CN102444496A - 增压节油型柴油机活塞 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种增压节油型柴油机活塞，包括活塞销座、裙部和由活塞顶端和环槽组成的头部，所述活塞的总高与缸径之比为1.024～1.028，活塞的火力岸的高度与缸径之比为12.6%～12.8%，活塞头部与汽缸的内径之间的最大点间隙为2.2mm;所述活塞的头部设置ω凹坑状的顶端燃烧室，所述顶端燃烧室下方的活塞头部内设置有由冷却油道、位于冷却油道两端连通到活塞内部的腔体的进油孔和出油孔组成的冷却油腔。所述裙部为中部向外凸出的、椭圆度和直径均变化的变椭圆型面。本发明能够降低往复运动惯性力；减少摩擦接触面积，降低无效的摩擦功损失；通过优化活塞结构，减小配缸间隙，达到提高有效功率、降低燃油消耗、降低润滑机油消耗、减少环境污染的目的。
Description
技术领域
本发明涉及一种活塞，特别是一种用于工作汽缸直径为110mm，汽缸数为4缸，排量4.75L的风神4H增压节油型柴油发动机活塞。
背景技术
活塞是发动机中最关键的零件之一，是柴油发动机的“心脏”，它将燃油在高压空气中燃烧产生的高爆发压力转化成动力，传递给曲轴做功。
一般活塞都是近似圆柱形体，根据不同发动机的工作条件和要求，活塞本身的构造有各种各样的，但是，总体来说活塞分为头部、裙部和活塞销座三个部分。
头部是指活塞顶端和环槽部分。活塞顶端完全取决于燃烧室的要求，顶端采用平顶或接近平顶设计有利于减少活塞与高温气体的接触面积，使应力分布均匀。多数汽油机采用平顶活塞，有些发动机为了混合气形成的需要，提高燃烧效率，将爆燃减少到最小程度，需要活塞顶端具有较复杂的形状，设有一定深度的凹坑作为燃烧室的一部分。活塞的凹槽称为环槽，用于安装活塞环。活塞环的作用是密封，防止漏气和防止机油进入燃烧室。
活塞裙部是指活塞的下部分，它的作用是尽量保持活塞在往复运动中垂直的姿态，也就是活塞的导向部分。活塞裙部的形状极有讲究，尤其是象轿车一类的轻型乘用车，设计者从发动机的结构和性能出发，常在活塞裙部上动脑筋，以尽量使发动机结构紧凑运行平稳。
活塞销座是活塞通过活塞销与连杆连接的支承部分，位于活塞裙部的内腔。某些发动机，主要是高速汽油机，活塞销中心轴线与活塞裙轴线不相交，而是向承受膨胀侧压力的一面（称为主推力面，相对的一面称为次推力面）偏移0.5～1.5mm。这是因为，如果活塞销的中心轴线与活塞轴线相交，则在活塞越过上止点，侧推力方向改变时，活塞从次推力面贴气缸套的一面突然整个地横向变到主推力面贴紧气缸壁的另一面，与气缸发生“拍击”，产生噪音，有损活塞耐久性。因为冲击时刻正好作用着最高燃烧压力，这就加重了危害性。如果把活塞销偏心布置，则能使瞬时的过渡变成分步的过渡，并使过渡时刻先于达到最高燃烧压力的时刻，因此改善了发动机的工作平顺性，这对小型道路用发动机尤其重要。但是对于柴油机活塞，考虑到改善磨损，活塞销的中心轴线通常偏向次推力面一侧，以减小对主推力面的侧压力。
活塞的工作条件相当恶劣，一是承受高温，头部工作温度高达350℃～380℃；二是承受高压，4H增压型柴油机燃气最大爆发压力高达16 Mpa；三是高速往复运动，活塞运动速度达12～16m/s，因此活塞需要具有良好的耐磨性能和润滑条件，以及高的机械、物理和化学性能。另外，风神4H发动机还需要达到欧Ⅲ排放和机油耗0.24g/kw·h的极低要求的设计目标。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供一种能够满足高爆发压力、低油耗、节约能源、减少污染、提高功率的柴油发动机活塞。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
增压节油型柴油机活塞，包括主要由活塞销座、裙部和由活塞顶端和环槽构成的与汽缸配合的头部构成的内部带有中空的腔体的活塞，
所述活塞的总高与汽缸的内径之比为1.024～1.028，活塞的火力岸的高度与汽缸的内径之比为12.6%～12.8%，活塞头部与汽缸的内径之间的最大间隙为2.2mm;
所述活塞的头部顶面设置ω凹坑状的顶端燃烧室，所述顶端燃烧室下方的活塞头部内设置有由冷却油道、位于冷却油道两端的连通到腔体的进油孔和出油孔组成的冷却油腔，所述冷却油道的路径与顶端燃烧室的外边缘相对应。
本发明的进一步改进在于：所述冷却油道的截面为类卵形，冷却油腔的进油孔和出油孔的直径比为7:6。
本发明的进一步改进在于：所述活塞的总高为112.6～113mm，所述活塞的火力岸的高度为13.9～14.1mm。
本发明的进一步改进在于所述活塞头部的顶面外边缘设置半径为R0.5±0.2mm圆倒角；所述顶端燃烧室侧壁采用多道曲面与活塞顶面交接过渡，顶端燃烧室侧壁与活塞顶面交接处设置半径为R0.75±0.2mm的圆倒角，距离活塞顶面垂直向下2±0.05mm以上位置为R1±0.2mm的内圆弧，距离活塞顶面垂直向下2±0.05mm以下位置有一R2±0.2mm的外凸圆弧，所述半径为R1±0.2mm的内圆弧到半径为R2±0.2mm的外凸圆弧之间为与水平线呈15°±30′的夹角的向下倾斜的切面；所述活塞的顶面及顶端燃烧室进行硬膜阳极氧化处理，形成一层Al2O3薄膜。
本发明的进一步改进在于：所述活塞头部从顶端向下依次设置第一环槽、第二环槽、第三环槽三道活塞环槽，第一环槽的下沿与第二环槽的上沿之间的第二环岸的高度为10±0.1mm，第二环槽的下沿与第三环槽的上沿之间的第三环岸的高度为5.5±0.1mm。
本发明的进一步改进在于：所述第一环槽为镶嵌奥氏体铸铁镶圈的环槽。
本发明的进一步改进在于：所述活塞的裙部为中部向外凸出的、椭圆度和直径均变化的变椭圆型面，所述变椭圆型面的直径从裙部下端0mm位置的109.84±0.01 mm变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的109.59±0.01mm，所述变椭圆型面的椭圆度从裙部下端0mm位置的0.50±0.2变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的0.35±0.2，距离裙部下端0mm位置向上18mm处为变椭圆型面的径向最大点处，此处直径为109.90±0.01mm；所述裙部变椭圆型面的表面分布深度为0.008～0.016mm的刀纹，变椭圆型面的表面还喷涂有0.01～0.02mm厚的石墨层。
本发明的进一步改进在于：所述腔体为拱形结构，腔体顶壁的圆球半径为SR130±1mm，腔体顶壁与侧壁相接处的圆弧半径为R30±0.5mm。
本发明的进一步改进在于：所述活塞销孔向次推力面偏置0.8±0.1mm。
本发明的进一步改进在于：所述活塞销座为下端敞口的斜面销座，活塞销座的斜面与垂直线呈11°±2°夹角；所述活塞销孔设置为向腔体敞口的包括一段直孔和两段锥孔的内锥孔结构，其中直孔设置在活塞销孔的外端，然后分别是单侧锥度为2′±1′和单侧锥度为6′±1′的两段锥孔。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：
本发明提供了一种节能型、重量轻的4H增压型柴油机活塞。该活塞的总高为112.6～113mm，与缸径之比为1.024～1.028。活塞的总高度降低，有利于活塞重量的降低，减小往复惯性力。
活塞的火力岸的高度13.9～14.1mm，与汽缸的内径之比为12.6%～12.8%。高负荷铝活塞火力岸的高度一般为活塞直径的14%～20%，本设计低于一般标准的下限。火力岸（即第一环岸）的高度的减小不仅改善燃烧、降低有害物的排放和烟度，还能改善活塞顶端的散热状况，降低活塞顶端温度。但是火力岸的高度越小，第一道气环槽热负荷越高，所以该活塞头部内设置冷却油腔，使头部温度有所降低，以弥补火力岸减小带来的不足。该活塞单位面积功率为0.387 kw/cm2，且火力岸的高度小，采用机油振荡冷却方式。使冷却油腔内有一定充满度的机油，在活塞进行往复运动时，冷却油腔内的机油产生强烈的振荡，机油与冷却油腔壁面相对速度较大，容易形成紊流，有效地冷却了活塞顶端。
本发明的冷却油腔采用类卵形截面，提高了对活塞的冷却效果。合理设置进油孔和出油孔的结构，使机油流量与冷却油道的进油孔、出油孔达到良好的配合，冷却油道有一定充满度的机油（仅部分充油），确保有更好的振荡效应，增强冷却效果。另外，使喷油嘴应保证准确对正进油孔，以便通过进油孔向冷却油道提供所需的机油量。
活塞头部与汽缸内壁配合采用大间隙设计，头部顶端的最小直径107.8mm，与汽缸内壁的最大间隙为2.2mm。使得有较大的气体压力作用在第一道活塞环（气环）上，使该环迅速落位并沿着环周有一个较有利的压力分布，提高密封性，减少了机油耗损。
该活塞采用三道活塞环槽，第一环槽的下沿与第二环槽的上沿之间的第二环岸的高度为10±0.1mm，第二环槽的下沿与第三环槽的上沿之间的第三环岸的高度为5.5±0.1mm。由于全部燃气压力作用在第一道气环上。第二环岸尽量小的同时还具有足够的高度，可以承受住环槽底部由燃气压力所产生的弯曲应力。第三环岸的高度减小的设计，减轻了活塞的重量，增加了功效。
该活塞第一环槽采用镶嵌奥氏体铸铁镶圈的环槽，对于高转速和涡轮增压、中冷发动机来说，由于热负荷高，第一道环槽和环端面存在易磨损问题，危及活塞和活塞环的使用寿命，本发明的设计与不镶圈的活塞比较，可以提高环槽寿命10倍以上。
裙部形状是活塞设计的最重要方面之一，本发明的裙部为中部向外凸出的、椭圆度和直径均变化的变椭圆型面。所设计的尺寸使得裙部良好的裙部型面，可以减小磨损，防止拉缸，延长活塞寿命。活塞热变形大，可以达到发动机最大爆发压力16 Mpa的要求。
裙部表面设计成有规则的一定深度的刀纹，喷涂一定厚度的石墨层。由于石墨具有良好的润滑特性，可以减小摩擦和磨损，防止拉缸，有效改善裙部的磨合性能并提高工作能力。另外，由于石墨是一种热导体，它有助于热量在活塞裙部的分布和向汽缸缸壁传热，因此，活塞的平均温度较不喷涂石墨的活塞要低得多。
在直喷式发动机中，燃烧室喉口部位是活塞顶面的危险部位。本发明的顶端燃烧室侧壁采用多道曲面与活塞顶面交接过渡方式，可降低燃烧室带来的燃气流速，使相邻部位的高温梯度降低。对活塞顶面进行硬膜阳极氧化处理，使顶面形成一层坚硬的Al2O3薄膜，其耐热性好（1500℃以上），导热率低和高硬度等特性，对于抑制顶端热裂具有非常好的效果。
活塞内部的腔体的结构是由顶壁的大圆球顶、与侧壁相接处的圆弧组成，其顶壁距离顶面的厚度为33.2～33.5mm，内顶呈拱形结构。这样既保证顶端有均匀而足够大的导热截面，使活塞顶各处的热流相等，不致在某一局部产生较大温差，也加强了活塞环的散热效果。
销座负责传递活塞顶端到活塞销的负荷。该活塞采用斜面销座设计，斜面销座要比直形销座的活塞可多承受15%～20%的负荷，再加上将销孔内侧设计为一端直孔、两段内锥的结构，可减少应力集中30%左右。另外，活塞销孔向次推力面偏置0.8±0.1mm。在燃烧冲程前，主推力面头部与汽缸壁之间的间隙缩小，而在燃烧开始时则比较大，使主推力面负荷减轻，头部积碳减少，活塞敲缸的能量也减弱。
综上，本发明能够降低往复运动惯性力；减少摩擦接触面积，降低无效的摩擦功损失；通过优化活塞结构，减小配缸间隙，达到了提高有效功率、降低燃油消耗、降低润滑机油消耗、节约能源、减少环境污染的目的。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的活塞的头部及第一环槽结构示意图；
图3是本发明的冷却油腔的结构示意图；
图4是本发明的裙部表面的变椭圆型面曲线坐标图；
图5是本发明的活塞的顶端燃烧室的结构示意图；
图6是本发明的活塞内部的腔体的结构示意图；
图7是本发明的销座的结构示意图。
其中，1、火力岸（第一环岸），2、第二环岸，3、第三环岸， 4、冷却油道，5、裙部，6、第一环槽，7、第二环槽，8、第三环槽，9、腔体，10、活塞销座，11、顶端燃烧室，41、进油孔，42、出油孔，61、镶圈。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：
实施例1：
增压节油型柴油机活塞，如图1所示，包括头部、裙部5和活塞销座10。所述头部由活塞顶端和环槽构成，即头部包括图1中从顶端向下直至第三环槽8。所述裙部是指第三环槽8向下的部分。活塞销座10上用于安装连杆。所述活塞的内部设置有中空的腔体9。
所述活塞的总高为113mm，活塞的总高与汽缸的内径之比为1.028。如图2所示，活塞头部的顶端的最小直径107.8mm，安装后头部与汽缸的内径之间的最大间隙为2.2mm。
如图3所示，所述活塞的头部顶面设置凹坑状的顶端燃烧室11，所述的凹坑的截面呈类似ω的形状。顶端燃烧室下方设置冷却油腔。冷却油腔由冷却油道4、进油孔41和出油孔42组成。所述冷却油道4的路径与顶端燃烧室11的外边缘相对应，为环绕顶端燃烧室11的外边缘的环形。冷却油道的截面为类卵形，即该形状可以为鹅卵石的截面形状，或者为鸡蛋的截面形状等类似卵形。所述进油孔41和出油孔42设置在冷却油道两端并连通到腔体9。所述进油孔41与喷油嘴的位置相互对应，进油孔的上部设置成直径为7mm的直孔，下部设置成下端敞口的锥形，所述锥形的锥度为20°。出油孔42整体设置成锥度为2°的下端敞口的锥形，出油孔与冷却油道相连处的直径为6mm。
如图5所示，所述顶端燃烧室11侧壁采用多道曲面与活塞顶面交接过渡，顶端燃烧室11侧壁与活塞顶面交接处设置半径为R0.75mm的圆倒角，距离活塞顶面垂直向下2mm以上位置为R1mm的内圆弧，距离活塞顶面垂直向下2mm以下位置为一R2mm的外凸圆弧，所述半径为R1mm的内圆弧到半径为R2mm的外凸圆弧之间用与水平线呈15°的夹角的向下倾斜的切线连接，是一向下向内倾斜的切面。对所述活塞顶面及顶端燃烧室11进行硬膜阳极氧化处理，使顶面形成一层坚硬的Al2O3薄膜。
该活塞采用三道活塞环槽，活塞头部从顶端向下依次为第一环槽6、第二环槽7、第三环槽8。活塞的火力岸1（即从活塞顶面到第一环槽上沿之间的第一环岸）的高度为14.1mm，活塞的火力岸1的高度与汽缸的内径之比为12.8%。第一环槽下沿与第二环槽上沿之间为第二环岸2，第二环岸的高度为10mm，第二环槽下沿与第三环槽上沿之间的第三环岸3的高度为5.5mm。所述第一环槽为镶嵌奥氏体铸铁镶圈61的环槽，镶圈61与该第一环槽紧密结合铸为一体，提高环槽的耐磨性和活塞环的使用寿命。
如图4所示，该活塞的裙部5为变椭圆型面，此变椭圆型面的中部向外凸出的、椭圆度和直径均连续变化。此变化是指裙部的直径从裙部下端0mm位置的109.84 mm变化到距离裙部下端0mm位置向上48mm处的109. 016mm，然后逐渐变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的109.59mm，同时裙部的椭圆度从0mm位置的0.50变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的 0.35。裙部的径向最大点的直径为109.90mm，此直径选在距裙下端0mm位置向上18mm处。裙部表面设计成有规则的深度为0.008mm的刀纹和喷涂0.02mm厚度的石墨层。
如图6所示，所述腔体9的顶壁为半径为SR130 mm的圆球型，腔体9的顶壁与侧壁相接处的圆弧半径为R30mm，腔体顶壁距离活塞顶面的距离为33.5mm。
如图1所示，所述活塞销孔向次推力面（承受膨胀侧压力的一面称为主推力面，相对的一面称为次推力面）偏置0.8mm。如图7所示，本实施例中活塞的右侧作为次推力面。所述活塞销座为下端敞口的斜面销座，活塞销座的斜面与垂线呈11°夹角。所述销孔设置为内锥孔结构，此锥孔是向腔体敞口锥孔，此锥孔包括一段直孔和两段锥孔，其中直孔设置在活塞销孔的外端，然后分别是单侧锥度为2′和单侧锥度为6′的两段锥孔。
实施例2：
本实施例的结构与实施例1相同，不同之处在于尺寸的稍许变化。
活塞的总高为112.6mm，火力岸的高度为13.9mm，第二环岸的高度为9.9mm，第三环岸的高度为5.4mm。
所述顶端燃烧室11的侧壁与活塞顶面交接处的圆倒角为R0.95mm，距离活塞顶面垂直向下2.05mm以上位置为R1.2mm的内圆弧，距离活塞顶面垂直向下2.05mm以下位置为一R2.2mm的外凸圆弧。所述半径为R1.2mm的内圆弧到半径为R2.2mm的外凸圆弧之间用与水平线呈15°30′的夹角的向下倾斜的切线连接。
所述裙部的直径从裙部下端0mm位置的109.85 mm变化到距离裙部下端0mm位置向上48mm处的109. 017mm，然后逐渐变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的109.60mm。所述裙部的椭圆度从裙部下端0mm位置的0.51变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的 0.36。所述距离裙部下端0mm位置向上18mm处为裙部的径向最大点处，此处直径为109.91mm。所述裙部表面刀纹的深度为0.016mm，裙部表面喷涂的石墨层厚度为0.01mm。
腔体顶壁的圆球半径为SR131mm，腔体顶壁与裙部内壁相接处的圆弧半径为R30.5mm。
所述活塞销孔向次推力面偏置0.9mm。所述销座的斜面与垂直线呈13°夹角；所述销孔包括单侧锥度为2′30″和单侧锥度为6′50″的两段锥孔。
实施例3：
本实施例的结构与实施例1相同，不同之处在于尺寸的稍许变化。
活塞的总高为112.8mm，火力岸的高度为14.0mm，第二环岸的高度为10.1mm，第三环岸的高度为5.6mm。
所述顶端燃烧室11侧壁与活塞顶面交接处的圆倒角为R0.55mm，距离活塞顶面垂直向下1.95mm以上位置为R0.8mm的内圆弧，距离活塞顶面垂直向下1.95mm以下位置为一R1.8mm的外凸圆弧。所述半径为R0.8mm的内圆弧到半径为R1.8mm的外凸圆弧之间用与水平线呈14°30′的夹角的向下倾斜的切线连接。
所述裙部的直径从0mm位置的109.83 mm变化到距离裙部下端0mm位置向上48mm处的109. 015mm，然后逐渐变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的109.58mm。所述裙部的椭圆度从0mm位置的0.49变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的 0.34。所述距离裙部下端0mm位置向上18mm处为裙部的径向最大点处，此处直径为109.89mm。所述裙部表面刀纹的深度为0.009mm，裙部表面喷涂的石墨层厚度为0.015mm。
腔体顶壁的圆球半径为SR129mm，腔体顶壁与裙部内壁相接处的圆弧半径为R29.5mm。
所述活塞销孔向次推力面偏置0.75mm。所述销座的斜面与垂直线呈12°夹角；所述销孔包括单侧锥度为1′和单侧锥度为7′的两段锥孔。
实施例4：
本实施例的结构与实施例1相同，不同之处在于尺寸的稍许变化。
活塞的总高为112.9mm，火力岸的高度为14.1mm，第二环岸的高度为10.1mm，第三环岸的高度为5.5mm。
所述顶端燃烧室11侧壁与活塞顶面交接处的圆倒角为R0.65mm，距离活塞顶面垂直向下2.03mm以上位置为R0.9mm的内圆弧，距离活塞顶面垂直向下2.03mm以下位置为一R2.1mm的外凸圆弧。所述半径为R0.9mm的内圆弧到半径为R2.1mm的外凸圆弧之间用与水平线呈14°50′的夹角的向下倾斜的切线连接。
所述裙部的直径从0mm位置的109.85 mm变化到距离裙部下端0mm位置向上48mm处的109. 016mm，然后逐渐变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的109.58mm。所述裙部的椭圆度从0mm位置的0.48变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的 0.35。所述距离裙部下端0mm位置向上18mm处为裙部的径向最大点处，此处直径为109.90mm。所述裙部表面刀纹的深度为0.010mm，裙部表面喷涂的石墨层厚度为0.018mm。
腔体顶壁的圆球半径为SR130.5mm，腔体顶壁与裙部内壁相接处的圆弧半径为R30.3mm。
所述活塞销孔向次推力面偏置0.7mm。所述销座的斜面与垂直线呈10°夹角；所述销孔包括单侧锥度为2′1″和单侧锥度为5′55″的两段锥孔。
Claims (10)
1.增压节油型柴油机活塞，包括主要由活塞销座（10）、裙部（5）和由活塞顶端和环槽构成的与汽缸配合的头部构成的内部带有中空的腔体（9）的活塞，其特征在于：
所述活塞的总高与汽缸的内径之比为1.024～1.028，活塞的火力岸（3）的高度与汽缸的内径之比为12.6%～12.8%，活塞头部与汽缸的内径之间的最大间隙为2.2mm;
所述活塞的头部顶面设置ω凹坑状的顶端燃烧室（11），所述顶端燃烧室下方的活塞头部内设置有由冷却油道（4）、位于冷却油道两端的连通到腔体（9）的进油孔（41）和出油孔（42）组成的冷却油腔，所述冷却油道（4）的路径与顶端燃烧室（11）的外边缘相对应。
2.根据权利要求1所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述冷却油道（4）的截面为类卵形，冷却油腔的进油孔（41）和出油孔（42）的直径比为7:6。
3.根据权利要求1所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述活塞的总高为112.6～113mm，所述活塞的火力岸（1）的高度为13.9～14.1mm。
4.根据权利要求1所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述活塞头部的顶面外边缘设置半径为R0.5±0.2mm圆倒角；所述顶端燃烧室（11）侧壁采用多道曲面与活塞顶面交接过渡，顶端燃烧室（11）侧壁与活塞顶面交接处设置半径为R0.75±0.2mm的圆倒角，距离活塞顶面垂直向下2±0.05mm以上位置为R1±0.2mm的内圆弧，距离活塞顶面垂直向下2±0.05mm以下位置有一R2±0.2mm的外凸圆弧，所述半径为R1±0.2mm的内圆弧到半径为R2±0.2mm的外凸圆弧之间为与水平线呈15°±30′的夹角的向下倾斜的切面；所述活塞的顶面及顶端燃烧室（11）进行硬膜阳极氧化处理，形成一层Al2O3薄膜。
5.根据权利要求1～4任一项所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述活塞头部从顶端向下依次设置第一环槽（6）、第二环槽（7）、第三环槽（8）三道活塞环槽，第一环槽的下沿与第二环槽的上沿之间的第二环岸（2）的高度为10±0.1mm，第二环槽的下沿与第三环槽的上沿之间的第三环岸（3）的高度为5.5±0.1mm。
6.根据权利要求5所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述第一环槽（6）为镶嵌奥氏体铸铁镶圈（61）的环槽。
7.根据权利要求1所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述活塞的裙部（5）为中部向外凸出的、椭圆度和直径均变化的变椭圆型面，所述变椭圆型面的直径从裙部下端0mm位置的109.84±0.01 mm变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的109.59±0.01mm，所述变椭圆型面的椭圆度从裙部下端0mm位置的0.50±0.2变化到距离裙部下端0mm位置向上73mm处的0.35±0.2，距离裙部下端0mm位置向上18mm处为变椭圆型面的径向最大点处，此处直径为109.90±0.01mm；所述裙部（5）变椭圆型面的表面分布深度为0.008～0.016mm的刀纹，变椭圆型面的表面还喷涂有0.01～0.02mm厚的石墨层。
8.根据权利要求1所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述腔体（9）为拱形结构，腔体（9）顶壁的圆球半径为SR130±1mm，腔体（9）顶壁与侧壁相接处的圆弧半径为R30±0.5mm。
9.根据权利要求1所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述活塞销孔向次推力面偏置0.8±0.1mm。
10.根据权利要求9所述的增压节油型柴油机活塞，其特征在于：所述活塞销座（10）为下端敞口的斜面销座，活塞销座的斜面与垂直线呈11°±2°夹角；所述活塞销孔设置为向腔体敞口的包括一段直孔和两段锥孔的内锥孔结构，其中直孔设置在活塞销孔的外端，然后分别是单侧锥度为2′±1′和单侧锥度为6′±1′的两段锥孔。
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