CN102527804A - 斜拉深工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及斜拉深工艺，通过料带上方的凸模与料带下方的凹模配合挤压拉伸料带，将料带垂直于平面拉伸成底部为斜面的杯形结构，所述工艺的步骤为：1）将准备好的圆形平板状工件毛坯拉深成较浅的空心坯，；2）对步骤1）加工所得空心坯进一步拉深，得到较深的空心坯；3）对步骤2）加工所得空心坯进一步拉深，增加深度，缩小直径，达到成品尺寸，成为深空心件；其特征在于：所述步骤1）拉深工序后，所述底部斜面的倾斜角度即达到成品尺寸。本发明的工艺通过设置合理的拉深比，逐次拉深工件毛坯达到成品深度，并且将产品底面的最终斜度在第一步拉深时就做出来，避免工件起皱，断裂，保证工件成品形状，有利于后续加工。

Description

斜拉深工艺
技术领域
本发明涉及一种斜拉深工艺，尤其涉及一种拉深底面倾斜的杯形工件的加工工艺。
背景技术
    拉深，即用平面板坯制作杯形件的冲压成型工艺，通过拉深可以制成圆筒形、球形、锥形、盒形、阶梯形、带凸缘和其他复杂形状的空心件。拉深设备主要是机械压力机，在圆筒形工件的拉深过程中，板坯由初始直径缩小为冲压件的圆筒直径。拉深工艺中，用拉深变形程度来表示拉深变形的大小。变形程度很大时，拉深所述变形力可能大于已成形零件侧壁的强度，而把工件拉断。为了提高拉深变形程度以制出满意的工件，常常把变形程度较大的拉深分为两道或多道成形，逐步缩小直径、增加深度。对于底面为斜面，且倾角较大的成型产品，通常以由小角度开始逐渐接近终值的多次拉深工艺来实现，如角度终值为45°，首先加工到15°，接着依次到20°、25°、30°、35°、40°，最后达到终值45°即成品尺寸。如此，加工角度的终值若比较大，工序就会增多，且每一步均直接拉深到成品深度，由于底面的倾斜和材料的流动性，直边容易起皱，无法达到高质量高尺寸精度要求的工件成品。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供一种工艺简单，步骤少，一次达到杯形工件成品底面倾斜角度，产品形状精度高，利于后续加工的斜拉深工艺。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：斜拉深工艺，通过料带上方的凸模与料带下方的凹模配合挤压拉伸料带，将料带垂直于平面拉伸成底部为斜面的杯形结构，所述工艺的步骤为：
1）第一次拉深成型：将准备好的圆形平板状工件毛坯拉深成较浅的空心坯，；
2）第二次拉深成型：对步骤1）加工所得空心坯进一步拉深，得到较深的空心坯；
3）第三次拉深成型：对步骤2）加工所得空心坯进一步拉深，增加深度，缩小直径，达到成品尺寸，成为深空心件；
其特征在于：所述步骤1）拉深工序后，所述底部斜面的倾斜角度即达到成品尺寸。
本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述步骤1）对毛坯的拉深深度为成品深度的40-45%。
本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述步骤2）拉深所得空心坯的深度为成品深度的80-85%。
本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述步骤1）对毛坯的拉深直径为毛坯直径的60-65%。
本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述步骤2）拉深所得空心坯的直径为步骤1）加工所得空心坯直径的80-85%。
本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述拉深工艺中的凸模上设有符合所述成品底面投影形状的平板状压边圈结构。
本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述的步骤1）拉深工件毛坯时，凸模和凹模对准于毛坯的偏心位置进行拉深。
本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明的工艺通过设置合理的拉深比，逐次拉深工件毛坯达到成品深度，并且将产品底面的最终斜度在第一步拉深时就做出来，避免工件起皱，断裂，保证工件成品形状，有利于后续加工。同时，工艺步骤的简化也有利于提高工作效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明斜拉深工艺的优选实施例工艺俯视图；
图2是本发明斜拉深工艺的优选实施例工艺正视图；
图中：2、工件毛坯，4、较浅空心坯，6、较深空心坯，8、深空心件、即成品，α、拉深工件底部斜面与工件横截面所成夹角。
具体实施方式
现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1所示，本发明的斜拉深工艺，通过料带上方的凸模与料带下方的凹模配合挤压拉伸料带，将料带垂直于平面拉伸成底部为斜面的杯形结构，所述斜面一端高，一端低，与工件截面夹45°角，且所述斜面相对于杯口平面的正投影为圆形。拉深前，需将料带加工为大于成品工件截面圆的圆形平板状工件毛坯2。所述拉深工艺的步骤为： 1）第一次拉深成型：将准备好的工件毛坯2圆心偏离凸模和凹模的中心竖直连线放置，具体沿凹模腔体斜面倾斜方向在水平面内向其低的一端偏移10%-15%的成品直径。启动冲压模具垂直于所述毛坯2平面将其拉深成较浅的空心坯4，拉深直径为毛坯2直径的60-65%，斜角α直接达到成品角度45°，对毛坯2的拉深深度为成品深度的40-45%；2）第二次拉深成型：对步骤1）加工所得空心坯4进一步拉深，得到较深的空心坯6，拉深所达直径为上工序直径的80-85%，拉深所得空心坯6的深度为成品深度的80-85%；3）第三次拉深成型：对步骤2）加工所得空心坯6进一步拉深，增加深度，缩小直径，达到成品尺寸，成为深空心件8。
所述拉深工艺中的凸模上可设置内径大于各步加工工件直径的压边圈，防止工件法兰部分失稳、起皱，底部变薄。工件毛坯2加工为略大于成品8底面投影的大小和与其相同的形状，可以减少拉深工件时工件法兰部过大起皱的现象。而工件毛坯2相对于凸模和凹模偏心设置是考虑到拉深的倾斜底面两端高低不一，拉伸变形金属的走量不同，可以平衡两端毛坯料。
以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。

Claims (7)

1.斜拉深工艺，通过料带上方的凸模与料带下方的凹模配合挤压拉伸料带，将料带垂直于平面拉伸成底部为斜面的杯形结构，所述工艺的步骤为：
1）第一次拉深成型：将准备好的圆形平板状工件毛坯拉深成较浅的空心坯，；
2）第二次拉深成型：对步骤1）加工所得空心坯进一步拉深，得到较深的空心坯；
3）第三次拉深成型：对步骤2）加工所得空心坯进一步拉深，增加深度，缩小直径，达到成品尺寸，成为深空心件；
其特征在于：所述步骤1）拉深工序后，所述底部斜面的倾斜角度即达到成品尺寸。
2.根据权利要求1所述的斜拉深工艺，其特征在于：所述步骤1）对毛坯的拉深深度为成品深度的40-45%。
3.根据权利要求2所述的斜拉深工艺，其特征在于：所述步骤2）拉深所得空心坯的深度为成品深度的80-85%。
4.根据权利要求3所述的斜拉深工艺，其特征在于：所述步骤1）对毛坯的拉深直径为毛坯直径的60-65%。
5.根据权利要求4所述的斜拉深工艺，其特征在于：所述步骤2）拉深所得空心坯的直径为步骤1）加工所得空心坯直径的80-85%。
6.根据权利要求5所述的斜拉深工艺，其特征在于：所述拉深工艺中的凸模上设有符合所述成品底面投影形状的平板状压边圈结构。
7.根据权利要求6所述的斜拉深工艺，其特征在于：所述的步骤1）拉深工件毛坯时，凸模和凹模对准于毛坯的偏心位置进行拉深。
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