工位检测开关8421码4位检测开关，13.工位检测开关8421码8位检测开关，14.第二安装支架，15.工位开关1位接近开关感应片，16.工位开关2位接近开关感应片，17.工位开关4位接近关感应片，18.工位开关8位接近开关感应片。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
现有钢管生产线多工位运管横移车定位系统采用高速计数模块和绝对值编码器，由于机械安装精度、控制系统精度等诸多方面的影响，极易产生误差。累积误差导致定位不准确，使系统误动作，存在严重的安全隐患，并增加了设备成本和设计、调试人员的工作量。为了克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种相对简单、可靠、成本较低的结构如图1所示的运管横移车定位系统，包括可编程控制器1，可编程控制器1与开关组合装置2相连接，开关组合装置2与多个感应组合装置3信号连接；开关组合装置2由横移车低速运行检测开关4和多个工位检测开关5组成，横移车低速运行检测开关4和多个工位检测开关5分别与可编程控制器1相连接；感应组合装置3由检测开关感应片6和至少一个接近开关感应片7组成，检测开关感应片6与横移车低速运行检测开关4信号连接，一个接近开关感应片7与一个工位检测开关5信号连接。
横移车低速运行检测开关4与工位检测开关5采用相同型号的接近开关；横移车低速运行检测开关4用于实现横移车的低速运行，工位检测开关5用于实现横移车的定位功能。
检测开关感应片6的长度大于接近开关感应片7的长度，使得检测开关感应片6的感应距离比接近开关感应片7的感应距离长；当运管横移车从接近开关感应片7两侧的任何一侧运行至该工位时都能实现低速趋近功能。检测开关感应片6用于检测横移车低速运行检测开关4，实现横移车的低速运行，接近开关感应片7用于检测工位检测开关5，
本发明还提供了一种利用上述定位系统对运管横移车进行定位的方法，具体按以下步骤进行：
步骤1：在横移车导轨9上安装多个第二安装支架14，第二安装支架14的轴线与横移车导轨9的轴线相垂直，每个第二安装支架14的安装位置对应运管横移车的一个工位，第二安装支架14的一端与横移车导轨9固接，所有的第二安装支架14同向安装；在运管横移车上安装一个第一安装支架8，第一安装支架8与第二安装支架14同向平行设置；
步骤2：通过可编程控制器1设定运管横移车的运行速度；根据运管横移车的工位数确定工位检测开关5的数量：设运管横移车的工位数为N，工位检测开关5的数量为x，则工位数N与工位检测开关5数量x之间的关系式为：2x-1≥N,在实际应运中，运管横移车的工位数N是能够确定的，x取能够满足关系式的最小整数；这样，在多工位运管横移车的定位系统中就能够根据工位数来确定工位检测开关5的具体数量。采用BCD码编码方式，预先在可编程控制器1中设定每个工位唯一的BCD码，该BCD码二进制值的位数与确定的工位检测开关5的数量相同，并形成一一对应；在第一安装支架8朝向第二安装支架14的平面上、沿远离运管横移车的方向依次安装横移车低速运行检测开关4和确定数量的工位检测开关5，相邻两个检测开关之间的距离以该两个检测开关之间不产生相互干扰为准；将可编程控制器1通过总线方式与运管横移车上的变频器相连接；在第二安装支架14朝向第一安装支架8的平面上、沿远离横移车导轨9的方向依次安装检测开关感应片6和至少一个接近开关感应片7，各工位第二安装支架14上安装的接近开关感应片7的数量和位置根据预先在可编程控制器1中设定的该工位的BCD码的二进制值确定，该BCD码二进制值中的“1”对应的位安装接近开关感应片7，“0”对应的位不安装接近开关感应片7。如：某工位BCD码二进制值为1010，则应该在工位检测开关5的2位和8位所对应的两个位置各安装一个接近开关感应片7，其余各位均不安装接近开关感应片7。由于各工位的BCD码的二进制值各不相同，第二安装支架14上安装的接近开关感应片7在各工位的安装数量和位置也不相同。
例如，将本发明定位系统应用于具有12个工位的运管横移车。采用BCD码编码方式预先在可编程控制器1中设定每个工位唯一的BCD码。该定位系统中各工位检测开关感应片6和接近开关感应片7的安装示意图如图2、图3和图4所示，在横移车导轨9上并排固接12个第二安装支架14，每个第二安装支架14的安装位置分别对应运管横移车的一个工位，第二安装支架14的一端与横移车导轨9固接，第二安装支架14的轴线与横移车导轨9的轴线相垂直；在运管横移车上安装一个第一安装支架8，第一安装支架8与第二安装支架14同向平行设置。因为该运管横移车的工位数是12，工位检测开关5的数量x通过关系式2x-1≥N计算，则2x-1≥12，x为能够满足该关系式的最小整数，x=4；所以在该运管横移车的第一安装支架8上需安装四只工位检测开关5。在第一安装支架8朝向第二安装支架14的平面上、沿远离运管横移车的方向依次安装横移车低速运行检测开关4和四个工位检测开关5，该四个工位检测开关5沿远离运管横移车的方向依次为工位检测开关8421码1位检测开关10、工位检测开关8421码2位检测开关11、工位检测开关8421码4位检测开关12和工位检测开关8421码8位检测开关13。
预先在可编程控制器1内设置各工位的BCD码二进制值，由于工位检测开关5的数量为四只，则，该BCD码二进制值的位数为四位；也就是说在一个第二安装支架14上最多安装四个接近开关感应片7。将第二安装支架14上安装感应片的位置沿逐渐远离横移车导轨9的方向依次设为Ⅰ位、Ⅱ位、Ⅲ位、Ⅳ位和Ⅴ位，在所有第二安装支架14的Ⅰ位安装检测开关感应片6；然后，
1#工位BCD码的二进制值设为1000，则在位于1#工位的第二安装支架14的Ⅱ位安装工位开关1位接近开关感应片15，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图5。
2#工位BCD码的二进制值设为0100，则在位于2#工位的第二安装支架14的Ⅲ位安装工位开关2位接近开关感应片16，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图6。
3#工位BCD码的二进制值设为1100，则在位于3#工位的第二安装支架14的Ⅱ位和Ⅲ位分别安装工位开关1位接近开关感应片15和工位开关2位接近开关感应片16，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图7。
4#工位BCD码的二进制值设为0010，则在位于4#工位的第二安装支架14的Ⅳ位安装工位开关4位接近开关感应片17，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图8。
5#工位BCD码的二进制值设为1010，则在位于5#工位的第二安装支架14的Ⅱ位和Ⅳ位分别安装工位开关1位接近开关感应片15和工位开关4位接近开关感应片17，该两个感应片分别对应工位检测开关5的2位和8位，即分别对应工位检测开关8421码2位检测开关11和工位检测开关8421码8位检测开关13；其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图9。
6#工位BCD码的二进制值设为0110，则在位于6#工位的第二安装支架14的Ⅲ位和Ⅳ位分别安装工位开关2位接近开关感应片16和工位开关4位接近开关感应片17，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图10。
7#工位BCD码的二进制值设为1110，则在位于7#工位的第二安装支架14的Ⅱ位、Ⅲ位和Ⅳ位分别安装工位开关1位接近开关感应片15、工位开关2位接近开关感应片16和工位开关4位接近开关感应片17；Ⅴ位不安装接近开关感应片，如图11。
8#工位BCD码的二进制值设为0001，则在位于8#工位的第二安装支架14的Ⅴ位安装工位开关8位接近开关感应片18，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图12。
9#工位BCD码的二进制值设为1001，则在位于9#工位的第二安装支架14的Ⅱ位和Ⅴ位分别安装工位开关1位接近开关感应片15和工位开关8位接近开关感应片18，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图13。
10#工位BCD码的二进制值设为0101，则在位于10#工位的第二安装支架14的Ⅲ位和Ⅴ位分别安装工位开关2位接近开关感应片16和工位开关8位接近开关感应片18，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图14。
11#工位BCD码的二进制值设为1101，则在位于11#工位的第二安装支架14的Ⅱ位、Ⅲ位和Ⅴ位分别安装工位开关1位接近开关感应片15、工位开关2位接近开关感应片16和工位开关8位接近开关感应片18，Ⅳ位不安装接近开关感应片，如图15。
12#工位BCD码的二进制值设为0011，则在位于12#工位的第二安装支架14的Ⅳ位和Ⅴ位分别安装工位开关4位接近开关感应片17和工位开关8位接近开关感应片18，其余感应片安装位不安装接近开关感应片，如图16。
步骤3：运管横移车沿横移车导轨9运行到需要停靠的工位时，检测开关感应片6先感应到横移车低速运行检测开关4，检测开关4向可编程控制器1发出减速信号，可编程控制器1接收到该减速信号后，向变频器发出减速指令，变频器根据该减速指令使驱动电机减速，进而使运管横移车低速运行，运行一小段距离后，该工位第二安装支架14上安装的感应片感应到该感应片相对应的工位检测开关5，受到感应的工位检测开关5产生开关量信号高电平，并将该开关量信号高电平输入可编程控制器1，各个接近开关输入到可编程控制器1中的开关量信号电平的高低不同。可编程控制器1将接收到的各开关量信号高低电平进行组合，得到组合电平，若该组合电平与预先设定的BCD码的二进制值相同，则可编程控制器1发出停车定位信号，通过变频器控制运管横移车在相应的工位停车定位。
如上例中，当运管横移车需要在1#工位定位停车时，驱动电机驱动运管横移车向1#工位运行，当运管横移车接近1#工位时，安装于1#工位第二安装支架14Ⅰ位的检测开关感应片6先感应到横移车低速运行检测开关4，此时，横移车低速运行检测开关4中产生减速信号，并将该减速信号输入可编程控制器1，可编程控制器1向变频器发出减速指令，变频器根据该减速指令使驱动电机减速，进而使运管横移车低速运行，运管横移车低速运行150mm后，安装于1#工位第二安装支架14Ⅱ位的工位开关1位接近开关感应片15感应到第一安装支架8上的工位检测开关8421码1位检测开关10，此时，工位检测开关8421码1位检测开关10产生一个开关量信号高电平，并将该开关量信号高电平送入可编程控制器1，可编程控制器1将接收到的开关量信号电平与预先设定的1#工位的8421码进行对比，若两者相符，则可编程控制器1产生停车信号，并将该停车信号输入变频器，变频器驱动电机停止运行，进而使运管横移车在1#工位停车定位。运管横移车在其余工位的定位停车方法与1#工位的定位停车方法相同。
本发明定位系统中的工位检测开关5与接近开关感应片7配合使用，实现运管横移车的定位功能，每个工位处安装的感应片数量和位置均不相同。接近开关的数量根据横移车工位的数量确定，另外还需1个横移车低速运行检测开关4用来实现横移车低速运行。每个工位处有一个用来实现横移车低速运行的检测开关感应片6，检测开关感应片6的位置固定，均安装在第二安装支架14的Ⅰ位；其余感应片的安装位置根据编制的BCD码二进制值进行安装。接近开关感应片7感应到接近开关时，接近开关的数字量信号输入到可编程控制器（PLC）1的I/O模块中，几个数字量信号形成高低电平的组合，由PLC系统综合处理后发出控制命令，当减速开关输入信号高电平时，PLC系统通过总线将低速值赋给变频器，变频器以低速模式驱动运管横移车运行，使运管横移车在各工位的定位更加准确。
本发明定位系统以接近开关输入给PLC系统的开关量信号的高低电平组合为基础，采用BCD码的编码方式给各工位设定一个编码，结合变频器的多段速和总线控制方式，使得运管横移车在工作过程中高速运行、低速趋近，提高了设备的定位精度和工作效率；总线控制功能让速度设定简单化；达到了精确定位的目的；实现了运管横移车的准确定位，彻底消除了现有定位系统使用绝对值编码器定位时产生的累积误差；全部采用开关量信号，使PLC系统的编程和调试简单化；并且用接近开关代替绝对值编码器，大幅度降低了设备的制造成本。

Claims (4)

1.一种钢管生产线多工位运管横移车定位系统，其特征在于，该定位系统包括可编程控制器（1），可编程控制器（1）与开关组合装置（2）相连接，开关组合装置（2）与多个感应组合装置（3）信号连接；开关组合装置（2）由横移车低速运行检测开关（4）和多个工位检测接近开关（5）组成，横移车低速运行检测开关（4）和多个工位检测接近开关（5）分别与可编程控制器（1）相连接；感应组合装置（3）由检测开关感应片（6）和至少一个接近开关感应片（7）组成，检测开关感应片（6）与横移车低速运行检测开关（4）信号连接，一个接近开关感应片（7）与一个工位检测接近开关（5）信号连接。
2.根据权利要求1所述的运管横移车定位系统，其特征在于，所述的横移车低速运行检测开关（4）与工位检测接近开关（5）采用相同型号的接近开关。
3.根据权利要求1所述的运管横移车定位系统，其特征在于，所述检测开关感应片（6）的长度大于接近开关感应片（7）的长度。
4.一种利用权利要求1所述定位系统对钢管生产线多工位运管横移车进行定位的方法，其特征在于，该方法具体按以下步骤进行：
步骤1：采用一定位系统，该定位系统包括可编程控制器（1），可编程控制器（1）与开关组合装置2相连接，开关组合装置（2）与多个感应组合装置（3）信号连接；开关组合装置（2）由横移车低速运行检测开关（4）和多个工位检测接近开关（5）组成，横移车低速运行检测开关（4）和多个工位检测接近开关（5）分别与可编程控制器（1）相连接；感应组合装置（3）由检测开关感应片（6）和多个接近开关感应片（7）组成，检测开关感应片（6）与横移车低速运行检测开关（4）信号连接，一个接近开关感应片（7）与一个工位检测接近开关（5）信号连接；
在横移车导轨（9）上并排安装多个第二安装支架（14），每个第二安装支架（14）的安装位置对应运管横移车的一个工位；在运管横移车上安装第一安装支架（8），第一安装支架（8）与第二安装支架（14）同向设置；
步骤2：根据运管横移车的工位数确定工位检测开关（5）的数量：设运管横移车的工位数为N，工位检测开关（5）的数量为x，则N与x之间的关系式为：2x-1≥N, x取能够满足该关系式的最小整数，得到工位检测开关（5）的数量；采用BCD码编码方式，预先在可编程控制器（1）中设定每个工位唯一的BCD码，该BCD码的二进制值的位数与确定的工位检测开关（5）的数量相同，并形成一一对应；
将可编程控制器（1）通过总线方式与运管横移车上的变频器相连接；
在第一安装支架（8）朝向第二安装支架（14）的平面上、沿远离运管横移车的方向依次安装横移车低速运行检测开关（4）和确定数量的工位检测开关（5）；在第二安装支架（14）朝向第一安装支架（8）的平面上、沿远离横移车导轨（9）的方向依次安装检测开关感应片（6）和至少一个接近开关感应片（7），各工位第二安装支架（14）上安装的接近开关感应片（7）的数量和位置根据预先在可编程控制器（1）中设定的该工位的BCD码的二进制值确定，该BCD码二进制值中的“1”对应的位安装接近开关感应片（7），“0”对应的位不安装接近开关感应片（7）；
步骤3：运管横移车沿横移车导轨（9）运行到需要停靠的工位时，检测开关感应片（6）先感应到横移车低速运行检测开关（4），横移车低速运行检测开关（4）向可编程控制器（1）发出减速信号，可编程控制器（1）根据接收到减速信号，向变频器发出减速指令，使运管横移车低速运行，当该工位的其它感应片感应到相对应的工位检测接近开关（5）后，受到感应的工位检测接近开关（5）产生开关量信号高电平，并将该开关量信号电平输入可编程控制器（1），各接近开关输入可编程控制器（1）的开关量信号电平的高低不同；可编程控制器（1）将接收到的各开关量信号高低电平进行组合，得到组合电平，若该组合电平与预先设定的BCD码的二进制值相同，则可编程控制器（1）发出停车定位信号，通过变频器控制运管横移车在相应的工位停车定位。
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