CN102519539A - 基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法，其特征在于：采用工艺前端皮带称测量矿石重量，通过计算机多次采集，根据料仓容量给出料仓一段时间增加高等数学模型，在实际自动布料过程中，根据料仓增加高度数学模型，传送给矿石料位测量系统，料位测量系统根据高度数学模型，计算出实际最佳测量位置，指导料位测量系统矿车行走定位，从而准确测量料位，为后续全自动矿车布料系统提供准确料位测量。

Description

基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法

技术领域

本发明涉及一种矿石料位检测自动行走定位测量方法，特别涉及一种基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法。 

背景技术

漏矿车是矿山生产中重要的生产工具，现有的漏矿车全部为手工操作，现场粉尘大，工作强度大，对操作人员的身体监控造成很大危害。 

(1)、手动控制需要操作人员随时观察各料仓料位，随时操作漏矿车，劳动强度大，安全性低，粉尘污染影响身体健康。 

(2)、手动控制漏矿车，不能及时准确掌握料仓实际料位，致使布矿不合理，容易发生料仓拉空或压矿等事件，缩短料仓使用寿命。 

(3)、现场操作存在粉尘问题，对员工的身体健康带来极大危害。 

(4)、无法实现远程监控的目的，车间及调度室无法实时掌握现场运行情况，重大事故或故障需要使用对讲机才能了解。 

发明内容

本发明克服了以上不足，设计了一种不需要人工干预下实现系统准确测量方法。 

本发明的主要技术内容如下： 

一种基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法，采用工艺前端皮带称测量矿石重量，通过计算机多次采集，根据料仓容量给出料仓一段时间增加高等数学模型，在实际自动布料过程中，根据料仓增加高度数学模型，传送给矿石料位测量系统，料位测量系统根据高度数学模型，计算出实际最佳测量位置，指导料位测量系统矿车行走定位，从而准确测量料位，为后续全自动矿车布料系统提供准确料位测量。 

上述的高度数学模型采用以下方法实现： 

步骤一：取得单位时间ΔT皮带称的累积重量ΔW_t，根据铁矿石平 均密度ρ_铁，漏矿车截面积S＝W×L，其中S为截面积，W为漏矿车宽度，L为漏矿车长度；获得单位时间ΔT漏矿车增加高度 

$\mathrm{\ΔH}=\frac{{\mathrm{\ΔW}}_t*W*L}{\mathrm{\ρ}}$

料仓实际高度为 

H＝H₀+ΔH 

其中H₀为上次料仓高度； 

步骤二：根据步骤一漏矿车实际高度H，结合现场下料堆积为三角形，得到漏矿车最佳测量位置为 

其中H_C为漏矿车整体高度，L_行为漏矿车最佳测量位置。 

借由上述技术方案，本发明至少具有下列优点： 

1、实现漏矿车的准确定位和全自动布料，操作人员可以在集控室上位机上根据漏矿车料位情况对漏矿车进行远程控制，随时变更漏矿车放矿位置，达到减少操作人员和减小操作强度、改善作业环境。 

2、在料位传感器计出现故障后，通过计算机提示故障，依靠自动行走装置行走到检修位置自动退出料位测量，便于生产人员在不停车过程中实现在线更换料位传感器，保证了生产的连续性。 

本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。 

附图说明

图1为未采用本发明的测量料位回波图； 

图2为采用本发明的测量料位回波图。 

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。 

一种基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法，采用工艺前端皮带称测量矿石重量，通过计算机多次采集，根据料仓容量给出料仓一段时间增加高等数学模型，在实际自动布料过程中，根据料 仓增加高度数学模型，传送给矿石料位测量系统，料位测量系统根据高度数学模型，计算出实际最佳测量位置，指导料位测量系统矿车行走定位，从而准确测量料位，为后续全自动矿车布料系统提供准确料位测量。 

高度数学模型采用以下方法实现： 

步骤一：取得单位时间ΔT皮带称的累积重量ΔW_t，根据铁矿石平均密度ρ_铁，漏矿车截面积S＝W×L，其中S为截面积，W为漏矿车宽度，L为漏矿车长度；获得单位时间ΔT漏矿车增加高度 

$\mathrm{\ΔH}=\frac{{\mathrm{\ΔW}}_t*W*L}{\mathrm{\ρ}}$

料仓实际高度为 

H＝H₀+ΔH 

其中H₀为上次料仓高度； 

步骤二：根据步骤一漏矿车实际高度H，结合现场下料堆积为三角形，得到漏矿车最佳测量位置为 

其中H_C为漏矿车整体高度，L_行为漏矿车最佳测量位置。 

实施例1： 

如图1所示，在0.5米处的回波干扰被屏蔽，但发现2-3米处还是有回波。 

采取本发明后如图2所示，回波干扰基本去除，实际测得的料位与人工测量的料位符合。 

采用本发明后，实现漏矿车的准确定位和全自动布料，操作人员可以在集控室上位机上根据漏矿车料位情况对漏矿车进行远程控制，随时变更漏矿车放矿位置，达到减少操作人员和减小操作强度、改善作业环境。 

在料位传感器计出现故障后，通过计算机提示故障，依靠自动行走装置行走到检修位置自动退出料位测量，便于生产人员在不停车过程中实现在线更换料位传感器，保证了生产的连续性。 

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。 

Claims (2)

1.一种基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法，其特征在于：采用工艺前端皮带称测量矿石重量，通过计算机多次采集，根据料仓容量给出料仓一段时间增加高等数学模型，在实际自动布料过程中，根据料仓增加高度数学模型，传送给矿石料位测量系统，料位测量系统根据高度数学模型，计算出实际最佳测量位置，指导料位测量系统矿车行走定位，从而准确测量料位，为后续全自动矿车布料系统提供准确料位测量。

2.根据权利要求1所述的基于复杂选矿环境下可自动行走定位料位测量方法，其特征在于所述的高度数学模型采用以下方法实现：

步骤一：取得单位时间ΔT皮带称的累积重量ΔW_t，根据铁矿石平均密度ρ_铁，漏矿车截面积S＝W×L，其中S为截面积，W为漏矿车宽度，L为漏矿车长度；获得单位时间ΔT漏矿车增加高度

$\mathrm{\ΔH}=\frac{{\mathrm{\ΔW}}_t*W*L}{\mathrm{\ρ}}$

料仓实际高度为

H＝H₀+ΔH

其中H₀为上次料仓高度；

步骤二：根据步骤一漏矿车实际高度H，结合现场下料堆积为三角形，得到漏矿车最佳测量位置为

其中H_C为漏矿车整体高度，L_行为漏矿车最佳测量位置。

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