CN102527925A - 管模涂料制备及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管模涂料的制备及施工方法，属于离心铸管技术领域。管模涂料的制备方法主要包括泥浆制备、原液制备、定型液制备以及最终涂料的制备。管模涂料的施工方法主要包括管模加热、管模清理和涂料喷涂。本发明的有益效果如下：通过优化涂料制备工艺，成功开发出发气量更低、强度更高、悬浮性更强、脱模性能更好的涂料；通过优化涂料施工工艺，提高管子的成型合格率，提升管子的外观质量。能够使管子的成型合格率维持在99.5%左右，管子表面粗糙度在▽25以下。

Description

管模涂料制备及施工方法

技术领域

本发明涉及离心铸管技术领域，尤其是一种管模涂料制备及其施工方法。

背景技术

目前，热模法离心铸管技术已经非常成熟，具备生产综合成本低、成型合格率高的突出优点，基本上所有的中、大规格球墨铸管均采用此项技术。尤其对于大口径铸铁管，热模法是目前市场上的主流生产方法。离心浇注法生产球墨铸铁管，管子成型工序最重要的就是涂料的喷涂。

涂料涂覆在管模内壁上以后，涂层表面的粗糙度决定了管子的外观质量，目前热模法相对冷模法管子的外观质量要差，但冷模法成本较高。

另外，涂料的制备及其施工方法也对管子的成型构成重大影响，外观过于粗糙、或者产生气坑，会直接导致成型不合格，所有前道工序的成本付出都将浪费。目前国内的喷涂效果，一般的成型合格率维持在95%左右，管子表面粗糙度在▽25和▽50之间。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种管模涂料制备及施工方法，该涂料发气量较低、强度较高、悬浮性较强、脱模性较好，管子成型合格率高、外观质量好；其制备方法简单易行，施工方便。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种管模涂料，它由下述重量份的原材料制成：膨润土0.9～1.1份、硅藻土1.6～1.9份、粉状珍珠岩0.5～0.7份和水0.3～0.5份。

优选的，各原材料的重量份为：膨润土1份、硅藻土1.75份、粉状珍珠岩0.6份和水0.4份。

上述管模涂料制备方法，具体步骤如下：

（1）泥浆制备：将膨润土和水以重量比为0.83～1.25的比例混合后，搅拌均匀，发酵8～36小时，形成泥浆；

（2）原液制备：将硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750℃，将焙烧后的硅藻土和水以重量比为5～9混合，搅拌均匀，形成原液；

（3）定型液制备：将粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于600℃，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1～2的比例混合，搅拌均匀，形成定型液；

（4）涂料制备：将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合：泥浆1.8～2.2份、原液1.8～2.2份、定型液0.8～1.2份。

所述膨润土的粒度介于100目和300目之间；所述硅藻土的粒度介于100目和300目之间；所述粉状珍珠岩的粒度介于100目和300目之间；在上述步骤（4）之后，将混合后的液体加热到15℃～40℃，然后加入适量的水，形成粘度介于10秒和12秒之间的涂料。

上述管模涂料的施工方法，具体步骤如下：

（1）管模加热：将管模加热至95℃～300℃；

（2）管模清理：在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1.5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12.5和50之间；

（3）涂料喷涂：调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm～400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0.2～0.6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为0.83～1.25，吹喷到管模内表面。

本发明的有益效果如下：通过优化涂料制备工艺，成功开发出发气量更低、强度更高、悬浮性更强、脱模性能更好的涂料；通过优化涂料施工工艺，提高管子的成型合格率，提升管子的外观质量。能够使管子的成型合格率维持在99.5%左右，管子表面粗糙度在▽25以下。

具体实施方式

实施例1：

准备好下述重量份的原材料：膨润土1份、硅藻土1.75份、粉状珍珠岩0.6份和水0.4份。

管模涂料制备方法的具体步骤如下：

（1）泥浆制备：将粒度为200目的膨润土和水以重量比为1:1的比例混合后，搅拌均匀，发酵8～36小时，形成泥浆；

（2）原液制备：将粒度为200目的硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750℃，将焙烧后的硅藻土和水以体积比为7:1混合，搅拌均匀，形成原液；

（3）定型液制备：将粒度为200目的粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于600℃，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1.5:1的比例混合，搅拌均匀，形成定型液；

（4）涂料制备：将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合：泥浆2份、原液2份、定型液1份，将混合之后的液体加热到30℃，然后加入适量的水，形成粘度介于10秒和12秒之间的涂料。

上述管模涂料的施工方法如下：

（1）管模加热：将管模加热至95℃～300℃；

（2）管模清理：在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1.5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12.5和50之间；

（3）涂料喷涂：调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm～400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0.2～0.6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为1，吹喷到管模内表面。

实施例2：

准备好下述重量份的原材料：膨润土0.9份、硅藻土1.6份、粉状珍珠岩0.5份和水0.3份。

涂料的制备方法及其施工方法同上。

实施例3：

准备好下述重量份的原材料：膨润土1.1份、硅藻土1.9份、粉状珍珠岩0.7份和水0.5份。

涂料的制备方法及其施工方法同上。

实施例4：

准备好下述重量份的原材料和适量的水：膨润土0.95份、硅藻土1.75份、粉状珍珠岩0.65份。

管模涂料制备方法的具体步骤如下：

（1）泥浆制备：将膨润土和水以重量比为0.83～1.25的比例混合后，搅拌均匀，发酵8～36小时，形成泥浆；

（2）原液制备：将硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750℃，将焙烧后的硅藻土和水以重量比为5～9混合，搅拌均匀，形成原液；

（3）定型液制备：将粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于600℃，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1～2的比例混合，搅拌均匀，形成定型液；

（4）涂料制备：将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合：泥浆1.8～2.2份、原液1.8～2.2份、定型液0.8～1.2份。

上述管模涂料的施工方法如下：

（1）管模加热：将管模加热至95℃～300℃；

（2）管模清理：在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1.5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12.5和50之间；

（3）涂料喷涂：调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm～400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0.2～0.6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为1，吹喷到管模内表面。

利用上述方法得到的管子的成型合格率维持在99.5%左右，管子表面粗糙度在▽25以下。 

Claims (4)

1.一种管模涂料，其特征在于，它由下述重量份的原材料制成：膨润土0.9～1.1份、硅藻土1.6～1.9份、粉状珍珠岩0.5～0.7份和水0.3～0.5份；

所述管模涂料是将上述膨润土、硅藻土和粉状珍珠岩原材料分别与水混合制成浆料后再混合制成的。

2.一种权利要求1所述的管模涂料的制备方法，其特征在于，其方法步骤如下：

（1）泥浆制备：将膨润土和水以重量比为0.83～1.25的比例混合后，搅拌均匀，发酵8～36小时，形成泥浆；

（2）原液制备：将硅藻土进行焙烧，焙烧温度不低于750℃，将焙烧后的硅藻土和水以重量比为5～9混合，搅拌均匀，形成原液；

（3）定型液制备：将粉状珍珠岩进行焙烧，使其含水量小于0.5%，焙烧温度不低于600℃，将焙烧后的粉状珍珠岩和水以重量比为1～2的比例混合，搅拌均匀，形成定型液；

（4）涂料制备：将上述制备好的泥浆、原液和定型液按下述重量份进行混合：泥浆1.8～2.2份、原液1.8～2.2份、定型液0.8～1.2份。

3.根据权利要求2所述的管模涂料的制备方法，其特征在于，所述膨润土的粒度介于100目和300目之间；所述硅藻土的粒度介于100目和300目之间；所述粉状珍珠岩的粒度介于100目和300目之间；在上述步骤（4）之后，将混合后的液体加热到15℃～40℃，然后加入适量的水，形成粘度介于10秒和12秒之间的涂料。

4.一种权利要求1所述的管模涂料的施工方法，其特征在于，其方法步骤如下：

（1）管模加热：将管模加热至95℃～300℃；

（2）管模清理：在对管模进行加热的过程中对其内表面进行清理，去除管模内表面的附着物，使得铁锈面积占管模内表面面积的比例低于5%，厚度低于1.5mm，使得最终管模内表面粗糙度的算术平均值介于12.5和50之间；

（3）涂料喷涂：调整涂料喷涂装置与管模内表面之间的距离为250mm～400mm，调整涂料的输送压力和压缩空气的压力均保持在0.2～0.6MPa，使雾化后的涂料与压缩空气的体积比为0.83～1.25，吹喷到管模内表面。