CN102519285B

CN102519285B - 荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法及专用设备

Info

Publication number: CN102519285B
Application number: CN201110437813.3A
Authority: CN
Inventors: 董辉; 李朋; 蔡九菊; 高成康; 肖圣雁; 仝永娟
Original assignee: Northeastern University China
Current assignee: Northeastern University China
Priority date: 2011-12-23
Filing date: 2011-12-23
Publication date: 2014-06-04
Anticipated expiration: 2031-12-23
Also published as: CN102519285A

Abstract

本发明涉及一种荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法及专用设备，本发明的主要内容是：用高温分离式热管将炭化室出来的高温荒煤气显热进行回收，并将回收的热量传递给导热油，被加热的高温导热油为各焦化工序化产操作单元（蒸氨工序、粗苯蒸馏及精制工序、焦油蒸馏）提供所需热量；整个化产系统的导热油实施闭路循环，且温度、流量根据各单元操作对热源需求的不同而加以调节控制。本发明与现有的技术相比，不仅高效的回收了荒焦炉煤气高品质余热资源，降低了焦化工序能耗，而且减少了循环氨水喷淋用量；不但省去了化产操作单元导热油加热系统以及加热系统所需的外加热源，而且实现了导热油闭路循环和余热的梯级利用。

Description

荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法及专用设备

技术领域

本发明属于冶金过程余热资源高效回收与利用技术领域，特别涉及一种基于节能减排的焦化工序荒煤气余热高效回收利用与导热油替代水蒸气一体化工艺方法。

背景技术

焦炉产物带出的余热资源主要由两部分组成：一部分是1000℃赤热焦炭所带的显热占37~42％，另一部分是700～850℃荒煤气携带的显热占30~34％，两者合计占焦炉总输出热量的65%～75%.目前干熄焦技术应用已经成熟，以前因湿法熄焦通过熄焦水的加热和蒸发而导致高品质热量白白散失的热能得到了很好的回收，而荒煤气由于含有成分复杂的腐蚀性物质（如焦油、SO₂、NOx、粉尘等）使得这部分显热的回收一直没能得到有效的解决。

目前荒煤气的冷却工艺是：荒煤气以700～850℃温度离开焦炉，经上升管至桥管，在集气管内用高度雾化的氨水喷洒降至80～85℃，然后经初冷器将煤气冷却至21～30℃。为后续煤气的输送、深度净化和化学产品回收创造适宜的条件。

上述过程对荒煤气的冷却和初步净化而言是高效的，但从热力学上看却很不完善而且是浪费的。主要表现在：第一，该回收的高品质能量未回收。荒煤气在桥管和集气管内急剧降温—增湿过程是高度不可逆过程，其物理性损失达90%以上；第二，冷却水耗量大。未被回收的热量需要通过大量的冷却水来冷却，产生了大量的废水。荒煤气从700～850℃降温至常温所放出的热量，绝大部分转移到了循环氨水和初冷器中，这直接导致了焦化工序高品质能源的浪费和冷却水的大量消耗。

为了回收利用高温荒煤气所携带的大量显热，我国焦化工作者于上世纪80年代开发了上升管汽化冷却装置，其技术核心是：将上升管做成夹套管，水通过夹套管与高温荒煤气间接换热而被加热，水变为水蒸气，即用显热回收水蒸气。应用此技术，每吨焦一般可产生0.5MPa的饱和蒸汽0.1～0.12t，荒煤气温度最低可降至350℃。但因上升管汽化冷却存在水的相变过程，汽化冷却装置必须按锅炉规范管理，每年必须停产尽心安全检查，这给连续生产的焦炉带来了麻烦，再加上回收效率低、浪费仍然严重，受当时技术条件限制等原因，这项技术在推行几年后纷纷停用而未得到推广；另外，由于上升管汽化冷却产生的0.5MPa低压蒸汽并入管网后，在输送过程由于压头损失而往往不能符合焦化各工序的生产要求（0.4～0.6MPa饱和蒸汽）；而且焦化厂干熄焦装置的自产蒸汽可以有效的保证焦化工序的蒸汽需求，所以荒煤气回收的显热用来产生低压蒸汽显然不是最佳的选择。

另外，导热油作为各化产单元操作的加热热载体，这项技术目前虽然在某些钢铁企业得以运用，但各自单元操作有相互比较独立的导热油加热系统，且需要外加热源，这些导致了导热油作为化产单元操作热载体的经济性大打折扣，而且使得整个化产单元的调节控制较为复杂。

发明内容

发明目的：针对现有技术存在的不足，本发明提出了一种荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法及专用设备，气余热资源高效回收与利用以及导热油替代水蒸汽作为热源的一体化工艺方法，其目的是解决了以往氨水冷却存在高品质显热浪费和冷却水耗量大以及上升管汽化冷却装置回收效率低且需不时停产的问题，其既回收了荒煤气的显热，而且将回收得到的余热用于化产单元操作所需的热源，实现了整个化产系统导热油实施闭路循环，避免了化产单元操作的导热油加热系统，一举多得。

技术方案：本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

将从焦炉炭化室出来的750～850℃的荒煤气由上升管下部引入，该荒煤气通过辐射换热将热量传给布置在上升管壳体内壁的高温分离式重力钠热管的受热端管束，使荒煤气在温度降至450℃时离开上升管；再用氨水喷洒系统将从上升管离开的荒煤气冷却至80～85℃后进入集气管；

上升管内的受热端管束吸收辐射热后，管内的钠蒸发成蒸汽，上升至分离式热管的放热端，将热量传递给导热油，被加热的高温导热油为各化产操作单元用热设备提供所需的热量。

化产操作单元用热设备是指蒸氨工序设备、粗苯蒸馏设备及其他设备，其他设备指精制工序设备或焦油蒸馏的设备。

被加热的高温导热油在PLC系统下进行自动调节控制，将各化产操作单元用热设备的导热油温度控制在±1℃，导热油系统根据蒸氨工序、焦油蒸馏、粗苯蒸馏或精制工艺温度的不同要求，分成3个回路进行供热系统；各回路的导热油换热后进入回油总管至油气分离器，易挥发的水分和轻质组分由顶部排出送至膨胀槽放空，导热油经过滤器滤除炭粒等固体物杂质后进入导热油循环热油泵，由热油泵加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统，不断地为各化产操作单元用热设备提供热量。

整个导热油系统的温度、流量、压力均通过PLC自动控制系统实现调节和控制，实现导热油闭路循环。

导热油供热系统根据蒸氨工序、粗苯蒸馏及精制工艺、焦油蒸馏温度的不同要求分成3个供热回路，蒸氨工艺回路的温度标准为280℃，由导热油炉出口的280℃的导热油直接进入该回路提供热量；粗苯蒸馏及精制工艺回路的温度为250℃，通过热油循环泵Ⅱ加入冷的导热油，将280℃导热油调节为250℃为该回路供热；焦油蒸馏回路的温度为200℃，通过热油循环泵Ⅲ加入冷的导热油，将280℃导热油调节为200℃，提供该回路所需热量，各回路的导热油换热后进入回油总管，经油气分离器后再由热油泵加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统。

6、一种如上所述的荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法所专用的设备，该装置主要与焦炉连接的上升管，分离式热管换热器、导热油系统、PLC及与以上装置连接的管路；上升管连接至分离式热管换热器，分离式热管换热器通过化产操作单元用热设备连接至导热油系统，导热油系统连接至分离式热管换热器。

分离式热管换热器包括设置在上升管下部壳体内壁的高温分离式重力钠热管，高温分离式重力钠热管连接至作为高温分离式重力钠热管的放热端的翅片热管，翅片热管连接至化产操作单元用热设备和导热油系统。

所述导热油系统包括油气分离器、膨胀槽、贮油槽、储油槽，过滤器和热油泵Ⅰ；油气分离器一方面通过过滤器及热油泵Ⅰ连接至翅片热管，另一方面通过管路连接至膨胀槽，膨胀槽通过溢流管连接至贮油槽，贮油槽通过管路连接至储油槽，储油槽通过注油泵连接至膨胀槽；贮油槽通过补油管连接至热油泵Ⅰ；在粗苯蒸馏设备内设置有通过PLC控制的热油泵Ⅱ，在精制工序设备或焦油蒸馏的设备内还设置有通过PLC控制的热油泵Ⅲ。

所述导热油替代水蒸汽的蒸氨工序设备包括再沸器、蒸氨塔、全凝器、氨水槽、换热器、预热器、加热器、冷凝器，换热器有两个；再沸器连接蒸氨塔，一方面，蒸氨塔连接全凝器，全凝器连接氨冷器，氨冷器连接氨水槽，氨水槽连接回蒸氨塔；另一方面，蒸氨塔连接第一个换热器，第一个换热器连接加热器和冷凝器，加热器连接蒸氨塔；第二个换热器分别连接第一个换热器的剩余氨水进口处、预热器和蒸氨塔，预热器与加热器连接；所述焦油蒸馏的设备包括一次蒸发器、管式炉、二次蒸发器、馏分塔、油气分离器、换热器、膨胀槽和油库；在化产操作单元用热设备内均包含一个热油回路。

所述的一种焦化工序荒煤气余热资源高效回收与利用以及导热油替代水蒸汽作为热源的一体化工艺方法中导热油替代水蒸汽的蒸氨工序工艺包括装置包括再沸器、蒸氨塔、全凝器、氨水槽、换热器、预热器、加热器、冷凝器。工艺方法是被加热的导热油用循环泵送至蒸氨工序的各用热设备。在蒸氨塔再沸器中，导热油走管间，管内的蒸氨废水被加热到180～200℃的蒸汽后进入蒸氨塔底进行蒸吹。在剩余氨水预热器中，与蒸氨废水换热后的剩余氨水被进一步加热到98～100℃后送入蒸氨塔，换热后的导热油经回油总管进入油气分离器，水汽和轻质组分从分离器顶部进入膨胀槽放空，导热油经过滤，除去系统杂质后进入导热油循环泵，完成循环过程。

所述导热油在粗苯蒸馏及精制工序应用的工艺装置包括过滤器、 PLC、热油泵、热油回路；所述导热油在焦油蒸馏应用的工艺装置包括一次蒸发器、管式炉、二次蒸发器、馏分塔、油水分离器、换热器、膨胀槽、油库。

优点及效果：本发明提供一种荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法及专用设备，该方法在满足荒煤气冷却和化产工艺要求的前提下，让800℃左右的荒煤气由上升管下部引入，通过辐射换热将热量传给布置在上升管壳体内壁的分离式高温钠热管的受热端管束，温度降至450℃左右离开上升管，再用原来的氨水喷洒系统冷却至80～85℃后进入集气管；上升管内的受热端管束吸收辐射热后，管内的钠蒸发成蒸汽，上升至分离式热管的放热端，将热量传递给导热油，被加热的高温导热油为各化产单元操作（蒸氨工序、粗苯蒸馏及精制工序、焦油蒸馏工序）用热设备提供所需的油温和油量。经过实验和计算研究，选择用分离式热管换热器来回收荒煤气的显热。分离式热管换热器由烟气侧箱体、烟气侧换热管排，空气侧箱体、空气侧换热管排以及中间连接的蒸汽上升管和冷凝液下降管等部分构成。换热器蒸发段和冷凝段分开放置，由管束把蒸发段或冷凝段各自组合起来，通过一根上升管和一根回流管把分离开的两组管束连接起来，工作介质在一个闭合回路中同向循环。为了强化系统的传热效果，在冷凝段的热管上安装了翅片，增大了换热面积，大大减少了导热油的对流换热热阻。

被加热的导热油在PLC系统下进行自动调节控制，将各工序用热设备的导热油温度控制在±1℃，导热油系统根据蒸氨工序、焦油蒸馏、粗苯蒸馏及精制工艺温度的不同要求，分成3个回路进行供热系统。各回路的导热油换热后进入回油总管至油气分离器，易挥发的水分和轻质组分由顶部排出送至膨胀槽放空，导热油经过滤器滤除炭粒等固体物杂质后进入导热油循环泵，由热油泵加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统，不断地为各工序用热设备提供热量。整个导热油系统的温度、流量、压力均通过PLC自动控制系统实现调节和控制。由于导热油系统具有热利用效率高、设备紧凑、可实现多个不同温度用热设备的加热工艺等优点，加上采用PLC自动控制系统达到精确的温度、流量、压力控制，实现了荒煤气显热的梯级利用，从而保证了荒煤气显热的高效回收和利用。

该方法与目前荒煤气冷却和化产工艺相比，此一体化工艺充分吸收了热管、导热油、PLC控制系统的各个优点，不仅高效的回收了荒焦炉煤气高品质余热资源，降低了焦化工序能耗，而且减少了循环氨水喷淋用量；本发明同传统的导热油作为化产单元操作各用热设备热源相比，其不但省去了化产操作单元导热油加热系统以及加热系统所需的外加热源，而且实现了导热油闭路循环和余热的梯级利用。具体体现为：

（1）由于热管换热器依靠内部工作介质相变来实现传热，在热管外冷热流体侧可方便地实现翅化，增大了换热面积，大大减小了两侧的对流换热热阻，总传热性能好，可降低上升管内外壁温差，可有效解决荒煤气高温裂解在上升管根部结成难以清除的石墨问题，改善了炉顶操作条件，且大大减少了喷洒氨水消耗量。

（2）由于采用热管技术，可以巧妙地利用调整热管两侧的翅片间距即热管的热流变换，保证热管壁温在荒煤气焦油露点之上，不产生结焦问题。

（3）冷、热流体两侧的传热面可自由布置，通过中间隔板使冷、热流体完全分开，在运行过程中因磨损、腐蚀、超温等原因发生破坏也只是单根热管失效，可利用推焦等短时间内实现损坏热管的更换，不会发生冷、热流体的掺杂，用于有易然、易爆、腐蚀的焦炉荒煤气具有很高的可靠性。这是管壳式、板式、回转式等其它形式的换热器都不具有的。

（4）采用分离式热管，其吸热面和放热面分开彼此独立布置在不同的通道中，避免了复杂的管道系统，从而不受焦炉的结构影响，为节能改造空间小的焦炉提供了很大的方便。

（5）有很高的防积灰堵灰能力。烟气在管外横掠流动换热，烟气的扰动性加强，再加上热管壁温高，管外始终呈干燥状态，因此不会结焦不易粘烟灰，因而能有效地防止堵塞。对于含尘量较高的流体，可以通过改变热管结构尺寸、扩展受热面形式等，来解决换热器的磨损和堵灰问题。对于有多种物质和较高含尘量的焦炉荒煤气来说，热管的自吹灰特性为实现荒煤气显热的回收及防止换热设备灰尘堵塞提供了重要保证。

（6）导热油系统能在几乎常压的条件下，获得很高的操作温度，而且闭路循环没有载热体的排放而造成的热量损失，热效率相当高，实现了同时向多个不同温度用热体供热的工艺流程，这对焦化工序不同温度的化产回收有着极其重要的意义。

（7）一体化工艺省略了各化产单元操作的导热油加热炉和水处理系统设备，同时省略了加热炉系统所需的外加热源，大大减少了加热系统的初投资和运行费用。

（8）采用可编程控制器（PLC）全自动控制系统，可以对系统的温度、压力、流量进行精确的控制，克服了蒸汽系统压力和温度的波动对工艺生产的影响。

该一体化工艺所涉及的技术合理、高效、成熟，比较利于在冶金过程中余热资源回收与利用技术领域推广应用。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意框图；

图2为本发明中分离式热管的结构放大示意框图；

图3为工艺中描述的导热油应用在蒸氨工序的工艺流程框图；

图4为粗苯蒸馏及精制工序的工艺流程框图；

图5为焦油蒸馏工序的工艺的流程框图。

实施方式：下面对本发明左进一步的阐述：

如图1所示，本发明提供一种荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法，该方法的具体步骤如下：

将从焦炉炭化室出来的750～850℃的荒煤气由上升管下部引入，该荒煤气通过辐射换热将热量传给布置在上升管壳体内壁的高温分离式重力钠热管5的受热端管束，使荒煤气在温度降至450℃时离开上升管；再用原来的氨水喷洒系统将从上升管离开的荒煤气冷却至80～85℃后进入集气管；

上升管内的受热端管束吸收辐射热后，管内的钠蒸发成蒸汽，上升至分离式热管换热器3的放热端，将热量传递给导热油，被加热的高温导热油为各化产操作单元用热设备提供所需的热量。

被加热的高温导热油在PLC系统下进行自动调节控制，将各化产操作单元用热设备的导热油温度控制在±1℃，导热油系统根据蒸氨工序、焦油蒸馏、粗苯蒸馏或精制工艺温度的不同要求，分成3个回路进行供热系统，也就是图4中所示的热油回路一、热油回路二和热油回路三；各回路的导热油换热后进入回油总管至油气分离器，易挥发的水分和轻质组分由顶部排出送至膨胀槽放空，导热油经过滤器滤除炭粒等固体物杂质后进入导热油循环热油泵，由热油泵加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统，不断地为各化产操作单元用热设备提供热量。

具体的说，导热油供热系统根据蒸氨工序、粗苯蒸馏及精制工艺、焦油蒸馏温度的不同要求分成3个供热回路，蒸氨工艺回路的温度标准为280℃，由导热油炉出口的280℃的导热油直接进入该回路提供热量，该回路也就是图4中所示的热油回路一；

粗苯蒸馏及精制工艺回路的温度为250℃，该回路也就是图4中所示的热油回路二，通过热油循环泵Ⅱ加入冷的导热油，将280℃导热油调节为250℃为该回路供热；

焦油蒸馏回路的温度为200℃，该回路也就是图4中所示的热油回路三，通过热油循环泵Ⅲ加入冷的导热油，将280℃导热油调节为200℃，提供该回路所需热量，各回路的导热油换热后进入回油总管，经油气分离器后再由热油泵加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统。

另外，如图1所示，本发明还提供一种焦化工序荒煤气余热资源高效回收与利用以及导热油替代水蒸汽作为热源的一体化工艺方法所专用的设备，该装置主要与焦炉1连接的上升管2，分离式热管换热器3、导热油系统4、PLC及与以上装置连接的管路；上升管2连接至分离式热管换热器3，分离式热管换热器3通过化产操作单元用热设备连接至导热油系统4，导热油系统4连接至分离式热管换热器3。

分离式热管换热器3包括设置在上升管下部壳体内壁的高温分离式重力钠热管5，高温分离式重力钠热管5连接至作为高温分离式重力钠热管的放热端的翅片热管6，翅片热管6连接至化产操作单元用热设备和导热油系统4。

所述导热油系统4包括油气分离器7、膨胀槽8、贮油槽9、储油槽10，过滤器11和热油泵Ⅰ 12；油气分离器7一方面通过过滤器11及热油泵Ⅰ 12连接至翅片热管6，另一方面通过管路连接至膨胀槽8，膨胀槽8通过溢流管连接至贮油槽9，贮油槽9通过管路连接至储油槽10，储油槽10通过注油泵15连接至膨胀槽8；贮油槽9通过补油管连接至热油泵Ⅰ 12；在粗苯蒸馏设备内设置有通过PLC控制的热油泵Ⅱ 13，在精制工序设备或焦油蒸馏的设备内还设置有通过PLC控制的热油泵Ⅲ 14。

所述导热油替代水蒸汽的蒸氨工序设备包括再沸器、蒸氨塔、全凝器、氨水槽、换热器、预热器、加热器、冷凝器，换热器有两个；再沸器连接蒸氨塔，一方面，蒸氨塔连接全凝器，全凝器连接氨冷器，氨冷器连接氨水槽，氨水槽连接回蒸氨塔；另一方面，蒸氨塔连接第一个换热器，第一个换热器连接加热器和冷凝器，加热器连接蒸氨塔；第二个换热器分别连接第一个换热器的剩余氨水进口处、预热器和蒸氨塔，预热器与加热器连接；所述焦油蒸馏的设备包括一次蒸发器、管式炉、二次蒸发器、馏分塔、油水分离器、换热器、膨胀槽和油库；在化产操作单元用热设备内均包含一个热油回路。

本发明效果理想，实用性强，很好的解决了现有技术中存在的不足，适合于在冶金过程余热资源高效回收与利用技术领域推广应用。

Claims

1.一种荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

上升管内的受热端管束吸收辐射热后，管内的钠蒸发成蒸汽，上升至分离式热管的放热端，将热量传递给导热油，被加热的高温导热油为各化产操作单元用热设备提供所需的热量；

化产操作单元用热设备是指蒸氨工序设备、粗苯蒸馏及精制工序设备、焦油蒸馏设备；

被加热的高温导热油在PLC自动控制系统下进行自动调节控制，将各化产操作单元用热设备的导热油温度控制在±1℃，导热油系统根据蒸氨工序、焦油蒸馏、粗苯蒸馏及精制工艺温度的不同要求，分成3个回路进行供热；各回路的导热油换热后进入回油总管至油气分离器，易挥发的水分和轻质组分由顶部排出送至膨胀槽放空，导热油经过滤器滤除固体物杂质后进入导热油热油泵Ⅰ，由热油泵Ⅰ加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统，不断地为各化产操作单元用热设备提供热量。

2.根据权利要求1所述的荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法，其特征在于：整个导热油系统的温度、流量、压力均通过PLC自动控制系统实现调节和控制，实现导热油闭路循环。

3.根据权利要求1所述的荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法，其特征在于：导热油系统根据蒸氨工序、粗苯蒸馏及精制工艺、焦油蒸馏温度的不同要求分成3个供热回路，蒸氨工艺回路的温度标准为280℃，由高温分离式重力钠热管的放热端出口的280℃的导热油直接进入该回路提供热量；粗苯蒸馏及精制工艺回路的温度为250℃，通过热油泵Ⅱ加入冷的导热油，将280℃导热油调节为250℃为该回路供热；焦油蒸馏回路的温度为200℃，通过热油泵Ⅲ加入冷的导热油，将280℃导热油调节为200℃，提供该回路所需热量，各回路的导热油换热后进入回油总管，经油气分离器后再由热油泵Ⅰ加压送入分离式热管换热器进行加热，形成密闭循环加热系统。

4.一种如权利要求1所述的荒煤气余热回收与导热油替代一体化工艺方法所专用的设备，其特征在于：该设备主要包括与焦炉（1）连接的上升管（2），分离式热管换热器（3）、导热油系统（4）、PLC自动控制系统及与以上装置连接的管路；分离式热管换热器（3）包括设置在上升管下部壳体内壁的高温分离式重力钠热管（5），高温分离式重力钠热管（5）连接至作为高温分离式重力钠热管的放热端的翅片热管（6），翅片热管（6）连接至化产操作单元用热设备和导热油系统（4），化产操作单元用热设备是指蒸氨工序设备、粗苯蒸馏及精制工序设备、焦油蒸馏设备。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于：所述导热油系统（4）包括油气分离器（7）、膨胀槽（8）、贮油槽（9）、储油槽（10），过滤器（11）和热油泵Ⅰ（12）；油气分离器（7）一方面通过过滤器（11）及热油泵Ⅰ（12）连接至翅片热管（6），另一方面通过管路连接至膨胀槽（8），膨胀槽（8）通过溢流管连接至贮油槽（9），贮油槽（9）通过管路连接至储油槽（10），储油槽（10）通过注油泵（15）连接至膨胀槽（8）；贮油槽（9）通过补油管连接至热油泵Ⅰ（12）；在粗苯蒸馏及精制工序设备内设置有通过PLC自动控制系统控制的热油泵Ⅱ（13），在焦油蒸馏设备内还设置有通过PLC自动控制系统控制的热油泵Ⅲ（14）。

6.根据权利要求4所述的设备，其特征在于：所述蒸氨工序设备包括再沸器、蒸氨塔、全凝器、氨水槽、换热器、预热器、加热器、冷凝器和氨冷器，换热器有两个；再沸器连接蒸氨塔，一方面，蒸氨塔连接全凝器，全凝器连接氨冷器，氨冷器连接氨水槽，氨水槽连接回蒸氨塔；另一方面，蒸氨塔连接第一个换热器，第一个换热器连接加热器和冷凝器，加热器连接蒸氨塔；第二个换热器分别连接第一个换热器的剩余氨水进口处、预热器和蒸氨塔，预热器与加热器连接；所述焦油蒸馏的设备包括一次蒸发器、管式炉、二次蒸发器、馏分塔、油气分离器（7）、换热器、膨胀槽和油库；在化产操作单元用热设备内均包含一个热油回路。