CN102499425A - 一种利用烟草秸秆的烤烟方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用烟草秸秆的烤烟方法，其特征在于，采用烟草秸秆制作秸秆煤，采用秸秆煤代替传统煤炭，采用密集烤房烤制的方式进行烤烟。秸秆煤采用如下方式制得：采用烟叶秸秆碳化得到的碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份+水玻璃1质量份+滑石粉1质量份，混合后制作为蜂窝煤；或者碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份混合后制成散煤。本方法采用烟草秸秆为原料，制作秸秆煤进行烤烟，使得废弃秸秆得到有效利用，大大降低了烤烟成本。而且经试验验证，本方法特别适用于对烟草上部叶的烤制，采用本方法烤制出的上部叶，其质量高于普通原煤烤制的质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种烤烟方法，尤其是涉及利用烟草秸秆的烤烟方法。
背景技术
烟草是一种一年生草本植物，属茄科，世界各地均有栽培。其烟叶是制作烤烟的原材料。
烟叶制作烤烟时，均需要在烤房里面进行烤制，烤制时采用煤炭进行烤制，存在煤炭成本较高，烤烟质量较差的缺陷。
另一方面，烤烟秸秆堆积一直是烟区的一大诟病，特别是废弃的烟秆更是资源浪费和病源物的主要来源。
故申请人想到如果能够研究出一种新型的烤烟技术，同时使得烤烟秸秆得到利用，则能够大大降低烤烟育苗成本。
发明内容
针对上述现有技术不足，本发明要解决的技术问题是：怎样提供一种成本低廉且烤烟效果好的烤烟方法，使烟草秸秆得到最大程度的再次利用，解决烤烟秸秆堆积的问题。
为了解决上述技术问题，本发明中采用了如下的技术方案：
一种利用烟草秸秆的烤烟方法，其特点在于，采用烟草秸秆制作秸秆煤，采用秸秆煤代替传统煤炭，采用密集烤房烤制的方式进行烤烟。
本方法中采用了烟草秸秆制作秸秆煤，代替煤炭进行烤烟，一来解决了烟草种植区的烟草秸秆堆积占地的难题。二来其秸秆煤制作成本低于煤炭成本，故降低了烤烟成本。三来由于烟叶自身来源于烟草秸秆，故两者之间具有相同的生物质成分，采用烟草秸秆煤燃烧来烤制烟草，秸秆煤中原有来自烟草秸秆的生物质成分挥发出后再在烘烤过程中融入到烟叶内，经实际试验，发现用烟草秸秆煤烤制的烟叶的质量要优于普通煤炭烤制的烟叶质量。同时，本方法成本低廉且烤烟效果好，烟草秸秆煤替代煤炭烤烟，其燃烧既具有气体的特性，又具有固体燃料燃烧的特性，使用效果好，造价低。同时，又使烟秆得到最大程度的再次利用，既解决秸秆的充分利用和千家万户对煤燃料的需求问题，避免秸秆燃烧对环境造成的污染，具有巨大的经济效益和社会效益。
上述方案中，所述秸秆煤采用如下方式制得：采用烟叶秸秆碳化得到的碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份+水玻璃1质量份+滑石粉1质量份，混合后制作为蜂窝煤；或者碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份混合后制成散煤。采用的烟叶秸秆碳化得到的碳粉的热值在15956.60-17620.71 kJ/kg之间，灰分在15%左右，含硫量0.5%以下，固定碳为50-60%。上述百分比为质量比。
上述的“秸秆煤”技术是以烟、玉米、青蒿等农作物秸秆以及废弃的稻壳、锯末、杂草、树木枯枝等生物秸秆为原料，无需粉碎，在隔绝空气缺氧的条件下碳化 6-8小时，利用秸秆生物质自然进行分解，即可形成生物质碳。技术方案中所述的碳粉，即指将烟草秸秆安装该技术碳化后得到的生物碳。碳化过程中不加任何化学原料，不使用电，整个碳化过程零成本。碳粉的热值在15956.60-17620.71 kJ/kg之间，灰分在15%左右，含硫量0.5%以下，固定碳为50-60%。上述百分比为质量比。
综上所述，本方法采用烟草秸秆为原料，制作秸秆煤进行烤烟，使得废弃秸秆得到有效利用，大大降低了烤烟成本。而且经试验验证，采用本方法烤制出的烟叶，其质量高于普通原煤烤制的质量。
附图说明
图1为本发明秸秆煤与普通煤炭烤烟成本对比表。
图2为本发明秸秆煤与普通煤炭的发热量对比分析表。
图3为本发明制得的烤烟与普通煤炭制得烤烟的化学成分分析表。
图4为本发明制得的烤烟与普通煤炭制得烤烟的单料评吸结果对比表。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明的结构作进一步的详细说明。
具体实施时，一种利用烟草秸秆的烤烟方法，采用烟草秸秆制作秸秆煤，采用秸秆煤代替传统煤炭，采用密集烤房烤制的方式进行烤烟。其中，所述秸秆煤可以是制作为蜂窝煤或散煤的方式，具体方式为：采用烟叶秸秆碳化得到的碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份+水玻璃1质量份+滑石粉1质量份，混合后制作为蜂窝煤；或者碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份混合后制成散煤。其中，采用的烟叶秸秆碳化得到的碳粉的热值在15956.60-17620.71 kJ/kg之间，灰分在15%左右，含硫量0.5%以下，固定碳为50-60%。
具体实施时，烟叶采用密集烤房烘烤的方式（国内现有的烟草烘烤方式，大都采用密集烤房烘烤的方式，其烤房布置等均为成熟现有技术，只是根据不同地区的烟草和不同状态以及所需不同质量的烟草，其烘烤具体操作流程有所不同，主要体现在对温度的控制各有不同），本方法中采用烟草秸秆煤烘烤时，其具体烘烤流程为：
下部烟叶烘烤方法：
1. 在35-36℃、湿球温度34℃左右，顶层烟叶叶尖部1/3变黄后升温到38℃。顶层烟叶8成黄后在稳温8个小时左右，然后每两小时升温1℃到41-43℃。
2. 保持湿球温度36-37℃，稳温8小时左右，顶层10成以上烟叶黄片青筋、主脉发软、叶片勾尖后，以1℃/2h升温至45-47℃，稳温12小时以上，保持湿球温度37-38℃，在顶层烟叶达到黄片、黄筋、勾尖小卷筒后，以1℃/2h升温至52-54℃，保持湿球温度38-39℃，稳温12-20小时，使全房烟叶叶片干燥大卷筒，主脉1/2干燥后，以1℃/h升温至65-68℃。
3. 在65-68℃，湿球温度41-42℃，使烟叶主烟筋干燥，烘烤结束。
中部烟叶烘烤方法：
1. 在35℃左右稳温10小时左右，湿球温度34℃ 左右，当顶层烟叶叶尖部1/3变黄后每2小时升温1℃至38℃，保持湿球温度35-36℃，稳火至顶层烟叶8成黄后，延长再稳温10小时后，以1℃/2h升温至41-43℃，保持湿球温度36-37℃，稳温12-24小时，顶层烟叶达10成，黄片青筋、叶片勾尖小卷筒主脉发软后，以1℃/2h升温至47℃。
2. 保持10-12小时，至顶层烟叶达到黄片、黄筋、大卷筒后，以1℃/2h升温至52-54℃。湿球温度38-39℃，稳温14-20小时，使全房烟叶叶片干燥，主脉1/2干燥后，以1℃/h升温至65-68℃。
3. 在65-68℃，湿球温度41-42℃，使烟叶主烟筋干燥，烘烤结束。
上部烟叶烘烤方法：
1. 在36℃左右稳温8-12小时，湿球温度34℃左右，当顶层烟叶叶尖部1/3变黄后，以1℃/2h升温至38-39℃，保持湿球温度36℃，延长时间至顶层烟叶8成黄后再稳温10-12小时后，以1℃/2h升温到41-43℃。
2. 保持湿球温度36-37℃，稳温12小时以上，当顶层烟叶8成以上烟叶黄片青筋、烟筋发软、叶片勾尖小卷筒后，以1℃/2h升温至47-49℃，湿球温度37-39℃，保持12-24小时，至顶层烟叶达到黄片黄筋大卷筒后2小时升温1℃升至52-54℃，湿球温度38-39℃，稳温12-20小时，使全房烟叶叶片干燥，主脉1/2干燥后以每小时升温1℃至65-68℃。
3. 在65-68℃，湿球温度41-42℃，使烟叶主烟筋干燥，烘烤结束。
为了进一步验证本发明，申请人进行了许多试验验证。首先，申请人对秸秆煤与原煤烤烟成本进行了对比，其结果见图1，由其对比结果可知，购买秸秆煤球烤烟比原煤烤烟每炕减少成本49元，如果自己收集废弃秸秆自己碳化，则一炕烟所用秸秆煤算上人工费为141元，比原煤烘烤一炕烟节约成本173元，节约55.1%。其次，申请人对本发明秸秆煤的发热量进行了试验对比，结果见图2，由其对比结果可知，本方法制的的秸秆煤的发热量还略高于普通煤炭。
最后，申请人还对本方法制得的烤烟质量与普通煤炭制得的烤烟质量进行了试验对比分析。申请人选取了上部烟叶做比较，采用本方法烤制出的上部烟叶，和采用原煤烘烤制得的上部烟叶分别进行了化学成分分析对比与单料烟评吸对比。其化学成分分析结果见图3，由其可知，秸秆煤烤烟对烟叶常规化学成分无不良影响，与普通煤烤烟相比，其还原糖含量有所提高，烟碱含量降低，氮碱比更加协调，故烤烟质量要优于原煤烘烤的烤烟质量。其烟叶单料评吸结果见图4，由其可知，采用秸秆煤烘烤和普通煤烘烤对烟叶的内在品质有一定的影响。秸秆煤烘烤的烟叶，其香气质好于原煤烘烤的烟叶，且香气量较充足，余味明显改善，刺激性减少，杂气减轻，评吸结果好。结果表明：采用秸秆煤烘烤烟叶，其烟叶的内在质量能够得以提高。
经上述试验可知，“秸秆煤”替代煤炭及其制品在密集烤房烤烟是完全可行的，可以进行扩大试验示范；同时，在具体烤制过程中，“秸秆煤”燃烧效果更好，易点火，升温快，火力猛，调节灵敏度高，无异味、无黑烟、无二煤，完全满足烤烟工艺要求。
同时，使用秸秆煤烤烟对烤后烟叶内在化学成分无不良影响，而且能够提高上部烟叶还原糖含量，上部叶烟碱含量有所降低，氮碱比更加协调，其香气质好，且香气量较充足，余味明显改善，刺激性减少，杂气减轻，有利于提高烟叶内在品质。
另外，“秸秆煤”烤烟减少病害传播，由于常年连作，使田间病虫害相当严重，并且病害变异和繁殖迅速，特别是土传病害在枯枝和残根上越冬、越夏，如青枯病和黑茎病等，对秸秆及时碳化后，至少可以减少土传病害。
其次，秸秆煤燃烧实现二氧化碳零排放：烟株生长过程中通过光合作用吸收二氧化碳，通过秸秆煤燃烧放出二氧化碳，一吸一放，不会增加大气层二氧化碳的总量。秸秆煤硫含量低，没有二煤，不会造成炉膛腐蚀，也不会产生酸雨。
综上所述，本方法采用“秸秆煤”代替煤炭进行烘烤烟叶，能够降低农民投入，降低烤烟成本，增加农民效益，同时还可以作为居民生活用煤。“秸秆煤”属于节能环保项目，符合政府节能环保标准，是政府支持项目，贯彻执行了各级政府提倡的可再生能源政策，满足2008年重庆市政府下达的《重庆市节能环保标准》文件要求。同时与重庆市烟草专卖局下达的《关于印发重庆市烟草行业2008年节能减排工作要点的通知》、《全市烟草行业完成节能减排工作阶段性目标》等相关文件要求保持了高度一致。
按照每亩田块种植烟叶1000株左右，10株烟叶碳化1kg秸秆碳计算，2亩地烟秆碳化后并加配方处理可以制成400公斤左右的秸秆煤，刚好满足1亩地烟叶烘烤用煤，所以充分利用烟秆和玉米秆可以解决烟叶烘烤的能源问题，适合推广应用。
Claims (4)
1. 一种利用烟草秸秆的烤烟方法，其特征在于，采用烟草秸秆制作秸秆煤，采用秸秆煤代替传统煤炭，采用密集烤房烤制的方式进行烤烟。
2.如权利要求1所述的烤烟方法，其特征在于，所述秸秆煤采用如下方式制得：采用烟叶秸秆碳化得到的碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份+水玻璃1质量份+滑石粉1质量份，混合后制作为蜂窝煤；或者碳粉100质量份+红粘土40质量份+原煤5质量份混合后制成散煤。
3.如权利要求1或2所述的烤烟方法，其特征在于，采用的烟叶秸秆碳化得到的碳粉的热值在15956.60-17620.71 kJ/kg之间，灰分在15%左右，含硫量0.5%以下，固定碳为50-60%。
4.如权利要求3所述的烤烟方法，其特征在于，烤制时具体烘烤流程为：对于下部烟叶烘烤流程为：1. 在35-36℃、湿球温度34℃左右，顶层烟叶叶尖部1/3变黄后升温到38℃；顶层烟叶8成黄后在稳温8个小时左右，然后每两小时升温1℃到41-43℃；2. 保持湿球温度36-37℃，稳温8小时左右，顶层10成以上烟叶黄片青筋、主脉发软、叶片勾尖后，以1℃/2h升温至45-47℃，稳温12小时以上，保持湿球温度37-38℃，在顶层烟叶达到黄片、黄筋、勾尖小卷筒后，以1℃/2h升温至52-54℃，保持湿球温度38-39℃，稳温12-20小时，使全房烟叶叶片干燥大卷筒，主脉1/2干燥后，以1℃/h升温至65-68℃；3. 在65-68℃，湿球温度41-42℃，使烟叶主烟筋干燥，烘烤结束；
对于中部烟叶烘烤流程为：1. 在35℃左右稳温10小时左右，湿球温度34℃ 左右，当顶层烟叶叶尖部1/3变黄后每2小时升温1℃至38℃，保持湿球温度35-36℃，稳火至顶层烟叶8成黄后，延长再稳温10小时后，以1℃/2h升温至41-43℃，保持湿球温度36-37℃，稳温12-24小时，顶层烟叶达10成，黄片青筋、叶片勾尖小卷筒主脉发软后，以1℃/2h升温至47℃；2. 保持10-12小时，至顶层烟叶达到黄片、黄筋、大卷筒后，以1℃/2h升温至52-54℃，湿球温度38-39℃，稳温14-20小时，使全房烟叶叶片干燥，主脉1/2干燥后，以1℃/h升温至65-68℃；3. 在65-68℃，湿球温度41-42℃，使烟叶主烟筋干燥，烘烤结束；
对于上部烟叶烘烤流程为：1. 在36℃左右稳温8-12小时，湿球温度34℃左右，当顶层烟叶叶尖部1/3变黄后，以1℃/2h升温至38-39℃，保持湿球温度36℃，延长时间至顶层烟叶8成黄后再稳温10-12小时后，以1℃/2h升温到41-43℃；2. 保持湿球温度36-37℃，稳温12小时以上，当顶层烟叶8成以上烟叶黄片青筋、烟筋发软、叶片勾尖小卷筒后，以1℃/2h升温至47-49℃，湿球温度37-39℃，保持12-24小时，至顶层烟叶达到黄片黄筋大卷筒后2小时升温1℃升至52-54℃，湿球温度38-39℃，稳温12-20小时，使全房烟叶叶片干燥，主脉1/2干燥后以每小时升温1℃至65-68℃；3. 在65-68℃，湿球温度41-42℃，使烟叶主烟筋干燥，烘烤结束。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20120620 |