CN102455662A - 热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法，该方法通过增加矫直参数优化设定终端和可编程控制器，对相应来料的矫直参数进行计算，并供操作人员进行设定。本发明还公开了一种热轧板带矫直机矫直参数优化设定系统。通过上述方法及系统实现了矫直参数半自动预设定功能，为操作人员提供统一的矫直参数设定值，并通过自学习的方法逐渐得到最优的矫直参数设定值，以进一步提高矫直机的操作水平、矫直质量和生产效率，满足产品品种拓展以及用户对板形质量的要求。

Description

热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法及系统

 

技术领域

本发明涉及热轧板带矫直机控制技术，更具体地说，涉及一种热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法及系统。

 

背景技术

热轧板带在加热、轧制、冷却、剪切、运输过程中，由于各种因素的影响，不可避免的会产生各种板形缺陷或残余内应力。随着我国铁路、桥梁、建筑、石油、汽车、家电业的快速发展，用户对板带产品的板形质量要求越来越高。因此，热轧板带在成为合格产品之前，为了改善板形缺陷、减轻残余内应力，必须通过矫直机对带钢的弹塑性变形过程来实现。因此，矫直机已成为热轧精整机组保证产品质量的关键设备，通过多个矫直辊的反复弯曲方式逐渐消除钢板长度方向的原始曲率，使钢板得以矫平。

近年来，随着高强度工程机械用钢、汽车用钢、集装箱和铁道车厢用钢、管线钢、工具钢等系列钢种的不断开发，热轧板带精整横切机组生产高强钢的比例也逐年扩大。由于高强度板来料内应力大、板形及断面质量差，强度也超过了产线的原设计能力，从而给生产带来了极大的困难；此外，由于高强度板的变形抗力远大于普通产品，轧钢和矫直生产稳定性较差，易产生变形和内应力不均等现象，并一直保留到后续工序，在进行矫直、横切或纵切时，内应力不均由潜在缺陷变为显性缺陷，从而产生翘曲、旁弯等质量异议。与此同时，随着用户需求的不断细化，用户对产品板形、表面质量和尺寸精度的要求不断提高，不仅对板面平直度标准大大提高，对矫直后钢板内应力均匀性也提出了更高要求。

矫直机的矫直效果主要取决于其矫直参数设定的水平，近年来，随着矫直技术的不断进步以及工业控制水平的不断提高，从本世纪开始，新建的现代热轧精整横切机组所选用的矫直机调整方式一般采用矫直模型自动控制方式，使矫直过程向精确定量的方向进一步发展，大大减少了人为误差引起的产品质量波动。然而，对于大多数建于上世纪的热轧板带精整横切机组所采用的辊式矫直机来说，都不具备矫直模型自动控制功能，矫直机的操作水平普遍较低，其矫直参数的设定方式为：操作人员根据来料的钢种、厚度和板形状态，凭经验手动设定辊缝与弯辊，并对矫直后的板形状况进行目视，再根据矫直效果对辊缝与弯辊进行调整，直到达到满意的矫直效果。这种矫直参数设定方法存在以下主要缺点：

1、由于设备老化导致辊缝的系统误差增大，辊缝精度难以控制，矫直参数实际值与设定值存在较大的差异，使矫直参数设定的合理性和精度处于不受控状态。

2、由于无法形成统一的矫直参数设定规范，不同班次、不同水平的操作人员对矫直参数设定各不相同，造成矫直后产品的板形质量参差不齐，从而直接影响到产品质量的稳定。

3、随着产品品种、规格的不断拓展，操作人员只能通过反复调整辊缝的方式来改善矫直效果，不仅生产效率低，而且板形质量难以保证。

4、由于无法得知矫直过程中的矫直力、传动扭矩、电机功率等参数，一旦辊缝设定不当，造成矫直力、传动扭矩或电机功率超过设备极限，将不可避免地造成设备的安全事故。

可见，随着高附加值钢种比例不断扩大、用户对板形质量的要求不断提高，对于人工设定矫直参数的辊式矫直机来说，其矫直参数设定方式已很难满足产品质量提高的要求，常常遭到用户抱怨，甚至造成产品质量异议。

要改变上述生产现状，目前只有通过对原有机组进行整体更新或大规模改造，除了对机械设备进行更新或改造外，电气设备和控制系统都必须进行整体更新，并且投资大，设计、制造、施工周期长，从投资收益考虑，一般很难得以实施。

 

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺点，本发明的目的是提供一种热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法及系统，用以实现矫直参数的半自动预设定功能，为操作人员提供统一的矫直参数设定值，提高矫直机的操作水平、矫直质量和生产效率。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一方面，热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法包括以下步骤：

A．建立一矫直参数优化设定终端，并在其内分别建立材料数据库、补偿数据库，用以存储与来料信息相对应的材料数据和补偿数据；

B．将矫直参数优化设定终端与生产管理系统相连，获取生产管理系统当前生产的来料信息，并查找出相对应的材料数据；

C．根据材料数据并通过在线模型计算出当前来料的矫直参数计算值，并自动叠加补偿数据库中对应的矫直参数补偿值，得到供操作人员设定的矫直参数设定值；若没有对应的矫直参数补偿值，则矫直参数补偿值计为零；

D．设置一可编程控制器与基础自动化系统相连，用以实时获取矫直参数实际值并发送至矫直参数优化设定终端；

E．在矫直参数优化设定终端内建立生产数据库，存储生产记录数据，并将矫直参数实际值与矫直参数计算值进行比较，计算出差值作为设定补偿值添加或更换至补偿数据库，用以补偿数据库的自学习，并供操作人员优化设定。

所述的矫直参数优化设定终端与生产管理系统之间、矫直参数优化设定终端与可编程控制器之间通过交换机相连，并采用TCP/IP方式进行通讯。

所述的来料信息包括带钢的钢卷号、钢种、厚度、宽度和长度；

所述的材料数据包括与钢种及厚度相对应的屈服强度、抗拉强度、断后延伸率；

所述的矫直参数计算值包括与钢种及厚度相对应的辊缝计算值和弯辊计算值；

所述的补偿数据包括与钢种及厚度相对应的辊缝补偿值和弯辊补偿值。

所述的生产记录数据包括生产日期、钢卷号、来料信息、材料数据、矫直参数的计算值、补偿值、设定值、实际值、矫直速度和力能参数。

另一方面，该热轧板带矫直机矫直参数优化设定系统包括：

矫直参数优化设定终端，内建有材料数据库和补偿数据库，分别用以存储材料数据和补偿数据；矫直参数优化设定终端与生产管理系统相连，获取当前生产的来料信息，查找出相对应的材料数据，计算出当前来料的矫直参数计算值，并自动叠加补偿数据库中对应的矫直参数补偿值，得到供操作人员设定的矫直参数设定值；若没有对应的矫直参数补偿值，则矫直参数补偿值计为零；

可编程控制器，与基础自动化系统相连，实时获取矫直参数实际值并输入矫直参数优化设定终端；

交换机，分别与矫直参数优化设定终端、生产管理系统和可编程控制器相连，用以实现TCP/IP方式通讯；

矫直参数优化设定终端内还建有生产数据库用以存储生产记录数据，并将矫直参数实际值与矫直参数计算值进行比较，计算出差值作为设定补偿值添加或更换至补偿数据库，用以补偿数据库的自学习，并供操作人员优化设定。

在上述技术方案中，本发明的热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法及系统，通过增加矫直参数优化设定终端和可编程控制器，以实现矫直参数半自动预设定功能，为操作人员提供统一的矫直参数设定值，并通过自学习的方法逐渐得到最优的矫直参数设定值，以进一步提高矫直机的操作水平、矫直质量和生产效率，满足产品品种拓展以及用户对板形质量的要求。

 

附图说明

图1是本发明的热轧板带矫直机矫直参数优化设定系统的原理框图；

图2是本发明的设定方法的具体流程图。

 

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

首先，需要说明的是，矫直参数一般包括辊缝与弯辊。在热轧板带矫直机中，一般上矫直辊位置固定，辊缝由各个下辊的调整位置决定。每个下辊分别通过液压缸推动楔块调整机构实现上下位置调整，带钢经过辊缝预设定的矫直机矫直后，经过多次反复弯曲，发生较大的弹塑性变形，通过合理的辊缝设定，使得带钢离开矫直机时残留曲率刚好为零，即带钢得以矫直。另外，通过对上矫直辊实现不同的预弯，一方面可补偿设备在负载情况下的不均匀变形，同时也有利于消除带钢的浪形缺陷，弯辊调整通过上矫直辊辊身方向不同位置的液压缸推动楔块调整机构实现。

其次，计算机控制是生产过程自动化的基本形式，冶金生产过程计算机控制系统一般由四级系统组成，即生产管理系统（简称L3）、过程控制系统（简称L2）、基础自动化系统（简称L1）、传动控制系统（简称L0）。通常也将L0、L1合称为基础自动化系统。其中：

生产管理系统的基本任务是本厂生产计划的管理，也包括与上、下游工序之间的生产协调，以及原料库及成品库的管理。

过程控制系统的基本任务是通过数学模型进行各个设备的设定计算，也包括为设定计算服务的跟踪、数据采集、数据存储等。

基础自动化系统的基本任务是顺序控制、设备控制和质量控制，也就是说，由过程控制级计算机设定后，由基础自动化级执行控制，使设备的执行机构动作，满足位置、速度等参数的调整需要。

而建于上世纪的热轧板带精整横切机组矫直机都不具备过程控制系统功能，而是由操作人员进行矫直参数的手动设定，而手动设定好的矫直参数下发给基础自动化系统进行执行。

本发明真是针对这类不具备过程控制系统功能的矫直机而进行设计的，具体如下：

一、新增硬件

请参阅图1所示，针对人工设定矫直参数的辊式矫直机，可在原生产管理系统与基础自动化之间新增一套矫直参数优化设定系统，其包括一台矫直参数优化设定终端（PC机）、一台可编程控制器（PLC）、一台交换机，矫直参数优化设定终端与生产管理系统相连，并从生产管理系统获取当前生产的来料信息，其间通过交换机采用TCP/IP通讯方式实现信息交互，当矫直参数优化设定终端发出请求电文后，即可从生产管理系统获取当前生产的来料信息，包括带钢的钢卷号、钢种、规格（厚度、宽度、长度）等。而矫直参数优化设定终端与基础自动化系统之间的通讯则通过以下方式实现：通过基础自动化系统实时接收矫直机辊缝和弯辊实际值，并将矫直参数实际值（即辊缝及弯辊实际值）的电压模拟信号引入可编程控制器的模拟量输入板卡，并读入可编程控制器的DB数据块中，并通过交换机的TCP/IP的通讯方式将矫直参数实际值发送至矫直参数优化设定终端。

在可编程控制器的网络配置中构建与矫直参数优化设定终端进行通讯的以太网络，可编程控制器与矫直参数优化设定终端通过交换机，将矫直机矫直参数实际值由可编程控制器发送至矫直参数优化设定终端。

二、矫直参数优化设定系统的主要功能包括：

与生产管理系统进行信息交互。矫直生产时，矫直参数优化设定终端从生产管理系统获取当前生产的物料信息；

与基础自动化进行信息交互。矫直生产时，矫直参数优化设定终端实时接收矫直机矫直参数实际值；

并且在矫直参数优化设定终端应用程序中，建立三个数据库：即材料数据库、补偿数据库和生产数据库，其中

材料数据库储存与钢种及厚度相对应的屈服强度、抗拉强度、断后延伸率等字段，矫直生产时，根据生产管理系统下传的来料信息（主要是钢种、厚度），查找相对应的材料力学性能（即屈服强度、抗拉强度、断后延伸率），作为模型计算的输入条件；

补偿数据库储存有与钢种及厚度相对应的各个辊缝补偿值、各个弯辊补偿值等字段，根据来料的钢种及厚度，查找对应的辊缝补偿值和弯辊补偿值，分别作为辊缝计算值和弯辊计算值的修正量。若无对应记录，则默认补偿值均为零。

生产数据库储存有所有生产中的来料信息（包括生产日期、钢卷号、钢种、规格的厚度、宽度和长度）、材料信息（包括屈服强度、抗拉强度、断后延伸率）、辊缝值（包括计算值、补偿值、设定值、实际值）、弯辊值（包括计算值、补偿值、设定值、实际值）、矫直速度、力能参数（总矫直力、传动扭矩、电机功率）等字段，通过保存成功矫直的生产记录，为后续的查询、统计、分析及补偿数据库的自学习创造条件。

矫直参数预设定模型计算：矫直参数优化设定终端获取生产管理系统下发的来料信息并查找材料数据库后，根据矫直机设备参数（辊数、辊径、节距）、来料规格（厚度、宽度）、来料力学性能（屈服强度、抗拉强度、断后延伸率）和矫直速度，通过模型计算，可得到当前矫直物料的辊缝、弯辊计算值以及矫直力、传动扭矩、电机功率等力能参数。

该矫直模型是基于弹塑性弯曲和反弯矫直原理进行计算的，即参照了崔甫教授编著的《矫直理论与参数计算》（机械工业出版社）、《矫直原理与矫直机械》（冶金工业出版社）等书籍，按照书中阐述的理论以及建立的矫直参数计算模型和力能参数计算模型，属于现有技术，本领域技术人员所熟知的。其中，

矫直参数计算主要分为以下几个步骤：

弯曲曲率比的设定与优化；

计算弯矩；

写弯矩方程；

计算连续梁弹塑性挠度；

计算矫直参数调节量。

力能参数计算主要分为以下几个步骤：

弯曲曲率比的设定与优化；

计算弯矩；

按照连续梁的三弯矩方程式计算各辊的矫直力；

计算传动扭矩；

计算电机耗费功率。

通过上述模型计算出矫直参数计算值，以及补偿值、设定值均显示在矫直参数优化设定终端的主画面，为操作人员提供矫直参数（辊缝和弯辊）设定值，用以手动设定。另外，操作人员可对实际矫直参数进行微调，以得到最佳的矫直效果。即辊缝和弯辊设定值是由计算值和补偿值相叠加而成，即辊缝设定值＝辊缝计算值＋辊缝补偿值，弯辊设定值＝弯辊计算值＋弯辊补偿值。其中，辊缝和弯辊的“计算值”为理论计算结果，该值保持不变；辊缝和弯辊的“补偿值”为辊缝和弯辊实际值与辊缝和弯辊的计算值之差值，用于补偿矫直机系统误差和“计算值”偏差，该值初始值为零，在实际生产数据的基础上，可通过自学习功能不断得到补充和优化。

三、矫直参数自学习优化。

自学习功能作为定期优化“补偿数据库”的工具，将“生产数据库”中同一钢种及厚度的生产记录作为自学习样本，采用基于反向传播的时间序列分析法，形成优化的辊缝补偿值和弯辊补偿值，替换或添加到“补偿数据库”中，使辊缝和弯辊设定值不断得到优化与完善。

请结合图2所示，本发明的矫直参数优化设定方法主要包括如下步骤：

首先，建立一矫直参数优化设定终端，并在其内分别建立材料数据库、补偿数据库，用以存储与来料信息相对应的材料数据和补偿数据；

然后，将矫直参数优化设定终端与生产管理系统相连，获取生产管理系统当前生产的来料信息，并查找出相对应的材料数据；

再根据材料数据并通过在线模型计算出当前来料的矫直参数计算值，并自动叠加补偿数据库中对应的矫直参数补偿值，得到供操作人员设定的矫直参数设定值；若没有对应的矫直参数补偿值，则矫直参数补偿值计为零；

然后再设置一可编程控制器与基础自动化系统相连，用以实时获取矫直参数实际值并发送至矫直参数优化设定终端；

最后，在矫直参数优化设定终端内建立生产数据库，存储生产记录数据，将生产数据库中同一钢种及厚度的生产记录作为自学习样本，并将获得矫直参数实际值与矫直参数计算值进行比较，计算出差值作为新增样本的矫直参数补偿值进行自学习，形成优化的矫直参数补偿值，替换或添加到补偿数据库中，使矫直参数设定值不断得到优化与完善，并供操作人员不断修正设定，实现设定最佳化

具体为：

在矫直参数优化设定终端上运行矫直参数优化设定程序，在主画面中，对矫直机辊径、矫直速度进行确认，并从生产管理系统接收来料（带钢）信息，得到带钢的钢卷号、钢种、规格（厚度、宽度、长度）等信息。

查找材料数据库，根据来料的钢种、厚度，查找对应的材料力学性能（屈服强度、抗拉强度、断后延伸率）。

调用矫直模型在线计算程序，计算当前矫直的辊缝计算值、弯辊计算值以及矫直力、传动扭矩、电机功率等力能参数。

查找补偿数据库，根据来料的钢种及厚度，查找想对应的辊缝补偿值和弯辊补偿值，并分别将计算值和补偿值相加，得到辊缝设定值和弯辊设定值。

再次调用矫直模型在线计算程序，对辊缝设定值和弯辊设定值进行验算，确认矫直力、传动扭矩、电机功率是否超过矫直机的能力极限，如超过矫直机的能力极限，则自动设定为安全值。

操作人员依据辊缝设定值和弯辊设定值，在操作台上手动进行实际辊缝和弯辊设定。操作人员可根据实际矫直效果，在操作台上进行辊缝或弯辊微调，直到达到最佳的矫直效果。

矫直参数优化设定终端由基础自动化实时接收矫直机辊缝和弯辊的实际值，当达到理想的矫直效果后，将当前的矫直生产记录保存到生产数据库中。调用自学习程序，将当前矫直生产记录作为同一钢种及厚度带钢的新增样本进行自学习。与此同时，生产数据库可用于生产记录的查询、统计和分析。将自学习后形成的辊缝补偿值和弯辊补偿值，写入到补偿数据库中，使辊缝和弯辊设定值不断得到优化与完善。

下面，对上述优化设定方法进行具体举例说明：

以某中板线十一辊矫直机生产钢种为QStE500TM、厚度为4.02mm规格的带钢为例，其中矫直参数优化设定终端采用戴尔OptiPlex760台式机，可编程控制器采用西门子S7-300可编程控制器，交换机采用D-Link交换机，用以实现矫直参数优化设定终端与生产管理系统L3、基础自动化系统L1之间的数据通讯，构建矫直参数优化设定系统。

整个辊缝参数优化设定过程如下：

由L3获取来料信息：钢卷号为212801100，钢种为QStE500TM，厚度为4.02mm，宽度为1268mm。

根据钢种和厚度查找材料数据库，得到对应的材料力学性能：屈服强度为557MPa，抗拉强度为619MPa，断后延伸率为30％。

调用矫直模型在线计算程序，根据钢板的尺寸规格及力学性能，计算出当前矫直带钢的六个下辊的辊缝计算值依次为：

G1=0.79，G2=-0.18，G3=1.65，G4=2.39，G5=2.67，G6=2.80

查找补偿数据库，由于初始辊缝补偿值为0，所以辊缝设定值＝辊缝计算值+0，操作人员依据上述设定值，在操作台上手动进行辊缝参数设定。

根据在L1中获取的实际矫直效果，六个辊的辊缝实际值为依次为：G1=0.85，G2=-0.15，G3=1.75，G4=2.35，G5=2.70，G6=2.80

当同一钢种及厚度带钢生产记录超过一定数量（5~10）后，开始调用自学习程序，并将自学习后形成的优化辊缝补偿值写入到“补偿数据库”中：该优化的辊缝补偿值为：

g1=0.13，g2=0.05，g3=0.05，g4=-0.03，g5=-0.05，g6=0

即在下次同一钢种及厚度带钢矫直时，在原辊缝计算值的基础上加上辊缝补偿值，得到新的设定值，即

G1’=0.92，G2’=-0.13，G3’=1.70，G4’=2.36，G5’=2.62，G6’=2.80

操作人员将根据上述新的辊缝设定值进行设定，如果无需再微调辊缝，则辊缝补偿值保持不变，下次矫直同一钢种及厚度带钢时仍按该辊缝设定值进行设定；如果仍需微调辊缝，则根据新的生产记录再次进行自学习，使辊缝补偿值不断得到优化。

在此需要说明的是，辊缝设定是针对十一辊矫直机的六个可动下辊进行操作的，而弯辊设定则是针对十一辊矫直机的上辊系进行操作的，步骤与原来与辊缝设定基本相同，其实施例在此不再赘述。

采用本发明的设定系统和方法具有以下几个优点：

1、无需对原有的矫直机进行大规模改造，即可实现矫直参数半自动预设定功能，即使对于新的产品品种和规格，操作人员在矫直生产中也有据可依，不仅大大提高了矫直机的操作水平、矫直质量和生产效率，而且使矫直参数设定处于受控状态。

2、通过自学习的方法不断优化补偿数据库参数，用于补偿矫直机的系统误差和矫直参数计算偏差，使矫直参数的设定精度不断得到优化，逐渐得到最优的矫直参数设定值，满足了用户对板形质量的要求。

3、由于形成了统一的矫直参数设定规范，减小了不同班次操作人员的差异性，稳定了矫直后产品的板形质量。

4、通过矫直力、传动扭矩、电机功率等力能参数的计算与校核，可以避免造成设备的安全事故。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (6)

1.一种热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法，其特征在于，

该方法包括以下步骤：

A．建立一矫直参数优化设定终端，并在其内分别建立材料数据库、补偿数据库，用以存储与来料信息相对应的材料数据和补偿数据；

B．将矫直参数优化设定终端与生产管理系统相连，获取生产管理系统当前生产的来料信息，并查找出相对应的材料数据；

C．根据材料数据并通过在线模型计算出当前来料的矫直参数计算值，并自动叠加补偿数据库中对应的矫直参数补偿值，得到供操作人员设定的矫直参数设定值；若没有对应的矫直参数补偿值，则矫直参数补偿值计为零；

D．设置一可编程控制器与基础自动化系统相连，用以实时获取矫直参数实际值并发送至矫直参数优化设定终端；

E．在矫直参数优化设定终端内建立生产数据库，存储生产记录数据，并将矫直参数实际值与矫直参数计算值进行比较，计算出差值作为设定补偿值添加或更换至补偿数据库，用以补偿数据库的自学习，并供操作人员优化设定。

2.如权利要求1所述的热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法，其特征在于：

所述的矫直参数优化设定终端与生产管理系统之间、矫直参数优化设定终端与可编程控制器之间通过交换机相连，并采用TCP/IP方式进行通讯。

3.如权利要求1所述的热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法，其特征在于：

所述的来料信息包括带钢的钢卷号、钢种、厚度、宽度和长度；

所述的材料数据包括与钢种及厚度相对应的屈服强度、抗拉强度、断后延伸率；

所述的矫直参数计算值包括与钢种及厚度相对应的辊缝计算值和弯辊计算值；

所述的补偿数据包括与钢种及厚度相对应的辊缝补偿值和弯辊补偿值。

4.如权利要求2所述的热轧板带矫直机矫直参数优化设定方法，其特征在于：

所述的生产记录数据包括生产日期、钢卷号、来料信息、材料数据、矫直参数的计算值、补偿值、设定值、实际值、矫直速度和力能参数。

5.一种热轧板带矫直机矫直参数优化设定系统，其特征在于，

包括：

矫直参数优化设定终端，内建有材料数据库和补偿数据库，分别用以存储材料数据和补偿数据；矫直参数优化设定终端与生产管理系统相连，获取当前生产的来料信息，查找出相对应的材料数据，计算出当前来料的矫直参数计算值，并自动叠加补偿数据库中对应的矫直参数补偿值，得到供操作人员设定的矫直参数设定值；若没有对应的矫直参数补偿值，则矫直参数补偿值计为零；

可编程控制器，与基础自动化系统相连，实时获取矫直参数实际值并输入矫直参数优化设定终端；

交换机，分别与矫直参数优化设定终端、生产管理系统和可编程控制器相连，用以实现TCP/IP方式通讯；

矫直参数优化设定终端内还建有生产数据库用以存储生产记录数据，并将矫直参数实际值与矫直参数计算值进行比较，计算出差值作为设定补偿值添加或更换至补偿数据库，用以补偿数据库的自学习，并供操作人员优化设定。

6.如权利要求5所述的热轧板带矫直机矫直参数优化设定系统，其特征在于：

所述的矫直参数优化设定终端为PC机。

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