CN102504620A - 一种颜料薄片及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种颜料薄片的制造方法，包括：提供一基底层，该基底层上形成有凹形图文区以及设置于凹形图文区周围的凸形缺陷区；在基底层形成一颜料薄膜，以在颜料薄膜上形成与凹形图文区对应的第一凸形图文区以及与凸形缺陷区对应的第一凹形缺陷区；从基底层上分离颜料薄膜；粉碎颜料薄膜，以使得颜料薄膜沿第一凹形缺陷区断裂，进而形成由第一凸形图文区定义的预定形状的颜料薄片。此外，本发明还公开一种具有预先设定形状的颜料薄片。通过以上技术方案能够以相对较高的生产效率和颜料片所载信息的完整率以及展现效果形成预定形状的颜料薄片，该颜料薄片能够用于油墨或其他载体中，起到防伪和装饰作用。

Description

一种颜料薄片及其制造方法
技术领域
本发明涉及颜料技术领域，特别是涉及一种预先设定形状的颜料薄片及其制造方法。
背景技术
现有技术中，经常在油墨中以标记的形式引入载有信息的显微级细小的金属细微薄片。该金属细微薄片的制造过程一般是用UV准分子激光器在薄金属表面烧蚀形成浮凸信息，另一种方法是用微压纹法在薄金属表面压出浮凸信息，此后将带有浮凸信息的薄金属片采用球磨工艺制成细微薄片，并将该浮凸的细微薄片作为信息载体，以起到防伪或装置作用。
上述制造过程中，UV准分子激光器的生产工艺复杂，生产效率较低，难以大批量生产，而用微压纹法制作的浮凸信息展现效果差，且采用球磨工艺粉碎时，金属细微薄片是碰撞性随机粉碎，容易破坏金属细微薄片所载的浮凸信息，另外，颜料片的形状是不规则的，混入其他颜料片使用时难以和其他颜料片区分开来，因此防伪和装饰效果大大降低。
因此，亟需提供一种颜料薄片及其制造方法，以解决上述问题。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种颜料薄片及其制造方法，以提供具有预定形状的颜料薄片，同时提高生产效率和颜料薄片所载信息的完整率。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种颜料薄片的制造方法，其包括：a.提供一基底层，基底层上形成有凹形图文区以及设置于凹形图文区周围的凸形缺陷区；b.在基底层形成一颜料薄膜，以在颜料薄膜上形成与凹形图文区对应的第一凸形图文区以及与凸形缺陷区对应的第一凹形缺陷区；c.从基底层上分离颜料薄膜；d.粉碎颜料薄膜，以使得颜料薄膜沿第一凹形缺陷区断裂，进而形成由第一凸形图文区定义的预定形状的颜料薄片。
其中，步骤a包括：a1.提供一压纹模板和基底层，压纹模板上形成有与凹形图文区对应的第二凸形图文区以及与凸形缺陷区对应的第二凹形缺陷区；a2.将压纹模板按压于基底层上，进而在基底层上形成凹形图文区和凸形缺陷区。
其中，基底层包括衬底层、设置于衬底层上的离型层以及设置于离型层上的承像层，在步骤a2中，凹形图文区和凸形缺陷区形成于承像层上。
其中，在步骤c上，通过溶解离型层和承像层从衬底层上分离颜料薄膜。
其中，衬底层的材料为PET、PC、PVC或PP，离型层的材料为聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇、硅油、硅脂、乳化石腊聚氯乙烯、聚酯、硬脂酸类或高分子聚合物，承像层的材料为树脂材料。
其中，衬底层的厚度为10μm-20μm，离型层的厚度为1μm-15μm，承像层的厚度为1μm-10μm。
其中，步骤b包括：b1.在基底层上形成一金属层，并在金属层上形成第一凸形图文区和第一凹形缺陷区；b2.在金属层上形成至少一介质层。
其中，金属层通过物理气象沉积法、化学气象沉积法以及涂覆的方法形成，且金属层的厚度为20nm-60nm，第一凹形缺陷区的深度为金属层的厚度的1/4-2/3。
其中，金属层的材料为AL、Cr、Cu、Ag、Au、Ni或者上述材料中的两种或两种以上组成的合金，介质层的材料为ZnS、MgF2、SiO2或Al2O3，且介质层厚度为20nm-1000nm。
其中，颜料薄片的粒径大小为3μm-70μm。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种颜料薄片，其包括：一高反射率的金属层；在金属层的一个表面上设置有至少一个介质层，其中，颜料薄片形成预先设定的形状。
其中，颜料薄片预先设定的形状根据颜料薄片预先设定的含义进行设置，颜料薄片预先设定的含义包括标识、符号或记号。
其中，颜料薄片预先设定的形状包括：英文字母、汉字、希腊字母、多边形或者上述形状中的两种或两种以上组成的形状。
本发明的有益效果是：区别于现有技术，本发明的一种颜料薄片及其制造方法通过提供一具有凹形图文区以及设置于凹形图文区周围的凸形缺陷区的基底层，并在基底层形成一颜料薄膜，通过分离和粉碎颜料薄膜进而形成预定形状的颜料薄片，能够以相对较高的生产效率和颜料片所载信息的完整率以及展现效果形成预定形状的颜料薄片，该颜料薄片能够用于油墨或其他载体中，起到防伪和装饰作用。
附图说明
图1是本发明一种颜料薄片的制造方法一优选实施例的流程图；
图2是本发明一种颜料薄片的制造方法中基底层的结构示意图；
图3是本发明一种颜料薄片的制造方法中压纹模板的结构示意图；
图4是本发明一种颜料薄片的制造方法中基底层和颜料薄膜的结构示意图；
图5是本发明一种颜料薄片的制造方法中的颜料薄膜的俯视图；
图6是根据本发明一种颜料薄片的制造方法形成“F”形状颜料薄片。
具体实施方式
首先请参见图1，图1是本发明一种颜料薄片的制造方法一优选实施例的流程图。如图1所示，本发明所揭示的一种颜料薄片的制造方法包括以下步骤：
步骤101：提供一基底层，基底层上形成有凹形图文区以及设置于凹形图文区周围的凸形缺陷区。
步骤102：在基底层形成一颜料薄膜，以在颜料薄膜上形成与凹形图文区对应的第一凸形图文区以及与凸形缺陷区对应的第一凹形缺陷区。
步骤103：从基底层上分离颜料薄膜。
步骤104：粉碎颜料薄膜，以使得颜料薄膜沿第一凹形缺陷区断裂，进而形成由第一凸形图文区定义的预定形状的颜料薄片。
在一优选实施例中，在步骤101中，提供一压纹模板和基底层，其中压纹模板上形成有与凹形图文区对应的第二凸形图文区以及与凸性缺陷区对应的第二凹形缺陷区，并且将压纹模板按压于基底层上。其中基底层包括衬底层、设置于衬底层上的离型层以及设置于离型层上的承像层，并且在承像层上形成凹形图文区和凸形缺陷区。当然，在其他实施例中，本领域技术人员可以将基底层设置成其他结构。
在步骤102中，进一步在基底层上形成一金属层，并在金属层上形成与凹形图文区对应的第一凸形图文区以及与凸性缺陷区对应的第一凹形缺陷区，其中在金属层远离承像层的一表面上形成至少一介质层。
在步骤103中，通过溶解离型层和承像层从衬底层上分离颜料薄膜。
以下结合图2-6详细描述本发明所揭示的颜料薄片制造方法的工艺流程。
首先提供一基底层20，如图2所示，基底层20包括衬底层21、设置于衬底层21上的离型层22以及设置于离型层22上的承像层23，其中衬底层21的材料为PET、PC、PVC或PP，离型层22的材料为聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇、硅油、硅脂、乳化石腊聚氯乙烯、聚酯、硬脂酸类或高分子聚合物，承像层23的材料为树脂材料。衬底层的厚度为10μm-20μm，离型层的厚度为1μm-15μm，承像层的厚度为1μm-10μm。
随后提供一压纹模块30，如图3所示，压纹模块30包括第二凸形图文区301以及第二凹形缺陷区302，其中采用激光制版技术在压纹模板30上雕刻出第二凸形图文区301以及第二凹形缺陷区302。以“F”形状为例，在压纹模块30上的第二凸形图文区301形成“F”形状的浮雕效果，其中“F”的长度为15微米，宽度为7微米。
随后将压纹模块30按压于承像层23远离离型层22的一表面上，向压纹模块30施加一定的压力，以使在基底层20的承像层23上压出凹形图文区231以及凸性缺陷区232，进而在基底层20上形成“F”形状的凹形图文区231。其中第二凸形图文区301与凹形图文区231相对应，第二凹形缺陷区302与凸性缺陷区232相对应。
如图4所示，随后利用物理气象沉积法在承像层23远离离型层22的一表面上沉积一金属层40，以在金属层40上形成与凹形图文区231对应的第一凸形图文区401和与凸性缺陷区232对应的第一凹形缺陷区402，进而在金属层40上的第一凸形图文区401形成“F”形状，并且在金属层40远离承像层23的一表面进一步形成至少一个介质层41。其中，金属层可以通过物理气象沉积法、化学气象沉积法以及涂覆的方法形成，且金属层40的厚度为20nm-60nm，第一凹形缺陷区402的深度为金属层的厚度的1/4-2/3。金属层40的材料为AL、Cr、Cu、Ag、Au、Ni或者上述材料中的两种或两种以上组成的合金，介质层41的材料为ZnS、MgF2、SiO2或Al2O3，且介质层厚度为20nm-1000nm。
随后利用溶解液溶解离型层22和承像层23，以将金属层40以及介质层41从衬底层21上分离，其中颜料薄膜包括金属层40以及介质层41，并在颜料薄膜上形成“F”形状第一凸形图文区401以及围绕第一凸形图文区401形成第一凹形缺陷区402，如图5所示。
最后，利用超声波将颜料薄膜粉碎，以使得颜料薄膜沿第一凹形缺陷区402断裂，进而形成由第一凸形图文区401定义的预定形状的颜料薄片，以形成具有“F”形状的颜料薄片，如图6所示。
值得注意的是，在本实施例中，利用超声波将颜料薄膜粉碎，在其他实施例中，本领域技术人员可以通过其他方法将颜料薄膜粉碎。
此外，本发明还提供一种颜料薄片，该颜料薄片包括一高反射率的金属层以及在金属层的一个表面上设置有至少一个介质层，其中该颜料薄片形成预先设定的形状。
在本实施例中，颜料薄片预先设定的形状根据颜料薄片预先设定的含义进行设置，颜料薄片预先设定的含义包括标识、符号或记号。其中颜料薄片预先设定的形状包括：英文字母、汉字、希腊字母、多边形或者上述形状中的两种或两种以上组成的形状。
在本实施例中，该颜料薄片通过上述颜料薄片的制造方法获得，在其他实施例中，本领域技术人员完全可以通过其他制造方法获得具有预先设定形状的颜料薄片。
因此，通过以上技术方案，本发明的一种颜料薄片及其制造方法通过提供一具有凹形图文区以及设置于凹形图文区周围的凸形缺陷区的基底层，并在基底层形成一颜料薄膜，通过分离和粉碎颜料薄膜进而形成预定形状的颜料薄片，能够在油墨和在载体中包含具有预先设定形状的颜料的其他涂料组分被用于防伪和装饰，并且能够大幅提高生产效率和颜料片所载信息的完整率以及展现效果形成预定形状的颜料薄片。
以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种颜料薄片的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：
a.提供一基底层，所述基底层上形成有凹形图文区以及设置于所述凹形图文区周围的凸形缺陷区；
b.在所述基底层形成一颜料薄膜，以在所述颜料薄膜上形成与所述凹形图文区对应的第一凸形图文区以及与所述凸形缺陷区对应的第一凹形缺陷区；
c.从所述基底层上分离所述颜料薄膜；
d.粉碎所述颜料薄膜，以使得所述颜料薄膜沿所述第一凹形缺陷区断裂，进而形成由所述第一凸形图文区定义的预定形状的颜料薄片。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤a包括：
a1.提供一压纹模板和所述基底层，所述压纹模板上形成有与所述凹形图文区对应的第二凸形图文区以及与所述凸形缺陷区对应的第二凹形缺陷区；
a2.将所述压纹模板按压于所述基底层上，进而在所述基底层上形成所述凹形图文区和所述凸形缺陷区。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述基底层包括衬底层、设置于所述衬底层上的离型层以及设置于所述离型层上的承像层，在所述步骤a2中，所述凹形图文区和所述凸形缺陷区形成于所述承像层上。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤c上，通过溶解所述离型层和所述承像层从所述衬底层上分离所述颜料薄膜。
5.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述衬底层的材料为PET、PC、PVC或PP，所述离型层的材料为聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇、硅油、硅脂、乳化石腊聚氯乙烯、聚酯、硬脂酸类或高分子聚合物，所述承像层的材料为树脂材料。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述衬底层的厚度为10μm-20μm，所述离型层的厚度为1μm-15μm，所述承像层的厚度为1μm-10μm。
7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述步骤b包括：
b1.在所述基底层上形成一金属层，并在所述金属层上形成所述第一凸形图文区和所述第一凹形缺陷区；
b2.在所述金属层上形成至少一介质层。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述金属层通过物理气象沉积法、化学气象沉积法以及涂覆的方法形成，且所述金属层的厚度为20nm-60nm，所述第一凹形缺陷区的深度为金属层的厚度的1/4-2/3。
9.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述金属层的材料为AL、Cr、Cu、Ag、Au、Ni或者上述材料中的两种或两种以上组成的合金，所述介质层的材料为ZnS、MgF2、SiO2或Al2O3，且所述介质层厚度为20nm-1000nm。
10.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述颜料薄片的粒径大小为3μm-70μm。
11.一种颜料薄片，其特征在于，所述颜料薄片包括：一高反射率的金属层；在所述金属层的一个表面上设置有至少一个介质层，其中，所述颜料薄片形成预先设定的形状。
12.根据权利要求11所述的颜料薄片，其特征在于，所述颜料薄片预先设定的形状根据所述颜料薄片预先设定的含义进行设置，所述颜料薄片预先设定的含义包括标识、符号或记号。
13.根据权利要求12所述的颜料薄片，其特征在于，所述颜料薄片预先设定的形状包括：英文字母、汉字、希腊字母、多边形或者上述形状中的两种或两种以上组成的形状。
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