CN102500191B - 一种循环流化床电厂烟气捕获co2方法及装置 - Google Patents

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Abstract

一种循环流化床电厂烟气捕获CO2方法是来自于省煤器的烟气进行烟气脱硫脱硝之后烟气进入循环流化床内，与循环流化床内的已活化CO2吸附剂进行接触捕获CO2；吸附剂的再生和活化。本发明具有采用燃烧后固体吸附剂捕获电厂烟气CO2，不需改变原有的设备和布局，只需要在原有的设备上加一套CO2捕获装置。该系统具有能耗低，处理量大的优点。

Description

一种循环流化床电厂烟气捕获CO2方法及装置
技术领域
本发明属于一种捕获电厂CO2的方法及装置，具体涉及一种适用于固体吸附剂低温捕获电厂烟气中CO2的方法及装置。 
技术背景
温室气体与气候变化是当前全球变化研究的核心问题之一。CO2是引起温室效应的主要气体之一，同时也是一种潜在的碳资源。大气中的CO2主要是使用化石燃料等工业过程、生物物质燃烧及动物新陈代谢的产物。19世纪前大气中CO2的质量浓度保持在550mg/m3，2000年时达到了722.9mg/m3，2004年增至746.4mg/m3，按此速度推算，预计到21世纪末，CO2的含量将翻倍。我国约50％的产煤用于发电，火力发电占发电量的78％。燃煤电厂成为化石燃料利用领域CO2排放量最大、最集中的场所。目前，我国减排CO2的国际压力和环境压力越来越大，2009年11月，政府提出2020年单位GDP碳排放(碳强度)要在2005年的基础上下降40％～45％的目标，标志着中国从此走上低碳经济发展之路，但在我国发电行业，CO2减排的研究还处于起步阶段，迄今为止还未有可有效捕获CO2且投资和运行中的技术，因此，研发适用于燃煤电厂的CO2捕获技术具有十分重要的战略意义。 
目前CO2捕获技术主要包括燃烧前捕获、化学循环燃烧、富氧燃烧捕获技术、燃烧后捕获。由于燃烧后捕获技术不需要改变原有的设备和布局，只需在原有的设备上加一套CO2捕获装置，在经济和技术上都具有较高的可行性。在燃烧后CO2分离方法中，有机、有机-无机和无机-无机吸附剂捕获烟气CO2技术，由于吸附剂不易失活，循环利用率高，对设备几乎没有腐蚀性等优点开始引起许多研究者的关注。 
在有机-无机CO2捕获材料方面，Xu、Ma、Yue等人开发了一种“分子篮”吸附剂，即将聚乙烯亚胺(PEI)、四乙烯五胺(TEPA)分别负载在介孔MCM-41、SBA-15分子筛上。通过实验室规模的模拟实验发现材料的吸附选择性和稳定性较高。在无机-无机材料方面，Ueno、Abanades等人对碱土金属Ca基高温吸附剂进行了研究，由于再生温度较高(860℃以上)，一般适用于高温捕获CO2，但其存在CaO颗粒容易烧结，比较面积和孔隙率下降，导致CO2吸附能力下降的缺点。美国Church&Dwight(C&D)、Research Triangle Institute(RTI)、Louisiana State University(LSU)开展了主要以碱金属碳酸盐Na2CO3捕获CO2 技术，但Na2CO3碳化反应速度较低。改性后达到80％转化率需要200～300min。韩国Kyungpook National University、Yeungnam University、Korea Electric Power Research Institute(KEPRI)和Korea Institute of Energy Research(KIEP)主要对CO2吸附剂活性组分Na2CO3、NaHCO3或单斜晶系K2CO3在不同载体上(TiO2、MgO、ZrO2、Al2O3、SiO2硅藻土、分子筛等)进行了研究。上述专利均是针对CO2吸附剂材料及其制备方法的。东南大学利用双流化床(碳化反应器、再生反应器)装置捕获CO2，并申请专利：200810122644.2，但其只针对钾基吸附剂捕获CO2，并在再生反应器中利用纯CO2作为流化介质，其高浓度的环境不利于吸附剂的再生。目前，有关对于普遍适用于固体吸附剂捕获CO2的装置和工艺方法的专利还未见报道。 
发明内容
本发明的第一个目的是提供一种普遍适用于固体吸附剂低温捕获电厂烟气中CO2的方法。 
本发明的第二个目的是设计一种结构简单、传热效果较好的吸附剂流化床再生器。
本发明捕获电厂烟气中CO2的方法如下： 
(1)烟气脱硫脱硝 
来自于省煤器的烟气，一部分到流化床再生器作为再生热源，另一部分通过热交换器与从流化床再生器换热后的烟气一起进入静电除尘器，此时烟气温度为350～400℃，此时一部分除尘后烟气到流化床再生器作为热源，另一部分除尘后烟气从脱硝塔底部进入进行脱硝，脱硝后烟气中含有较少的NOx，通过热交换器与水进行热交换后烟气温度为130～160℃，热交换器产生的水蒸汽一部分作为再生流化介质，一部分作为吸附剂活化介质，通过热交换器的一部分脱硝后烟气到流化床再生器作为再生热源，另一部分脱硝后烟气从脱硫塔底部进入脱硫塔进行脱硫，经脱硫后烟气中含有少量的NOx和SO2，此时烟气温度为60～100℃； 
(3)捕获CO2
烟气经脱硫脱硝后，一部分烟气作为流化床再生器的流化介质，另一部分烟气从位于循环流化床底部气体分布板下方进入循环流化床内，与循环流化床内的已活化CO2吸附剂进行接触捕获CO2；循环流化床内安装有列管式换热器，及时带走反应产生的热量，保证系统的稳定运行；吸附CO2饱和的吸附剂与烟气 一起从循环流化床顶部流出，经旋风分离器，从底部分离出的饱和吸附剂进入流化床再生器，从旋风分离器顶部分理出的含低浓度CO2的清洁烟气经换热器后进入烟气排放系统； 
(4)吸附剂的再生 
从旋风分离器底部分离的饱和吸附剂，经流化床再生器上部进入流化床再生器的外层，来自电厂热蒸汽或脱硫脱硝后的烟气作为流化介质，从流化床再生器顶部进入流化床再生器内管的底部，经分布板与吸附剂接触；省煤器的烟气、脱硝前烟气和脱硝后烟气作为吸附剂再生热源，从流化床再生器下部进入流化床再生器内层，一方面对流化介质进行加热，另一方面对外层的饱和吸附剂进行加热，烟气经换热后重新与从省煤器出来的烟气一起进入静电除尘器；再生后的吸附剂与蒸汽或烟气混合气经旋风分离器进行气固分离，分离后的吸附剂进入流化床活化器；蒸汽和CO2混合气经冷凝器后将蒸汽冷凝下来，得到高浓度的CO2或含高浓度CO2的烟气，高浓度CO2的烟气通过多次再生循环逐渐提高CO2浓度； 
(5)吸附剂的活化 
再生吸附剂经过列管式换热器，待温度达到活化温度130～160℃后，从流化床活化器顶部进入流化床活化器，从换热器来的热蒸汽作为活化介质从流化床活化器底部进入，通过分布板与再生吸附剂接触，待活化完毕后，活化介质与活化后的吸附剂一同从流化床活化器上部出来，进入旋风分离器进行气固分离，活化后的吸附剂进入列管式换热器冷却至反应所需温度后进入流化床循环使用，从旋风分离器出来的活化介质通过冷凝器将水蒸汽冷凝下来。 
为了设计一种结构简单、传热效果较好的流化床吸附剂再生器。 
流化床吸附剂再生器采用套管的设计方法，其由炉体、内筒、外层，中心管、气体分部板、换热后热烟气出口、作为再生热源烟气进口、再生流化介质进口、吸附CO2饱和吸附剂进口组成，炉体内侧有保温耐火层，炉体内有内筒，炉体与内筒之间是外层，内筒的下端连接气体分布板，中心管位于内筒的中央，中心管上端为再生流化介质进口，中心管下端是开口，并且中心管管壁与内筒下端是密封连接，再生热源烟气进口连接在内筒的下端，换热后热烟气出口连接在内筒的上端，吸附CO2饱和吸附剂进口位于外层顶端，外层上部有再生器旋风分离器出口。 
吸附CO2饱和后的吸附剂从吸附CO2饱和吸附剂进口进入再生器外层，与从 中心管、经分布板出来的流化介质接触进行吸附剂再生。 
如上所述的气体分布板，开孔率为0.5～2％，孔径为Φ0.5～2mm，气体分布板弧度α为π/2～πrad。 
如上所述的再生器旋风分离器出口有2-4个，并对称分布。 
本发明具有如下优点： 
(1)采用燃烧后固体吸附剂捕获电厂烟气CO2，不需改变原有的设备和布局，只需要在原有的设备上加一套CO2捕获装置。该系统具有能耗低，处理量大的优点。 
(2)本发明提供了一种普遍适用于固体吸附剂低温捕获电厂烟气CO2的方法及装置，适用范围较广。适用于有机、有机-无机或无机-无机固体吸附剂低温捕获电厂烟气中CO2的方法及装置。 
(3)在流化床捕获装置内安装列管式换热器，及时带走反应产生的热和加快吸附剂再生后的冷却时间，提高了系统运行的经济性。 
(4)捕获CO2装置、吸附剂再生器以及吸附剂活化器均采用流化床操作方式，有利于传质传热，节省投资和运行费用。 
(5)再生反应器采用套管的设计方法，内层通电厂热烟气，一方面与流化介质形成对流以提高热交换效果，另一方面可以对外层中的吸附剂进行加热再生，根据不同固体吸附剂性质，随时切换电厂不同的区段的热烟气(130～600℃)。经换热后的烟气重新引入脱硫脱硝装置，节省投机和提高了系统的热经济性能。 
(6)采用水蒸汽作为再生流化介质，在再生的同时可以对吸附剂进行活化处理，后经冷凝器将水蒸汽冷凝下来得到高浓度的CO2。或采用脱硫脱硝后的烟道气作为流化介质，低CO2浓度的烟气有利于CO2脱附，经过多次脱附循环可以逐步提高CO2的浓度。 
附图说明
图1为采用循环流化床基于固体吸附剂捕获火电厂烟气CO2工艺流程图。 
图2为流化床吸附剂再生器结构正视示意图 
图3为流化床吸附剂再生器结构侧视示意图 
图中标记：1是省煤器、2是省煤器出来的热烟气、3是作为流化床再生器热源烟气(400～600℃)、4是烟气热交换器、5是去静电除尘器的烟气、6是流化床再生器换热后的烟气、7是静电除尘器、8是从静电除尘器出来的烟气、9是进 入烟气脱销塔的烟气、10是作为流化床再生器热源烟气(350～400℃)、11是烟气脱硝塔、12是脱销后烟气、13是热交换器、14是经热交换器后的烟气、15是进入脱硫塔烟气、16是作为流化床再生器热源烟气(130～160℃)、17是烟气脱硫塔、18经脱硫后烟气、19是作为流化床再生器的流化介质的脱硫后烟气、20是进入流化床捕获CO2的烟气、21是捕获CO2循环流化床、22是列管式换热器、23是捕获CO2流化床旋风分离器、24是冷凝器、25是清洁烟气排空系统、26是流化床吸附剂再生器、27是再生器旋风分离器、28是冷凝器、29是高浓度CO2或含高浓度CO2的烟气、30是换热器、31是流化床活化器、32是新鲜吸附剂加料口、33是活化器旋风分离器、34是冷凝器、35是换热器、36是经过热交换器产生的蒸汽、37是活化器流化介质的蒸汽、38是再生器流化介质的蒸汽、39是电厂热蒸汽、40是冷水、41是蒸汽发生器、42是蒸汽发生器产生的蒸汽、43是换热后热烟气出口、44是再生热源烟气进口、45是再生流化介质进口、46是吸附CO2饱和吸附剂进口、47是再生器内筒、48是再生器外层、49是中心管、50是气体分布板、51是炉体、52是保温耐火层。 
具体实施方式
本发明的捕获CO2方法及装置结合附图说明如下 
实施例1： 
流化床再生器采用套管的设计方法，流化床再生器是由炉体51、内筒47、外层48，中心管49、气体分部板50、换热后热烟气出口43、再生热源烟气进口44、再生流化介质进口45、吸附CO2饱和吸附剂进口46组成。炉体51内侧有保温耐火层52，炉体51内有内筒47，炉体51与内筒47之间是外层48，内筒47的下端连接气体分布板50，中心管49位于内筒47的中央，中心管49上端为再生流化介质进口45，中心管49下端是开口，并且中心管49管壁与内筒47下端是密封连接，再生热源烟气进口44连接在内筒47的下端，换热后热烟气出口43连接在内筒47的上端，吸附CO2饱和吸附剂进口46位于外层48顶端，外层48上部有对称4个再生器旋风分离器出口，并安装四台气固旋风分离器27，气体分布板50的开孔率为1％，孔径为Φ0.5mm，弧度α为πrad。 
本发明的循环流化床固体吸附剂捕获电厂烟气CO2的工艺流程为：来自于省煤器1的烟气(流量1,000,000Nm3/h，压力1bar)，一部分烟气3到流化床再生器26作为再生热源，另一部分烟气通过热交换器4与从流化床再生器换热后的烟气6，汇合成烟气5一起进入静电除尘器7，此时烟气温度为350℃(烟气组成见 表1)，从静电除尘器出来的烟气8，一部分作为流化床再生器热源10(350℃)，另一部分烟气9从脱硝塔11底部进入进行脱硝，脱硝后烟气12中含有较少的NOx，通过热交换器13与水进行热交换后烟气14温度为130℃，热交换器产生的水蒸汽一部分作为吸附剂活化介质37，一部分作为再生流化介质38；通过热交换器13的一部分脱硝后烟气到流化床再生器作为再生热源16，另一部分脱硝后烟气15从脱硫塔17底部进入进行脱硫，经脱硫后烟气18中含有少量的NOx和SO2(烟气组成见表1)，此时烟气温度为60℃，烟气20从位于循环流化床21底部气体分布板下方进入循环流化床内，与循环流化床21内的已活化有机类固体CO2吸附剂进行接触捕获CO2，循环流化床内安装有列管式换热器22，及时带走反应产生的热量，保证系统的稳定运行，吸附CO2饱和的吸附剂与烟气一起从循环流化床21顶部流出，经捕获CO2流化床旋风分离器23，从底部分离出的饱和吸附剂进入吸附剂再生器26；从旋风分离器顶部分理出的含低浓度CO2的烟气经冷凝器24后进入清洁烟气排放系统25。 
来自旋风分离器25底部分离的吸附CO2饱和的有机类固体吸附剂，进入流化床再生器26的外层，将来自电厂热蒸汽37作为流化介质，从流化床再生器26顶部进入流化床再生器内管的底部，经分布板50与吸附剂接触对饱和吸附剂进行吹扫再生；热烟气16(130℃)作为流化床再生器热源，从流化床再生器26下部进入流化床再生器内层47，一方面对流化介质37进行加热，另一方面对外层的饱和吸附剂进行加热；再生后的吸附剂与蒸汽混合气经旋风分离器27进行气固分离，分离得到的再生吸附剂进入流化床活化器31，蒸汽经冷凝器28后将蒸汽冷凝下来，得到高浓度的CO2的烟气29(98.0vol％)，作为流化床再生器热源经换热后烟气6重新与从省煤器出来的烟气2一起进入静电除尘器7。 
再生吸附剂经换热器30，待温度达到活化温度130℃后从流化床活化器31顶部进入，从热交换器来的热蒸汽37作为活化介质(130℃)，从流化床活化器底部进入，通过分布板与再生吸附剂接触，通过调节流量和时间来控制吸附剂达到最佳活化程度，待活化完毕后，活化介质与活化后的吸附剂一同从流化床活化器31上部出来，进入旋风分离器35进行气固分离，活化后的吸附剂进入列管式换热器35冷却至反应所需温度(60℃)后进入流化床循环使用，从旋风分离器出来的活化介质通过冷凝器34将水蒸汽冷凝下来。 
实施例2： 
在本实例中流化床再生器气体分布板50的开孔率为1.5％，孔径为Φ1mm， 弧度α为πrad。 
来自于省煤器1的烟气(流量1，200，000Nm3/h，压力1.2bar)，一部分烟气3到流化床再生器26作为再生热源，另一部分则通过热交换器4与从流化床再生器换热后的烟气6，汇合成烟气5一起进入静电除尘器7，此时烟气温度为360℃(烟气组成见表1)，从静电除尘器出来的烟气8，一部分作为流化床再生器热源10(360℃)，另一部分除尘后烟气9从脱硝塔11底部进入进行脱硝，脱硝后烟气12中含有较少的NOx，通过热交换器13与水进行热交换后烟气14温度为140℃，热交换器产生的水蒸汽一部分作为吸附剂活化介质37，一部分作为再生流化介质38。通过热交换器13的一部分脱硝后烟气到流化床再生器作为再生热源16，另一部分脱硝后烟气15从脱硫塔17底部进入进行脱硫，经脱硫后烟气18中含有少量的NOx和SO2(烟气组成见表1)，此时烟气温度为70℃，烟气20从位于循环流化床21底部气体分布板下方进入循环流化床内，与循环流化床21内的已活化的有机-无机类固体CO2吸附剂进行接触捕获CO2。 
来自旋风分离器25底部分离的吸附CO2饱和的有机-无机类固体吸附剂，进入流化床再生器26的外层，将来自电厂热蒸汽37作为流化介质，从流化床再生器26顶部进入流化床再生器内管的底部，用热烟气16(140℃)作为流化床再生器热源，经过再生得到高浓度的CO2的烟气29(98.5vol％)。再生吸附剂经列换热器30，待温度达到活化温度140℃后从流化床活化器31顶部进入，从热交换器来的热蒸汽37作为活化介质(140℃)，吸附剂待活化完毕后，进入列管式换热器35冷却至反应所需温度(70℃)后进入流化床循环使用，其余同实例1。 
实施例3： 
在本实例中流化床再生器气体分布板50的开孔率为0.5％，孔径为Φ1.5mm，弧度α为3π/4rad。 
来自于省煤器1的烟气(流量1,300,000Nm3/h，压力1.3bar)，一部分烟气3到流化床再生器26作为再生热源，另一部分则通过热交换器4与从流化床再生器换热后的烟气6，汇合成烟气5一起进入静电除尘器7，此时烟气温度为370℃(烟气组成见表1)，从静电除尘器出来的烟气8，一部分作为流化床再生器热源10(370℃)，另一部分除尘后烟气9从脱硝塔11底部进入进行脱硝，脱硝后烟气12中含有较少的NOx，通过热交换器13与水进行热交换后烟气14温度为150℃，热交换器产生的水蒸汽一部分作为吸附剂活化介质37，一部分作为再生流化介质38。通过热交换器13的一部分脱硝后烟气到流化床再生器作为再生热源16， 另一部分脱硝后烟气15从脱硫塔17底部进入进行脱硫，经脱硫后烟气18中含有少量的NOx和SO2(烟气组成见表1)，此时烟气温度为80℃，烟气20从位于循环流化床21底部气体分布板下方进入循环流化床内，与循环流化床21内的已活化的无机-无机类固体CO2吸附剂进行接触捕获CO2。 
来自旋风分离器25底部分离的吸附CO2饱和的无机-无机类固体吸附剂，进入流化床再生器26的外层，将来自电厂热蒸汽37作为流化介质，从流化床再生器26顶部进入流化床再生器内管的底部，用热烟气3(400℃)作为流化床再生器热源，经过再生得到高浓度的CO2的烟气29(98.8vol％)。再生吸附剂经列换热器30，待温度达到活化温度150℃后从流化床活化器31顶部进入，从热交换器来的热蒸汽37作为活化介质(150℃)，吸附剂待活化完毕后，进入列管式换热器35冷却至反应所需温度(80℃)后进入流化床循环使用，其余同实例1。 
实施例4： 
在本实例中流化床再生器气体分布板50的开孔率为2％，孔径为Φ2mm，弧度α为π/2rad。 
来自于省煤器1的烟气(流量1,600,000Nm3/h，压力1.5bar)，一部分烟气3到流化床再生器26作为再生热源，另一部分则通过热交换器4与从流化床再生器换热后的烟气6，汇合成烟气5一起进入静电除尘器7，此时烟气温度为400℃(烟气组成见表1)，从静电除尘器出来的烟气8，一部分作为流化床再生器热源10(400℃)，另一部分除尘后烟气9从脱硝塔11底部进入进行脱硝，脱硝后烟气12中含有较少的NOx，通过热交换器13与水进行热交换后烟气14温度为160℃，热交换器产生的水蒸汽一部分作为吸附剂活化介质37，一部分作为再生流化介质38。通过热交换器13的一部分脱硝后烟气到流化床再生器作为再生热源16，另一部分脱硝后烟气15从脱硫塔17底部进入进行脱硫，经脱硫后烟气18中含有少量的NOx和SO2(烟气组成见表1)，此时烟气温度为100℃，一部分作为流化床再生器的流化介质19，另一部分烟气20从位于循环流化床21底部气体分布板下方进入循环流化床内，与循环流化床21内的已活化的无机-无机类固体CO2吸附剂进行接触捕获CO2。 
来自旋风分离器25底部分离的吸附CO2饱和的无机-无机类固体吸附剂，进入流化床再生器26的外层，将脱硫后烟气19作为流化介质，从流化床再生器26顶部进入流化床再生器内管的底部，用热烟气3(600℃)作为流化床再生器热源，经过再生得到高浓度的CO2的烟气29(75.30vol％)，经过多次脱附循环可 以逐步提高CO2的浓度。再生吸附剂经换热器30，待温度达到活化温度150℃后从流化床活化器31顶部进入，从热交换器来的热蒸汽37作为活化介质(150℃)，吸附剂待活化完毕后，进入列管式换热器35冷却至反应所需温度(80℃)后进入流化床循环使用，其余同实例1。 
表1在不同条件下循环流化床基于固体吸附剂捕获烟气CO2的气体组成 
Figure RE-BSA00000608738000091

Claims (4)

1.一种循环流化床电厂烟气捕获CO2方法，其特征在于包括如下步骤：
  （1）烟气脱硫脱硝
来自于省煤器的烟气，一部分到流化床再生器作为再生热源，另一部分通过热交换器与从流化床再生器换热后的烟气一起进入静电除尘器，此时烟气温度为350～400 oC，此时一部分除尘后烟气到流化床再生器作为热源，另一部分除尘后烟气从脱硝塔底部进入进行脱硝，脱硝后烟气中含有较少的NOx，通过热交换器与水进行热交换后烟气温度为130～160 oC，热交换器产生的水蒸汽一部分作为再生流化介质，一部分作为吸附剂活化介质，通过热交换器的一部分脱硝后烟气到流化床再生器作为再生热源，另一部分脱硝后烟气从脱硫塔底部进入脱硫塔进行脱硫，经脱硫后烟气中含有少量的NOx和SO2，此时烟气温度为60～100 oC；
（3）捕获CO2
烟气经脱硫脱硝后，一部分烟气作为流化床再生器的流化介质，另一部分烟气从位于循环流化床底部气体分布板下方进入循环流化床内，与循环流化床内的已活化CO2吸附剂进行接触捕获CO2；循环流化床内安装有列管式换热器，及时带走反应产生的热量，保证系统的稳定运行；吸附CO2饱和的吸附剂与烟气一起从循环流化床顶部流出，经旋风分离器，从底部分离出的饱和吸附剂进入流化床再生器，从旋风分离器顶部分理出的含低浓度CO2的清洁烟气经换热器后进入烟气排放系统；
（4）吸附剂的再生
从旋风分离器底部分离的饱和吸附剂，经流化床再生器上部进入流化床再生器的外层，来自电厂热蒸汽或脱硫脱硝后的烟气作为流化介质，从流化床再生器顶部进入流化床再生器内管的底部，经分布板与吸附剂接触；省煤器的烟气、脱硝前烟气和脱硝后烟气作为吸附剂再生热源，从流化床再生器下部进入流化床再生器内层，一方面对流化介质进行加热，另一方面对外层的饱和吸附剂进行加热，烟气经换热后重新与从省煤器出来的烟气一起进入静电除尘器；再生后的吸附剂与蒸汽或烟气混合气经旋风分离器进行气固分离，分离后的吸附剂进入流化床活化器；蒸汽和CO2混合气经冷凝器后将蒸汽冷凝下来，得到高浓度的CO2或含高浓度CO2的烟气，高浓度CO2的烟气通过多次再生循环逐渐提高CO2浓度；
（5）吸附剂的活化
再生吸附剂经过列管式换热器，待温度达到活化温度130～160 oC后，从流化床活化器顶部进入流化床活化器，从换热器来的热蒸汽作为活化介质从流化床活化器底部进入，通过分布板与再生吸附剂接触，待活化完毕后，活化介质与活化后的吸附剂一同从流化床活化器上部出来，进入旋风分离器进行气固分离，活化后的吸附剂进入列管式换热器冷却至反应所需温度后进入流化床循环使用，从旋风分离器出来的活化介质通过冷凝器将水蒸汽冷凝下来。
2.如权利要求1所述的一种用于循环流化床电厂烟气捕获CO2方法的流化床再生器是由炉体（51）、内筒（47）、外层（48），中心管（49）、气体分部板（50）、换热后热烟气出口（43）、再生热源烟气进口（44）、再生流化介质进口（45）、吸附CO2饱和吸附剂进口（46）组成，炉体（51）内侧有保温耐火层（52），炉体（51）内有内筒（47），炉体（51）与内筒（47）之间是外层（48），内筒（47）的下端连接气体分布板（50），中心管（49）位于内筒（47）的中央，中心管（49）上端为再生流化介质进口（45），中心管（49）下端是开口，并且中心管（49）管壁与内筒（47）下端是密封连接，再生热源烟气进口（44）连接在内筒（47）的下端，换热后热烟气出口（43）连接在内筒（47）的上端，吸附CO2饱和吸附剂进口（46）位于外层（48）顶端，外层（48）上部有再生器旋风分离器出口。
3.如权利要求2所述的一种用于循环流化床电厂烟气捕获CO2方法的流化床再生器，其特征在于所述的气体分布板（50），开孔率为 0.5～2%，孔径为Ф0.5～2 mm，气体分布板弧度α为π/2～π rad。
4.如权利要求2所述的一种用于循环流化床电厂烟气捕获CO2方法的流化床再生器，其特征在于所述的再生器旋风分离器出口有2－4个，并对称分布。
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