CN102421320A - 用于形成贴筘元件的凸形部分的扣元件 - Google Patents

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Abstract

具有扣元件的片材，所述片材包括由热塑性材料制成的基部带和由该基部带制成的至少一个元件，所述元件包括：杆，所述杆沿横向(特别地竖直地)延伸到所述基部带的平面，并且所述杆具有大体上一致的横截面或从所述基部带朝向所述杆的顶点(特别地直到所述杆的顶点位置)递减的横截面；和从所述杆的顶点侧向地突出的形成头部的部分。

Description

用于形成贴筘元件的凸形部分的扣元件
技术领域
本发明涉及一种具有扣元件(fastening element)的片材，所述扣元件用于形成包括所述片材的(凸-凹(male-female))搭扣型(hook-and-loop type)贴筘元件(touch-and-close)的凸形部分，特别地，所述片材由热塑性材料制成，从所述片材上突出的扣元件包括杆，该杆相对于所述片材横向地延伸，特别地，所述杆大体上垂直于所述片材延伸，并且终止于从所述杆的侧面地突出的头部。
除了用于制造所述类型的片材的设备外，本发明还涉及用于制造所述类型的片材的方法。
背景技术
为了制造具有蘑菇形钩的片材，即包括由热塑性材料制成的带的片材，蘑菇形的扣元件从所述片材突出，每一个所述扣元件包括大体上垂直于所述片材的杆，并且所述扣元件包括头部，该头部环绕所述杆从所述杆的侧面突出。在现有技术中已知的是，从挤出机中挤出热塑性材料以在挤压辊和成型辊之间成型和传送大体上处于下文中所述的熔融(非液态)态的片材，所述熔融态并不是完全固体而是部分软化的形态。所述成型辊包括具有形状为互补的杆状的型腔，使得在材料的固化之后，当片材在两个辊之间穿过时，在出口处获得包括大体上为柱形或锥形的杆的片材，随后通过挤压和/或加热上部使所述杆变形以形成蘑菇形的扣头部。
这些由所述片材制成的扣元件用于与环形部件的环件配合，所述环形部件包括例如环形织物(looped fabric)(针织物或机织物)，特别地，该圈形织物在包括经线、纬线和环线的三杆织机上制造。
发明内容
理想的是，提供一种扣元件，当该扣元件与环形部件配合时，该扣元件具有最大的抗拉强度和/或剥离强度。
在本申请中，通过所述头部的下表面的曲率的扣合角(fastening angle)，或者左扣合角以及对应的右扣合角在给定的纵向径向半无限平面(half-section plane)(相对于所述杆的中间纵轴，特别地，穿过所述杆的中心的竖直轴)内的投影，所述扣合角被理解为形成在给定的径向纵向半无限平面中的角α，另一方面，角α时形成在垂直于所述杆的纵轴(通常是竖直轴线)的轴线(通常是水平轴线)和穿过给定径向平面的两个点Ph和Pb的直线之间的角度，点Pb被限定为所述头部上在这个径向半无限平面中距离所述杆最远的点，点Ph被限定为所述扣元件的头部的下表面上的第一个点，点Ph离开所述杆并且朝向并穿过点Pb，在该点Ph处的切线相对于所述垂直轴线(通常是水平轴线)倾斜最小(在绝对值中)，特别地，平行于所述垂直轴线。特别地，当所述下表面包括不同于距离所述杆最远的Pb点的最高点时，在该最高点处，切线倾斜最小，并且特别地，平行于所述垂直轴线，该垂直轴线通常是水平轴线。
当直线PhPb相对于垂直于所述杆的纵向轴线的轴线(通常是水平轴线)向下倾斜时，所述扣合角是负的，并且当直线PhPb向上倾斜时，所述扣合角是正的。
根据本发明，一种具有扣元件的片材，该片材包括基部带和至少一个由该基部带制成的扣元件，特别地，所述基部带由热塑性材料制成，所述扣元件包括杆部分和从该杆部分侧向地突出的头部部分，该头部部分包括沿横向或CD方向从所述杆部分侧向地突出的左翼和右翼，所述左翼和所述右翼分别具有向左和向右最大的扣合角；并且在另一方面，所述头部部分包括径向地在所述左翼和所述右翼之间的后部突出部分，该后突出部分沿垂直于所述CD方向的MD方向在所述杆部分的后侧上从所述杆部分突出，并且所述后突出部分具有向后的最大的扣合角度，其特征在于，所述向左和向右最大的两个扣合角大于所述向后的最大的扣合角。
因此，根据本发明，所述头部具有在所述扣元件与环的配合方面证明是有利的形状，沿某些“接近轴线(approach axes)”所述环能够被容易地钩住，并且随后能够更好地被最突出的部分支撑。
优选地，向左和右的最大扣合角是严格地正的，而向后的扣合角为零或小于零。
优选地，在前部，即与所述突出部分相对的一侧，所述头部未从所述杆侧向地突出。
根据另一种实施方式，在前部上，头部也从所述杆突出，从而使得所述头部在360°上从所述杆突出，并且因此所述扣元件是蘑菇形的。
根据本发明的一种优选实施方式，在沿CD方向的纵向截面中，左右两个翼相对于中心纵向平面MD大体上对称。
根据本发明的一种优选实施方式，每一个翼在左或右侧沿横向突出的距离从前侧沿向着后侧的方向逐渐增加，并且直至距离所述杆最远的中间点为止。
优选地，所述杆的横截面的形状为多边形，特别地，大体上为矩形或正方形，优选地，最大纵向尺寸和最大横向尺寸的比率严格地在1至2之间，优选地，所述纵向尺寸沿MD方向延伸。
根据一种优选实施方式，所述头部包括形式为肋的两个突起，所述肋从所述杆的由后角部形成的边缘延伸到所述头部的外边缘，特别地，直至所述外边缘上连接分别在左侧和右侧的所述翼和所述后突出部分的点为止。
优选地，所述肋中的每一个都具有从所述杆的相应的边缘连续的脊，所述肋从所述杆延伸。
优选地，所述头部和所述杆之间的限定平面相对于所述基部的平面沿向后的方向向下倾斜。
优选地，在与所述后突出部分相对的一侧，所述头部的上表面包括凹入区域，该凹入区域的凹度转向远离所述扣元件的方向，所述凹入区域的后部由脊线限定，并且所述凹入区域的前部由杆-头部限定平面限定。
优选地，所述脊线包括右、左两个顶点，该右、左两个顶点分别是在穿过所述杆的轴线的所述头部的前-后轴线的右侧和左侧的两个最高点。
优选地，所述两个顶点比后边缘更靠近前边缘。
这两个顶点具有的功能是，以最佳方式引导所述环，使该环沿着与所述突出部分相对的一侧朝向所述扣元件转移，或者将所述环转移至所述翼，从而促进以最优的方式钩住所述环。
本发明还涉及一种用于制造具有扣元件(特别地，具有根据本发明的扣元件)的片材的方法。
根据本发明，一种用于制造具有扣元件的片材的方法包括以下步骤：
传送具有预成型件的片材，所述片材包括基部带和至少一个预成型件，所述至少一个预成型件从所述片材横向地，特别地大体上垂直地突出，所述至少一个预成型件是例如正方形的或矩形的和/或锥形的柱形杆；
所述具有预成型件的片材被传递进入形成在支撑元件的弯曲的或直的支撑表面和挤压元件的弯曲的或直的挤压表面之间的间隙，特别地，所述支撑元件为支撑辊，该支撑辊设置为所述片材的不具有预成型件的侧部与所述支撑表面接触，所述支撑表面和挤压表面的凹度的转向方向相同，所述间隙具有入口厚度和小于该入口厚度的出口厚度，所述支撑元件以驱动速度驱动具有预成型件的所述片材，而所述挤压表面是固定的或以小于所述驱动速度的速度移动；
包括所述基部带的厚度和每个预成型件的高度的总和的总高度大于位于所述入口和所述出口之间的点处的厚度，所述点可以是所述入口，并且所述间隙的厚度从所述点至所述出口递减，特别地，递减至所述出口为止，使得所述预成型件通过增加朝向所述出口的压缩而变形，从而获得具有扣元件的片材。
根据第一种优选实施方式，所述支撑元件是辊，并且所述挤压元件具有圆柱形表面，该圆柱形表面的凹度转向所述支撑元件，所述支撑元件和所述挤压元件的设置为使得形成在该支撑元件和挤压元件之间的间隙从该间隙的入口朝向该间隙的出口递减。
根据本发明的一种优选实施方式，所述支撑元件和所述挤压元件中的一个被维持在环境温度(ambient temperature)，而所述支撑元件和所述挤压元件中的另一个被加热，特别地，当热塑性材料是例如PE(聚乙烯)或PP(聚丙烯)的聚烯烃或共聚物时，特别地，被加热至100℃至165℃之间的软化温度(即，超过弹性变形的极限)。
优选地，维持在环境温度的元件是所述支撑元件，即位于片材上与所述杆相对的一侧的元件，而被加热的元件是所述挤压元件。
优选地，所述预成型件包括杆和沿所述片材的前部的方向从所述杆突出的头部，并且在所述递减的间隙的出口处，在所述头部在通过热压表面和摩擦导致变形之后，获得根据本发明的扣元件，该扣元件具有沿片材的后部的方向(即，在相对于所述预成型件的头部的相对侧上，并且特别地，在与产品的传送方向相反的一侧上)突出的部分。
因此，根据本发明，特别地，获得具有悬突和/或的不对称突出的扣元件。
优选地，通过在所述初级支撑元件(特别地为初级支撑辊)和所述初级挤压元件(特别地为初级挤压辊)之间传送具有包括基部带的杆的片材，获得被传送到所述间隙中的所述具有预成型件的片材，所述杆从所述片材横向地，特别地，大体上垂直地从所述片材突出，特别地，所述杆为柱形，特别地为，所述杆为多边形的，特别地，所述杆为正方形或矩形和/或锥形；
初级间隙形成在所述初级支撑和所述初级挤压元件之间使得所述杆被所述初级挤压元件压缩在所述初级支撑元件上，使得在所述初级间隙的出口处获得所述具有预成型件的所述片材，该具有预成型件的片材包括片材和预成型件，所述预成型件的端部具有侧向地突出的头部部分，所述预成型件的高度小于位于所述初级支撑元件和所述初级挤压元件之间的所述初级间隙的上游的所述杆的高度；
所述初级支撑元件以在所述初级间隙的区域中沿所述片材的传送方向测得的第一速度(V1)移动，并且所述初级挤压元件以在所述初级间隙的区域中沿所述片材的传送方向测得的第二速度(V2)移动，所述两个速度彼此不同，特别地，绝对值彼此不同。
如果初级挤压元件(或辊)的速度大于初级支撑元件(或辊)的速度，获得的所述预成型件的形状被称之为“尖顶帽”形，该“尖顶帽”形沿机器方向在所述杆的前部具有悬突(图1中示出的实施例)，而在相反情况下，沿机器方向在杆的后部获得被称之为“尖顶帽”形的悬突。
优选地，所述初级支撑元件和所述支撑元件由相同的元件形成，特别地，由一部分用作初级支撑辊而另外部分用作支撑辊的辊形成。
优选地，所述初级支撑单元和所述初级挤压元件是具有相同的半径的辊，并且所述初级支撑单元和所述初级挤压单元的中心布置在相对于所述片材移动穿过的垂线上。
优选地，返回辊(return roller)布置在所述初级间隙的前方。
本发明也涉及一种用于制造具有扣元件的片材，特别是具有根据本发明的具有扣元件的片材，的设备。
根据本发明，用于制造具有扣元件的片材的设备包括：具有弯曲的或直的支撑表面的支撑元件和具有弯曲的或直的挤压表面的挤压元件，特别地，所述第一支撑元件为辊，所述支撑表面和所述挤压表面布置成该支撑表面和挤压表面的的凹度转向相同以便在所述支撑表面和所述挤压表面之间形成间隙，所述设备还包括用来传送具有预成型件的片材并使所述具有预成型件的片材传递进入所述支撑元件和所述挤压元件之间的间隙，从而使所述片材上不具有所述预成型件的一侧支撑所述片材的装置，所述间隙在入口和出口之间延伸，并且至少在一部分上，优选地在所述入口和所述出口之间的部分上，所述间隙的厚度朝向所述出口减小；所述支撑元件以驱动速度驱动所述片材，而所述挤压表面是固定的或以小于所述驱动速度的速度移动。
根据一种优选实施方式，所述支撑元件是辊，并且所述挤压元件包括弯曲的挤压表面，该弯曲的挤压表面的凹度转向所述支撑辊，特别地，所述挤压表面的截面包括圆弧。
根据一种优选实施方式，初级支撑元件(特别地，初级支撑辊)和初级挤压元件(特别低，初级挤压辊)布置在上游，初级支撑元件和初级挤压元件之间形成初级间隙，并且所述初级挤压元件具有在所述初级间隙的区域中沿传送方向测得的第一位移速度V1，并且初级支撑元件具有在所述初级间隙的区域中沿传送方向测得的第二位移速度V2，该第二位移速度V2不同于所述速度V1。
优选地，所述初级挤压元件被加热到大于所述初级支撑元件的温度的温度，特别地，在热塑性材料为例如PE或PP的聚烯烃或共聚物的情况下，所述初级挤压元件被加热到100°至165°之间的软化温度，并且所述支撑元件的温度大致为环境温度，特别地，所述支撑元件的温度在20℃至40℃之间。
优选地，所述初级支撑元件是辊，并且所述支撑元件包括相同的辊，该辊的一部分形成为所述初级支撑元件，而该辊的其他部分形成为所述支撑元件。
优选地，所述挤压元件的温度在100℃至160℃之间。
附图说明
现在以举例的方式，通过参考附图对根据本发明的装置和根据本发明获得的具有杆的片材的实施方式进行描述，其中：
图1是根据本发明的设备的示意图，在该图中还示出了被传送的具有扣元件的片材；
图2是在片材进入递减厚度的间隙之前、沿具有预成型的片材的一部分的中间纵向截面的视图；
图3是从上方看(沿图2的III线)得到的图2中的具有预成型的片材视图；
图4是沿图2中大体上穿过杆的中心轴线的IV-IV线的横截面视图；
图5是沿着在递减厚度的间隙的出口处获得的具有扣元件的片材的一部分的纵向截面的视图；
图6是沿图5的VI-VI线的截面中的视图，该VI-VI线大体上穿过所述杆的中心轴线；
图7是从上方看(沿图5的线VII)图5的片材部分的视图；
图8与图7相同的视图的放大图，展示了由头部和角度A，B和C限定的圆；
图9是图7的放大视图；
图10是图1所示的设备除去被传送的片材后的视图；
图11是图5至图7中的扣元件的正视立体图；
图12是从一侧(CD侧)看图11的扣元件视图；
图13是图11和图12中的扣件的从下方看的后视立体图；
图14是图11至图13中的扣元件的从下方的前视立体图；和
图15至图19是图5至图7和图11至图14中示意性地示出的紧固元件的照片复件。
具体实施方式
在图1中，示意性地示出用于制造具有扣元件的片材的设备。
从用于成型具有杆的片材的装置(未示出)中传递出具有柱形杆(例如，截面为多边形，例如正方形或矩形或椭圆形，特别是圆形等和/或锥形)的片材1，所述装置通常包括：成型辊，该成型辊包括型腔，该型腔的形状与所需成型的杆的形状互补；和挤压辊，所述成型辊和所述挤压辊彼此远离以形成间隙，通过挤压，所述热塑性材料以既不是完全固态也不是完全液态的片材的形式的进入所述间隙以迫使所述热塑性材料进入成型腔，使得在出口处，通过在型腔中的成型获得具有杆的片材1，该片材1具有形状与所述型腔的形状互补的，特别是柱状(例如，多边形，特别是正方形的或矩形的，或椭圆形的，特别是圆形的，和/或略微锥形)的杆。
然后，这种具有杆的片材1被传送(特别地通过返回辊)到形成在支撑辊3(初级支撑辊)和第一挤压辊4(初级挤压辊)之间的第一间隙2(初级间隙)中。
支撑辊3和第一挤压辊4具有大体上相同的直径。
如图1中所示，支撑辊3沿逆时针方向以一定旋转速度旋转，以驱动片材1。挤压辊4沿相反方向旋转。该挤压辊4也可以沿与支撑辊3相同的方向旋转。支撑辊3和挤压辊4之间的间隙2具有由沿穿过两个辊的相应中心的线测得的所述两个辊之间的最小距离组成的深度，该深度被调节到小于在所述间隙的上游被传送的具有杆的片材的带5和杆6总高度。
初级挤压辊4被加热到高于支撑辊的温度的温度，该支撑辊自身优选地被维持在环境温度。特别地，当所述热塑性材料是聚烯烃(polyolefin)时，初级挤压辊4被加热到110至165℃之间的温度。这个温度必须低于穿过所述两个辊之间并且形成所述具有杆的片材的热塑性材料的熔化温度。
初级挤压辊4的旋转速度和初级支撑辊3的速度选择为使得在所述初级间隙的区域中沿片材的传送方向测得的初级挤压辊4的速度V1不同于在该初级间隙的区域中沿相同的传送方向(即，在初级挤压辊4和初级支撑辊3形成所述初级间隙的区域中与两个辊相切的方向)测得的初级支撑辊3的速度V2。
特别地，在示出的实施方式中，速度V1比速度V2大，特别地，速度V1比速度V2大5到20％，特别地，速度V2可以在5至15米/分钟之间。当速度V1和速度V2方向相反时，沿速度V2的方向进行测量，因此速度V1为逆速(negative speed)并且因此小于速度V2。
在初级支撑辊3和初级挤压辊4之间的第一间隙2的出口处，所述具有杆的片材变成具有扣元件或预成型件的片材，所述预成型件包括基部5，并且扣元件6’包括杆7和头部8。头部8沿相对于传送方向向前的方向从所述杆突出。仍然由支撑辊3支撑的所述片材被传送到第二间隙10中。
这个第二间隙10沿支撑辊辊3的圆周延伸，并且在长度为200mm的圆弧的范围内延伸。
这个第二间隙形成在一方面支撑辊3的外表面的一部分和另一方面挤压元件12的横截面(图中的平面)是圆形的弯曲表面11之间。第二间隙在入口点E和出口点D之间延伸。第二间隙的深度，即两个相对的表面(就是表面11和支撑辊3的外表面的一部分30)之间的距离，从点E到点D递减，即沿传送所述带的方向递减。沿支撑辊3的外表面的径向(垂直于切线)测量所述深度。在入口处所述深度大约为1mm，并且在出口处所述深度大约为0.4mm。在第二间隙10的第一长度B范围内的厚度大于带5和从第一间隙中成型的预成型件6’的总高度。在上述第一长度(在该第一长度期间，所述片材和所述预成型件被预热)之后，所述片材进入第二长度C，该第二长度的深度开始时等于带5和预成型件6’的总高度，并且随后小于带5和预成型件6’的总高度，从而形成与表面11的接触，在该接触处的压力随着接近出口D而增加。在长度C上，制得所述头部的最终形状。
挤压元件12是固定的(移动速度为零)。挤压元件12也可以是可移动的，但总是使得当沿V2的方向测量挤压元件12的速度时，该挤压元件12的速度小于速度V2。
相对的表面11和表面30的凹度(concavity)转向方向相同(即朝向支撑辊3的中心)。如果需要，表面11和表面30中的任一个是线性的或大体上线性的，或者表面11和表面30都是线性的或大体上线性的。
所述元件(特别地，挤压元件)通常由金属材料(特别地，硬质材料)制成。然而，所述元件也可以由其它能够承受大约160℃的温度的材料制成。
类似地，所述支撑辊由金属制成。然而，它也可以由任何其它承受大约40℃的温度的材料(橡胶，热塑性材料等)制成。
在图2中示出了在初级支撑3和初级挤压辊4之间的第一初级间隙的出口处具有预成型件的片材在既平行于方向MD(机器方向)又垂直于所述片材的基准面(base plane)的平面中的纵向截面的视图。沿竖直或垂直于所述片材的基部5的方向从该基部5制成的预成型件6’包括杆7，该杆7横截面(即，在平行于基部5的平面中)大致一致或朝向杆7的顶点严格递减直至杆7的顶点为止(如图2中示出的情况)。该杆7在其上端或顶点延伸为头部部分8，该头部部分8从杆7侧向突出。在图2中示出的纵向截面(该纵向截面是预成型件的大致中间位置的截面)视图中，头部部分8在机器方向的前侧(朝向图中的左侧)突出而不是在机器方向的后侧(或者朝向图的右侧)突出，并且特别地，在后侧不具有扣合能力(fastening capacity)。如图3中的俯视图所示，头部部分8具有截面为大体上卵形或椭圆形的上表面。头部部分8在杆的周边除后部外的大部分上从杆7突出，该后部在对应于所述头部部分的总外周的大约25％的所述杆的外周的弧上延伸。根据本发明，上述百分比可以在15％到50％之间变化。在头部为圆形的情况下，上述百分比对应于大约在50°至170°之间(特别地大约90°)的角截面(angular section)。
在这个实施方式中，由于所述初级挤压辊比所述支撑辊更快速地旋转，所以头部上不突出的部分位于后端部。
在图4中，展示了图2中所示的预成型件中的一个沿横向方向(CD)的截面图。头部部分8在杆的左侧和右侧上突出一定的距离，该距离在这个情况下大体上相等。沿方向CD测得的头部部分8相对于杆7沿方向CD(横向)从左侧和右侧突出的距离在杆的后侧(在杆的后侧，所述距离为零)增加，直至杆的前侧为止(在前侧，所述距离为最大值)。
在横截面中，所述杆可具有矩形的，正方形的，多边形的，圆形的，卵形的等截面形状。优选地，如图中所示，所述截面是矩形的，该矩形的长宽比优选地在1和2之间。特别地，所述矩形的长度沿方向MD取向，并且所述矩形的宽度沿方向CD取向。
在图5到图9和图11到图15中，示出了在间隙10的出口处获得的具有扣元件的片材。每一个扣元件包括具有恒定或递减的横截面(即，垂直于所述杆的轴线延伸的方向，在本实施方式中所述延伸的方向为竖直方向，鉴于在本发明的范围内完全可以想象的到是，所述延伸的方向可以倾斜于竖直方向)的杆部分17。所述扣元件的头部部分18从杆部分17侧向地突出。
在本发明的范围内，钩，蘑菇状物或扣元件包括两个部分，即杆部分和从所述杆侧向地突出的头部部分。下文中限定了所述头部和所述杆之间的限定平面，该限定平面使得所述头部和所述杆分别位于所述限定平面的一侧。
为确定所述限定平面，限定所述杆的后边缘和前边缘，该后边缘和前边缘是包括所述杆的外表面上最后面的点(分别距离所述杆的前部最远)的线。
对于所述后边缘，点M2被限定为边缘上的点，当从杆的底部(在基部的区域中)沿后边缘移动到顶部时，形成所述边缘的线在所述点M2处开始具有弯曲的形状，特别地，相对于所述边缘上位于M2点下方的部分，所述弯曲的形状朝向向着后部的方向取向，假定在该限定点M2的前面，后边缘是大体上竖直(柱形杆)的或向前倾斜(锥形杆)。
对于所述前边缘，在与所述后侧相对的侧上，点M1被限定为对应于所述前边缘开始具有弯曲形状的位置，假定在点M1的前面，所述前边缘大体上为竖直线的形状或向后部倾斜。
因此，所述限定平面包括直线M1M2，并且所述限定平面是垂直的并且平行于方向CD的平面。
例如，在所述杆的横截面是矩形的或正方形的并且因此包括四个角部的情况下，限定了头部的两个限定前点和两个限定后点，所述限定前点和所述限定后点分别位于所述杆的相应的边缘上。
在前方，在与后侧相对的一侧上，这两个点与前边缘开始具有弯曲形状的位置(在具有竖直的且线性的或向后部倾斜的形状之后)相对应。
因此，通过示例的方式，在图11到14的实施方式中，如从图12中可知，已经示出直线M1M2，该直线向下且向后倾斜，特别地以大约10°的角度倾斜，并且该角度通常在1°至20°之间。在示出的情况中，由于在每一侧上具有两个边缘(形成杆的截面的矩形或正方形的每一个角部具有一个边缘)，因此点M1和点M2都有两个。
在所述钩的纵向截面中的每一个平面中，限定对应于头部的下表面的曲线，该头部在平面中从杆向杆的右侧和左侧突出。到右侧和到左侧的每一条曲线都包括最高点Ph和在该最高点Ph的左侧或右侧的最低点Pb。
如上所述，钩、蘑菇状物或扣元件的突出(projection)被限定在给定的径向纵向半截面平面(half-section plane)中，并且由水平面或片材上产生扣元件的基准面扣元件与穿过点Pb和点Ph的直线之间的角度限定。该角度越大，在给定平面中的头部的突出越大。所述头部的周缘被限定为包括所有点Pb的曲线Cb。
从图4和5中可知，到左侧或到右侧(两翼是对称的)的最大扣合角度等于a并且严格地是正的，示出的直线PhPb在图6的左径向半平面中向下倾斜，而图5中示出的向后的最大的扣角度b是负的(所示的直线PhPb在图5的后径向半平面中向上倾斜)并且因此小于角度a。
从在图7中或在图9中放大图中可知，对应于所述头部的外边缘的曲线Cb包括前弯曲段20，右中间段40，左中间段41，右侧向弯曲段21，后弯曲段22和左侧向弯曲段23。
类似地，曲线Ch(在图9中以虚线示出)包括前弯曲段20(由于沿这个截面的所述头部不从所述杆上突出，所以此处的前弯曲段与曲线Cb的前弯曲段相同)，右中间段46，右侧向弯曲段25，后弯曲段26，左侧向弯曲段27和左中间段47。
曲段20到曲段27和中间段40、中间段41、中间段46和中间段47可以粗略地等同于圆弧。
前曲段20的凹度向前转。后曲段22的凹度向前转。曲段21、曲段22、曲段23、曲段25、曲段26和曲段27的凹度朝向所述杆转。
中间段40至中间段47的凹度朝向所述元件的外部转。
分别由中间段40和中间段42与中间段41和中间段43限定的区域具有凹入表面，该凹入表面的凹度朝向所述元件的外部转。
后曲段26的凹度向前转。曲段25和曲27的凹度朝向所述杆转，且彼此面对。
曲段26的曲率小于曲段22的曲率(曲段26的曲率半径大于曲段22的曲率半径)。
曲段21的曲率大于曲段25的曲率(曲段21的曲率半径小于曲段25的曲率半径)。
曲段23的曲率大于曲段27的曲率(曲段23的曲率半径小于曲段27的曲率半径)。
大体上沿整个曲段22，并且特别地在该曲段22的中点或最远离后部处，头部的突出大体上为零。
所述头部在大致整个曲段23(相应地曲段21)上的突出大于该头部在后曲段上的最大突出。
因此，在扣元件的头部的侧向区域上存在大的突出，这使得可以该扣元件在环的牵引下优秀地动作，并且在前区域上存在小的突出，这使得能够容易地引导所述环以与所述头部的侧翼配合。
此外，中间曲段40和中间曲段41在曲段20和相应的曲段21和曲段23之间延伸。
在图11到图14中，已经示出图5到图7中各种实施方式的立体图。
所述扣元件包括矩形或正方形横截面(平行于基部带，所述扣元件源于所述基部带)的杆部30，该矩形或正方形横截面包括四个角部。因此，沿杆30的高度方向，四个边缘31从所述基部向上延伸，大体延伸至所述扣元件的头部部分32开始延伸的位置(level)。所述杆的横截面具有矩形或正方形的表面区域，该表面区域从基部递减，直至头部部分开始的位置为止。所述杆的横截面也可以是恒定的。
在沿CD方向(图12的视角(viewing axis))的两个相对侧上，所述头部包括翼33和翼34，该两个翼的外边缘对应于曲段21和曲段23。在沿MD方向(图12中所示)的前侧上，所述头部未从所述杆上突出。在沿MD方向的后侧(图12的左侧)，所述头部包括突出部分35，该突出部分35的外边缘对应于曲段22。
所述翼在沿方向CD离所述杆最远的点处的扣和突出(fasteningprojection)或扣合角大于所述突出部分上的所有扣合突出。
所述头部的上表面的后侧上包括凹入区域36，该凹入区域的凹度转向远离所述扣元件的方向，特别地向上转。所述凹入区域在后部由脊线37限定，并且在前部由所述杆，特别地由部分20限定。
脊线37包括右部42、中部和左部43。右部42和左部43从部分20和相对应的中间右部分40和中间左部分41的连接处延伸，分别延伸至右左两个顶点38为止，所述脊线的中部在所述右顶点和左顶点之间延伸。所述中部包括最后面的中点49。
此外，右中间脊线44和左中间脊线45将右翼的边缘或曲段21的前端和左翼的边缘或曲段23的前端别连接到右左两个顶点38。
除了凹入表面36外，所述头部的外表面还包括另外的右凹入表面和左凹入表面，该另外的右凹入表面和左凹入表面具有向外转的凹度，并且所述右凹入表面和所述左凹入表面分别由部分40、部分42、部分44和部分41、部分43、部分45限定。
两个顶点38是扣元件的上表面上的两个最高点。设置这两个最高的顶点38的优势在于，所述顶点朝向紧邻所述前部的扣元件或朝向所述翼33、翼34引导用于与所述扣元件配合的环，使得该环更好地扣合至所述扣元件并且获得具有优异的抗拉强度和/或抗剥离强度的凸-凹贴筘元件。
在突出部分35的侧部，两个肋39从所述杆的后边缘31的上端延伸至所述头部的外边缘20(点Pb的位置)。上述肋39具有增厚的形状，并具有从后边缘31连续的脊线。上述肋39在位于沿MD方向的后侧的两个点通过沿CD方向相对于所述杆的侧向偏移延伸至所述头部的外边缘。当与所述环配合时，上述两个肋提供抗拉强度和/或抗剥离强度较大的扣元件。
在脊线37相对于凹入区域36的另一侧上，即在沿MD方向的后侧上，所述头部的上表面是凸出的，其凸度向上转，所述区域由所述突出部分的后外边缘、两个翼的外边缘、脊线37在两个顶点38之间延伸的部分和中间脊部44、中间脊部45限定。
翼33和翼34具有形状为凸出的曲线(曲段21和曲段23)的外边缘(点Pb的位置)，该外边缘的凸度沿在CD方向上远离所述扣元件的方向转向。
对于每一个翼，突出扣合角从位于端点38下方的点Pb到沿MD方向的后部增加。所述凸出扣合角增加至中间点为止，该中间点大体上对应于所述翼的边缘的凸出曲线上距离所述杆最远的点。然后，所述突出减小至肋39为止，在所述肋39处，所述外边缘不再是翼的外边缘，而是成为突出角度大致为零的延伸部的外边缘。
根据本发明的优选实施方式：
-基带的厚度在0.05mm至0.5mm之间。
-沿垂直于所述基部的方向从所述基部至所述顶点测得的所述杆的高度在0.1mm至2.5mm之间。
-所述头部在后侧上从所述杆突出，所述头部沿MD方向测得的距离f为沿所述MD方向的所述杆的截面的尺寸的0.5％至100％。
-沿CD方向，所述头部突出的距离为：在所述杆的后端部区域中沿CD方向测得所述距离，该距离的最大值e为所述杆沿CD方向的横截面的尺寸的50％至500％之间。
内接在所述头部中的圆Ci被限定为：该圆Ci的中心O1位于穿过在所述扣元件的俯视图中沿MD方向的最前点P1(即，所述头部的上表面距离沿MD方向的前部最远的点)和在从该扣元件的附视图中沿MD方向的最后点P2(即，所述头部的上表面上距离沿MD方向的最后部最远的点)的直线上的中间位置，并且圆Ci的半径等于最前点P1和最后点P2之间的距离的一半。
优选地，所述左翼和所述右翼的外周缘延伸的长度均对应于圆Ci上的圆弧B的长度，该圆弧B在图8中近似等于100°，并且圆弧B可以大体上在60°至140°之间。所述突出部分的外周缘延伸的长度对应于圆Ci上的圆弧C，该圆弧C在图8中近似等于80°，并且圆弧C可以大体上在40°至120°之间。最后，所述头部所沿的未从所述杆上突出的外周缘延伸的长度对应于圆Ci上的圆弧A，该圆弧A在图8中近似等于80°，并且该圆弧A可以大体上在40°至120°之间。

Claims (13)

1.具有扣元件的片材，该片材包括基部带和至少一个由该基部带制成的扣元件，特别地，所述基部带由热塑性材料制成，所述扣元件包括杆部分(17)和从该杆部分侧向地突出的头部部分，该头部部分包括沿横向或CD方向从所述杆部分侧向地突出的左翼(33)和右翼(34)，所述左翼(33)和所述右翼(34)分别具有向左和向右最大的扣合角；并且在另一方面，所述头部部分包括径向地在所述左翼(33)和所述右翼(34)之间的后突出部分(35)，该后突出部分(35)沿垂直于所述CD方向的MD方向在所述杆部分的后侧上从所述杆部分突出，并且所述后突出部分(35)具有向后的最大的扣合角，其特征在于，所述向左和向右最大的两个扣合角大于所述向后的最大的扣合角。
2.根据权利要求1所述的片材，其特征在于，在前部，即与所述突出部分相对的一侧，所述头部未从所述杆侧向地突出。
3.根据权利要求1或2所述的片材，其特征在于，所述杆(17)的横截面为大致矩形。
4.根据权利要求3所述的片材，其特征在于，所述头部包括形式为肋(39)的两个突起，所述肋(39)从在所述突出部分的侧部上由所述杆的后角部形成的所述杆的边缘开始延伸直至所述杆的顶点为止。
5.根据权利要求4所述的片材，其特征在于，所述肋中的每一个都具有从所述杆的相应的边缘连续的脊，所述肋从所述杆延伸。
6.根据权利要求3到5中任意一项所述的片材，其特征在于，所述头部和所述杆之间的限定平面(M1M2)相对于所述基部的平面沿向后的方向向下倾斜。
7.根据权利要求1到6中任意一项所述的片材，其特征在于，在与所述突出部分相对的一侧，所述头部的上表面包括凹入区域(36)，该凹入区域的凹度转向远离所述扣元件的方向，所述凹入区域的后部被脊线限定，并且所述凹入区域的前部被杆-头部限定平面限定。
8.根据权利要求7所述的片材，其特征在于，所述脊线(37)包括右、左两个顶点(38)，该右、左两个顶点分别是穿过所述杆的轴线的所述头部的前-后轴线的右侧和左侧的两个最高点。
9.根据权利要求8所述的片材，其特征在于，所述两个顶点(38)比所述后边缘更靠近所述前边缘。
10.根据权利要求5到9中任意一项所述的片材，其特征在于，在相对于所述凹入区域(36)的所述脊线(37)的另一侧上，即在沿MD方向的后侧上，所述头部的上表面是凸出的，该上表面的凸度向上转，所述区域由所述突出的后外边缘、所述左翼和所述右翼的外边缘、所述脊线(37)在所述两个顶点(38)之间延伸的部分以及中间脊部分(44)和中间脊部分(45)限定。
11.用于制造根据权利要求1到10中任意一项所述的具有扣元件的片材的方法，该方法包括以下步骤：
传送具有预成型件的片材，所述片材包括基部带和至少一个预成型件，所述至少一个预成型件从所述片材横向地，特别地大体上垂直地突出，所述至少一个预成型件是例如圆形的或锥形的柱形杆；
所述具有预成型件的片材被传递进入形成在支撑元件的弯曲的或直的支撑表面和挤压元件的弯曲的或直的挤压表面之间的间隙，特别地，所述支撑元件为支撑辊，该支撑辊设置为所述片材的不具有预成型件的侧部与所述支撑表面相接触，所述支撑表面和所述挤压表面的凹度的转向方向相同，所述间隙具有入口厚度和小于该入口厚度的出口厚度，所述支撑元件以驱动速度驱动具有预成型件的所述片材，而所述挤压表面是固定的或以小于所述驱动速度的速度移动；
包括所述基部带的厚度和每个预成型件的高度的总和的总高度大于位于所述入口和所述出口之间的点处的厚度，所述点能够是所述入口，并且所述间隙的厚度从所述点至所述出口递减，特别地，递减至所述出口为止，使得所述预成型件通过增加朝向所述出口的压缩而变形，从而获得具有扣元件的片材。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，
通过在初级支撑元件和初级挤压元件之间传送具有杆的片材获得被传送到所述间隙中的所述具有预成型件的片材，所述具有杆的片材包括基部带和杆，该杆从所述片材横向地，特别地大体上垂直地突出，特别地，所述杆为柱形，特别地为圆形或锥形，特别地，所述初级支撑元件为初级支撑辊，所述初级挤压元件为初级挤压辊；
初级间隙形成在所述初级支撑元件和所述初级挤压元件之间使得所述杆被所述初级挤压元件压缩在所述初级支撑元件上，使得在所述初级间隙的出口处获得所述具有预成型件的片材，该具有预成型件的片材包括片材和预成型件，所述预成型件的端部具有侧向地突出的头部部分，所述预成型件的高度小于位于所述初级支撑元件和所述初级挤压元件之间的所述初级间隙的上游的所述杆的高度；
所述初级支撑元件以在所述初级间隙的区域中沿所述片材的传送方向测得的第一速度(V1)移动，并且所述挤压元件以在所述初级间隙的区域中沿所述片材的传送方向测得的第二速度(V2)移动，所述两个速度沿同一方向但彼此不同。
13.用于制造根据权利要求1到10中任意一项所述的具有扣元件的片材的设备，该设备包括：具有弯曲的或直的支撑表面的第一支撑元件和具有弯曲的或直的挤压表面的挤压元件，特别地，所述第一支撑元件为辊，所述支撑表面和所述挤压表面布置为该支撑表面和挤压表面的凹度转向相同的方向以便在所述支撑表面和所述挤压表面之间形成间隙，所述设备还包括用于传送具有预成型件的片材并使所述具有预成型件的片材传递进入所述支撑元件和所述挤压元件之间的间隙，从而使所述片材上不具有所述预成型件的一侧支撑所述片材的装置，所述间隙在入口和出口之间延伸，并且至少在一部分上，优选地在所述入口和所述出口之间的部分上，所述间隙的厚度朝向所述出口减小；所述支撑元件以驱动速度驱动所述片材，而所述挤压表面以零速度或者以小于所述驱动速度的速度移动。
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