CN102453441A - 一种石材上光保护剂及制备方法 - Google Patents

一种石材上光保护剂及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种石材上光保护剂及其制备方法。本发明石材上光保护剂是由蜡类物质、助剂、光亮剂、表面活性剂、防腐剂和水按特定配比乳化制成。该石材上光保护剂主要用于各种大理石形材、板材、大理石工艺美术品、文具、灯具、器皿等物品的上光保护。该制剂对石材不产生酸碱反应侵蚀，是绿色环保型上光保护剂。

Description

一种石材上光保护剂及制备方法
技术领域
本发明涉及一种石材上光保护剂及制备方法，适用于各种大理石形材、板材、大理石工艺美术品、文具、灯具、器皿等物品的上光保护。
背景技术
大理石由于质感柔和美观庄重，格调高雅，花色繁多，是装饰豪华建筑的理想材料，广泛被人们做成各种形件、板材用于装饰建筑物的墙面和地面。其具有美丽的花纹，大理石也被做成工艺美术品、文具、灯具、器皿等。大理石一般由方解石、石灰石、蛇纹石和白云石组成。其主要成分以碳酸钙为主，由于大理石一般都含有杂质，而且碳酸钙在大气中受二氧化碳、碳化物、水气的作用，容易风化和溶蚀，而使表面很快失去光泽。因而大理石表面在一定时期内为保持美观和光泽，需进行保养保护处理。CN1467257公开了一种石材上光蜡及其生产方法，该专利使用传统方法，用溶剂油溶解各种所需成分，产品虽然能保护大理石物件表面，但由于含有溶剂油，使用时有溶剂气味发生，存在成本高和对环境不友好的缺陷。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种对石材上光效果良好，对大理石物件不产生损害作用的环保型石材上光保护处理剂及制备方法。
本发明石材上光保护剂包括下列成分，以质量分数计：
蜡类物质        20％～30％
助剂            4％～8％
光亮剂        6％～10％
表面活性剂    4％～8％
防腐剂        1％～2％
蒸馏水        45％～60％。
本发明所述的蜡类物质是高分子氧化聚乙烯蜡和卡那巴蜡中的一种或两种。
本发明所述的助剂是硬脂酸、或油酸中的一种或两种。
本发明所述的光亮剂是硅蜡、或甲基硅油中一种或两种。
本发明所述的表面活性剂阳离子表面活性剂，具体如十二烷基胺、十六烷基胺、十八烷基胺、聚氧乙烯(20)失水山梨醇单硬脂酸酯中的一种或几种。
本发明所述的防腐剂是苯甲酸钠和/或苯甲酸铵。
本发明石材上光保护剂中，还可以根据需要添加适宜的助剂，如香料、抗氧化剂、缓蚀剂、增韧剂等。
本发明石材上光保护处理剂的制备方法：将蜡类物质、助剂、光亮剂按配比加入到不锈钢容器中缓慢加热至120～140℃反应20～40分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至80～95℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物料中混合乳化15～30分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定10～30℃分钟，再均化冷却，即为本发明产品。
本发明的石材上光保护处理剂可用于大理石建筑装饰物件和大理石工艺品的上光保护剂。
本发明选用氧化聚乙烯蜡和卡那巴蜡为石材上光保护剂的成膜物质，应用表明，该两类蜡类物质其特点是该类蜡表面比较光亮且没有雾光，蜡膜有一定的疏水性和一定的韧性和塑性。可使被保护面膜具有一定的弹性和疏水性，使保护期延长。选用硅蜡和硅油做光亮剂一方面硅蜡硅油具有化学惰性，不易与其它物质反应，可保持较长的保护性，另一方面硅分子中碳与氢的键比较长，使制品涂抹擦拭上光比较容易。选用阳表面活性剂使产品涂层具有一定的抗静电性，使大理石被保护物件表面不易沾吸灰尘。
具体实施方式
下面以具体的实施例具体说明本发明一种石材上光保护剂，其中的百分比为质量分数。
实施例1
20％卡那巴蜡T3#、(巴西生产)；
5％油酸SP-UA-6518(四川两普化工股份有限公司生产)
6％硅蜡SF-234(广州标美化工有限公司生产)；
2％甲基硅油(广州标美化工有限公司生产)；
4％平平加A-20(抚顺康佳化工有限公司生产)；
3％十八烷基胺(中国日化所太原发凯化工公司生产)；
1％苯甲酸钠(天津东大化工有限公司生产)；
蒸馏水        余量。
将蜡类物质、助剂、光亮剂按配备加入到不锈钢容器中缓慢加热至126±5℃反应30±5分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至85±5℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物料中混合乳20分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定16±5℃分钟，再均化冷却，即为本发明产品。
实施例2
10％高分子氧化蜡A28(南非SASOL公司生产)；
12％卡那巴蜡T3#、(巴西生产)；
6％硬脂酸1800(天津中盛泰化工有限公司)；
9％硅蜡SF-234(广州标美化工有限公司生产)；
2％十八烷基胺(中国日化所太原发凯化工公司生产)；
6％平平加A-20(抚顺康佳化工有限公司生产)；
1.5％苯甲酸铵(武汉有机新康化工有限公司生产)；
蒸馏水    余量。
将蜡类物质、助剂，光亮剂按配备加入到不锈钢容器中缓慢加热至127±5℃反应30±5分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至82±5℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物料中混合乳化25分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定18±5分钟，再均化冷却，即为本发明产品。
实施例3
24％高分子氧化聚乙烯蜡A28(南非SASOL公司生产)；
5％硬脂酸1800(天津中盛泰化工有限公司)；
8％硅蜡SF-234(广州标美化工有限公司生产)；
2％甲基硅油(广州标美化工有限公司生产)；
1％十八烷基胺(中国日化所太原发凯化工公司生产)；
3％平平加A-20(抚顺康佳化工有限公司生产)；
1.5％苯甲酸铵(武汉有机新康化工有限公司生产)；
蒸馏水    余量。
将蜡类物质、助剂，光亮剂、树脂按配备加入到不锈钢容器中缓慢加热至129±5℃反应26±5分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至87±5℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物质中混合乳化，混合乳化完备后再搅拌稳定19±5分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定18±5℃分钟，再均化冷却，即为本发明产品。
实施例4
7％高分子氧化聚乙烯蜡A28(南非SASOL公司生产)；
20％卡那巴蜡T3#、(巴西生产)；
6％油酸SP-UA-6518(四川西普化工股份有限公司生产)；
2％硬脂酸1800(天津中盛泰化工有限公司)；
6％甲基硅油(广州标美化工有限公司生产)；
1％十二烷基胺(中国日化所太原发凯化工公司生产)；
4％平平加A-20(抚顺康佳化工有限公司生产)；
1.0％苯甲酸钠(天津东大化工有限公司生产)；
蒸馏水    余量。
先将蜡类物质、助剂，光亮剂按配备加入到不锈钢容器中缓慢加热至136±5℃反应27±5分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至88±5℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物质中混合乳化，混合乳化完备后再搅拌稳定19±5分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定15±5℃分钟，再均化冷却，即为本发明产品。
实施例5
12％高分子氧化聚乙烯蜡A28(南非SASOL公司生产)；
18％卡那巴蜡T3#、(巴西生产)；
4％油酸SP-UA-6518(四川西普化工股份有限公司生产)；
5％甲基硅油(广州标美化工有限公司生产)；
2％硅蜡SF-234(广州标美化工有限公司生产)；
1％十八烷基胺(中国日化所太原发凯化工公司生产)；
5％平平加A-20(抚顺康佳化工有限公司生产)；
1.0％苯甲酸钠(天津东大化工有限公司生产)；
蒸馏水    余量。
将蜡类物质、助剂，光亮剂按配备加入到不锈钢容器中缓慢加热至128±5℃反应30±5分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至86±5℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物质中混合乳化，混合乳化完备后再搅拌稳定15±5分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定21±5℃分钟，再均化冷却，即为本发明产品。
以下试验结果说明实施例的应用情况：
表1大理石材上光保护剂试验结果
  样品   使用前光泽度   使用前光泽度   光泽度增加
  实施例1   50   81   31
  实施例2   54   82   28
  实施例3   58   85   28
  实施例4   53   84   31
  实施例5   54   84   30
试验结果说明，本发明产品对大理石材具有良好的上光保护效果。
本发明产品本身无毒无味，是新型绿色环保产品。

Claims (8)

1.一种石材上光保护剂，其特征在于包括下列成分，以质量分数计：
蜡类物质      20％～30％
助剂          4％～8％
光亮剂        6％～10％
表面活性剂    4％～8％
防腐剂        1％～2％
蒸馏水        45％～60％。
2.按照权利要求1所述的保护剂，其特征在于：蜡类物质是高分子氧化聚乙烯蜡和卡那巴蜡中的一种或两种。
3.按照权利要求1所述的保护剂，其特征在于：助剂是硬脂酸、油酸中的一种或两种。
4.按照权利要求1所述的保护剂，其特征在于：光亮剂是硅蜡、或甲基硅油中一种或两种。
5.按照权利要求1所述的保护剂，其特征在于：表面活性剂是阳离子表面活性剂。
6.按照权利要求1或5所述的保护剂，其特征在于：表面活件剂是十二烷基胺、十六烷基胺、十八烷基胺、聚氧乙烯失水山梨醇单硬脂酸酯中的一种或几种。
7.按照权利要求1所述的保护剂，其特征在于：防腐剂是苯甲酸钠和/或苯甲酸铵。
8.权利要求1所述石材上光保护剂的制备方法，将蜡类物质、助剂、光亮剂加入到容器中加热至120～140℃反应20～40分钟制成油相物料，将表面活性剂加入到蒸馏水中加热至80～95℃为水相，将水相高速搅拌下缓慢加入到油相物料中混合乳化15～30分钟，再加入防腐剂，继续搅拌稳定10～30℃分钟，再均化冷却，即为最终保护剂产品。
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